CN105478616A - 防爆容器壳体的生产方法 - Google Patents

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季浩
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
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    • B21D51/18—Making hollow objects characterised by the use of the objects vessels, e.g. tubs, vats, tanks, sinks, or the like

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Abstract

本发明公开了一种防爆容器壳体的生产方法，步骤一：将金属板裁切成圆形板；步骤二：将圆形板固定在可转动的转动面板上，圆形板中心固定有成型块；步骤三：将转动面板转动，带动圆形板转动；步骤四：通过转动的滚轮对转动的圆形板进行挤压，形成环壁，得到防爆容器。（1）形成密度大，强度大的防爆壳体的环壁，环壁由于被挤压密度变大以及一系列的晶相变化，从而拥有了较好的力学强度。（2）在被挤压的过程中，其环壁的变面积也随之增大，这样就使得能够通过更少的材料得到相同容积的防爆壳体，减少成本，保护资源。（3）防爆壳体地面的材料厚度并未发生变化，从而其力学强度得到了保证，进一步保证了整体的强度。

Description

防爆容器壳体的生产方法
技术领域
本发明涉及防爆领域，更具体地说，它涉及一种防爆容器壳体的生产方法。
背景技术
在很多特殊行业中，在其生产过程中必然要用到电，这一现代生活中必不可少的东西，但是由于行业的特殊性，比如煤矿、化工生产等，如果电泄漏很容易发生爆照，因此在这些行业中防爆容器就显得尤为重要。
在防爆容器内部一般会装配有电气设备或者电气元件、电路板之类的东西，然后防爆容器和防爆容器之间通过管道进行连接，管道内放置用于连接各个防爆容器内设备的电线或者其他电连接器。
除此之外，防爆容器还有其他要求，比如防腐蚀、高强度等要求，因此现阶段很多人选择金属材料作为防爆容器，但是，往往采用冲压的方法，将金属板冲压成防爆容器，这种经过冲压形成的防爆容器会存在强度不够高的问题，金属材料内部分子的晶相在外力作用下突然发生形变，发生晶相错位，从而导致局部的应力集中，因此很容易被破坏。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本实发明的目的在于提供一种够达到较好力学强度的防爆容器壳体的生产方法。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种防爆容器壳体的生产方法，
步骤一：将金属板裁切成圆形板；
步骤二：将圆形板固定在可转动的转动面板上，圆形板中心固定有成型块；
步骤三：将转动面板转动，带动圆形板转动；
步骤四：通过转动的滚轮对转动的圆形板进行挤压，形成环壁，得到防爆容器。
作为进一步优选：所述步骤二中，圆形板被夹持在面板上。
作为进一步优选：所述步骤四中的滚轮上的最外侧设置有截面为梯形的圆环，且梯形的下底位于滚轮外壁上。
作为进一步优选：所述固定块上设置有与防爆容器环壁外壁贴合的贴合部。
作为进一步优选：所述步骤二种面板转速为500~700r/min。
作为进一步优选：所述步骤四中滚轮转速为300~500r/min。
作为进一步优选：所述步骤四中滚轮压力为8~10吨。
作为进一步优选：还包括有：
步骤五：在防爆容器的环壁上打出一通孔；
步骤六：在通孔中穿过一根拉杆；
步骤七：在拉杆位于空腔内的一端固定一与凸台形状相同的拉块；
步骤八：通过拉动拉杆使得防爆容器由空腔内朝向空腔外形成凸台。
作为进一步优选：所述步骤七中拉杆上还套接有固定块，所述固定块位于防爆容环壁外，固定块上设置有与凸台形状相同的凹槽。
作为进一步优选：所述固定块于防爆容器的接触面上设置有与防爆容器贴合的贴面。
通过本发明生产方法生产的壳体，
首先，由于滚轮对于圆形板的挤压过程中，同时受到成型块两者的挤压，使得被挤压部分的质地密实，被挤压的部分形成的防爆容器的环壁，增加了环壁的强度。同时挤压的过程中，也逐渐将使得被挤压的环壁被延长，这样就使得在被挤压后成型的防爆壳体，可以用更少的材料，形成相同容积的防爆容器。能够节省20~30%的材料就可以形成适配的防爆容器，达到防爆要求，也降低了成本，节省了资源，带来经济利益的同时，也给保护了环境。另外，由于被固定在面板上的部分材料没有被滚轮挤压，但是它保持的厚度并没有改变，所以，它也能够保持一个较好的力学强度，从而保证了整个防爆壳体的强度。
其次，由于面板和滚轮都是在旋转的，在滚轮挤压圆形板的过程中，逐渐挤压，同时也是动态挤压的过程。这样就使得在挤压过程中，不会突然使圆形板发生形变，提供了圆形板内部分子结构上，在晶胞发生错位过程中，一方面是由于各个部位受到了均匀的挤压力，使得晶胞发生均匀的形变，相当于使得各个部位的结构形成了新的有规则的结构，另一方面，也提供了给圆形板晶胞回复到合适位置的时机，这样就使得其能够达到内部一个稳定的晶相，从而整体上形成规则的晶型。这样也减少了成品内部的内应力，使得内应力能够消除，使得各个部位的力学强度都得到保障，这样就能够保证在加工完成后，依然具有较好的力学强度，及时很薄，也能够有较好的力学效果，与传统的冲压成型的成品，甚至在更薄的情况下与冲压成型相比，具有更好的力学强度。
