CN108199171A - 插头端子及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一插头端子，其包括一插接主体和一接线主体，所述插接主体藉由所述立体金属材料的部分区域压制形成片体结构，所述接线主体一体连接于所述插接主体，藉由所述立体金属材料的部分未压制区域形成，且所述接线主体具有一接线空间，以在后续供容纳电线。

Description

插头端子及其制造方法

技术领域

本发明涉及一电气插头，特别涉及一插头端子及其制造方法。

背景技术

随着人们生活水平的提高，各式各样的电器被广泛地应用于人们的日常生活及工业生产中。通常，大多数电器都通过电线插头与外部插座相连接，从而使得电器与外部电源接通，以获得电量供给。具体来说，当电线插头的插头端子插入插座内，并与所述插座稳定连接时，电路能够被导通。也就是说，插头端子的稳定性在整个电路中具有重要的作用。

传统的插头端子包括一插接部及一接线部，所述接线部一体地延伸于所述插接部，所述接线部用于与电线连接，所述插接部用于插入外部插座的插孔内，从而使得电器与外部电路连通。进一步地，所述连接部进一步包括一第一连接翼和一第二连接翼，以及所述连接部具有一容纳腔，所述容纳腔形成于所述第一连接翼及所述第二连接翼之间，所述容纳腔用于将电线容纳于其中。传统的插头端子由片状的金属材料制成，具体来说，将一片状的金属材料按照预设的形状进行切割，依次形成所述插接部及所述连接部的第一连接翼和所述第二连接翼，并将所述第一连接翼及所述第二连接翼向内压制，进而形成所述容纳腔，并使得所述容纳腔开口形成呈U型或者圆形。将所述电线放置于所述容纳腔内，然后将所述第一连接翼及所述第二连接翼同时向内铆压，并使得所述容纳腔的开口闭合，同时，所述电线被固定于所述容纳腔，所述电线的铜线与所述插头端子稳定连接。但是，传统的插头端子在使用的过程中存在不少问题。

首先，所述传统的插头端子的连接部的结构使得使用者在将所述电线固定于所述容纳腔内时，铆压的中心点无法准确确定，以至于所述第一连接翼与述第二连接翼受到的作用力不均匀，从而造成所述第一连接翼与所述第二连接翼向内弯折的程度不一致，影响所述插头端子与所述电线连接的稳定性，进而影响了所述插线端子导电性能的稳定性。

其次，因为铆压的中心点难以准确确定，以至于将所述第一连接翼与所述第二连接翼进行铆压时，难以使得所述容纳腔的开口完全闭合，尽管所述电线与所述插头端子连接，但是，所述电线的铜线容易裸露在所述容纳腔外，存在较高的漏电风险，危及使用者的人身及财产安全。因此，传统的插头端子的安全性能不稳定，在使用过程中存在较大的安全隐患。也就是说，为了降低漏电风险，保障电线能够被包裹在所述容纳腔内，通常还需要专门的操作人员才能进行电线与所述插线端子的连接，增加了操作的难度，而且对操作人员的熟练度要求较高。

另外，在传统的插头端子的生产工艺中，既要保障所述插接部的硬度，使得所述插接部在使用的过程中不易断裂，又要允许使用者可以将所述连接部的所述第一连接翼及所述第二连接翼易于向内弯折，因此，所述插接部的硬度大于所述接线部的硬度。也就说，所述插接部与所述接线部的硬度要求不一致，但是，所述传统端子的所述插接部与所述接线部采用相同的材质制成，按照传统插头端子的生产工艺，难以同时保障插接部与所述接线部的硬度要求。一旦所述插头端子的所述插接部的硬度不够，或者所述接线部的硬度过大，所述插接部或所述接线部都容易发生断裂，造成电路断开，影响电器的正常运转，严重的可能造成电器损坏，给使用者造成经济损失。

还有，为了获得良好的导电性能，插头端子大都采用易于导电的铜材料制成。而且，为了保障所述传统的插头端子的所述插接部及所述接线部的硬度要求，所述接线部的厚度明显小于所述插接部的厚度。在传统的插头端子的生产工艺中，通常选用与所述插接部厚度要求一致的片状金属板材，然后将所述片状金属材料进行切割，并使得所述片状金属的厚度减少以制得所述接线部。因此，在应用传统的生产工艺制造所述传统插头端子的生产过程中，存在金属材料的利用率低下，资源被严重浪费的现象，进而造成传统的插头端子的制造成本较高。此外，所述传统的插头端子还存在尺寸不完善等问题。

而且，在传统的插头端子的生产过程中，多数制造过程中都切割工艺，容易产生的碎屑，灰尘，污染工作环境，影响操作者的身体健康。

因此，为了解决以上问题，急需对传统的插线端子及其生产工艺进行改进，提高插线端子的使用性能及经济效益。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一插头端子及其制造方法，其中所述制造方法通过对插头端子的传统生产工艺进行改良，以使得本发明的所述插头端子相对于藉由传统工艺制造的插头端子来说硬度更高，安全性能更好。

本发明的另一个目的在于提供一插头端子及其制造方法，其中所述插头端子包括一插接主体，所述插接主体由立体金属材料压制