在滚轮挤压过程中，滚轮进一步设置有截面为梯形的圆环，由于圆环的接触面比较小，这样对圆形板的压力也会更加集中，使得在挤压过程中更加均匀，不会大面积受到压力，从而导致晶相的突然改变。而是一点点形变，从而保证晶相的逐渐形变。
对于得到防爆容器后还需要对其进行后续加工，通过步骤五至步骤八的加工，通过拉动拉杆，使得与拉杆连接的拉块，使得拉块在位移后在环壁上形成一个凸台。通过进一步的改进，通过固定块的设置，使得在形成凸台的过程中，使得凸台能够陷入固定块中的形成一个完整的形状，也保证了预想形状的形成，使得形成的凸台更加完整。
得到的防爆壳体的环壁上形成一个凸台，在凸台上形成有与防爆壳体内空腔导通的导通孔，凸台相对环壁的另一端形成一个用于焊接焊接面。
在焊接管道过程中，直接将管道焊接在焊接面上，这样就避免了直接焊接在环壁上，环壁上本身是弧形的，因此还需要将管件切成贴合弧形环壁的形状，对精度要求较高，而通过本发则能够直接焊接在焊接面上，由于焊接面是一个平面，这样有利于焊接，也不会直接对环壁本身造成高温损伤，同时由于凸台的设置，隔开了焊接处于环壁的距离，因此，保证了环壁本身的强度。
由于凸台与环壁一体成型。使得整个壳体的强度更加均匀。同时凸台呈圆台状，凸台的下底面位于环壁上。圆台状的凸台，在受到外力作用时，能够起到一个分力的作用，保证了整个壳体的力学强度。
本发明的优点在于：
（1）形成密度大，强度大的防爆壳体的环壁，环壁由于被挤压密度变大以及一系列的晶相变化，从而拥有了较好的力学强度。
（2）在被挤压的过程中，其环壁的变面积也随之增大，这样就使得能够通过更少的材料得到相同容积的防爆壳体，减少成本，保护资源。
（3）防爆壳体地面的材料厚度并未发生变化，从而其力学强度得到了保证，进一步保证了整体的强度。
具体实施方式
测试数据：
选用不锈钢304为原材料，进行试验例。
试验例一：
生产方法：
步骤一：将金属板裁切成圆形板；
步骤二：将圆形板固定在可转动的转动面板上；
步骤三：将转动面板转动，带动圆形板转动；
步骤四：通过转动的滚轮对转动的圆形板进行挤压，形成环壁，得到防爆容器；
步骤五：在防爆容器的环壁上打出一通孔；
步骤六：在通孔中穿过一根拉杆；
步骤七：在拉杆位于空腔内的一端固定一与凸台形状相同的拉块；
步骤八：通过拉动拉杆使得防爆容器由空腔内朝向空腔外形成凸台。
面板转速为600r/min，所述步骤四中滚轮转速为600r/min
选用的不锈钢304厚度为2mm。
试验例二：
生产方法：
步骤一：将金属板裁切成圆形板；
步骤二：将圆形板冲压形成防爆容器；
步骤三：在防爆容器的环壁上打出一焊接孔。
选用不锈钢304厚度为2mm。
试验：对制造的成品进行水压试验。
试验例一能够承受5.8Mpa的压力。
试验例二能够承受2.3Mpa的压力。
通过试验例一和试验例二的能够得到更好的压力，具有更好的力学强度。通过本发明工艺生产的壳体，即使在用料更薄的情况下仍然具有较好的力学强度。
试验例一，在凸台的焊接面上焊接不锈钢304的管道；
试验例二，在焊接孔上焊接不锈钢304的管道。
从而再进行水压试验。
试验例一能够承受4.9Mpa的压力；
试验例二能够承受1.8Mpa的压力。
通过上述数据可以的出，通过本发明生产的壳体，在焊接后，仍然具有较好的力学强度，而普通方法生产的壳体力学效果在焊接管道后有明细下降。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种防爆容器壳体的生产方法，其特征在于：
步骤一：将金属板裁切成圆形板；
步骤二：将圆形板固定在可转动的转动面板上；
步骤三：将转动面板转动，带动圆形板转动；
步骤四：通过转动的滚轮对转动的圆形板进行挤压，形成环壁，得到防爆容器。
2.根据权利要求1所述的防爆容器壳体的生产方法，其特征在于：所述步骤二中，圆形板被夹持在面板上。
3.根据权利要求2所述的防爆容器壳体的生产方法，其特征在于：所述步骤四中的滚轮上的最外侧设置有截面为梯形的圆环，且梯形的下底位于滚轮外壁上。
4.根据权利要求3所述的防爆容器壳体的生产方法，其特征在于：所述固定块上设置有与防爆容器环壁外壁贴合的贴合部。
5.根据权利要求1所述的防爆容器壳体的生产方法，其特征在于：所述步骤二种面板转速为500~700r/min。
6.根据权利要求1所述的防爆容器壳体的生产方法，其特征在于：所述步骤四中滚轮转速为300~500r/min。
7.根据权利要求1所述的防爆容器壳体的生产方法，其特征在于：所述步骤四中滚轮压力为8~10吨。
8.根据权利要求1所述的防爆容器壳体的生产方法，其特征在于：
还包括有：
步骤五：在防爆容器的环壁上打出一通孔；
步骤六：在通孔中穿过一根拉杆；
步骤七：在拉杆位于空腔内的一端固定一与凸台形状相同的拉块；
步骤八：通过拉动拉杆使得防爆容器由空腔内朝向空腔外形成凸台。
9.根据权利要求1所述的防爆容器壳体的生产方法，其特征在于：所述步骤七中拉杆上还套接有固定块，所述固定块位于防爆容环壁外，固定块上设置有与凸台形状相同的凹槽。
10.根据权利要求9所述的防爆容器壳体的生产方法，其特征在于：所述固定块于防爆容器的接触面上设置有与防爆容器贴合的贴面。
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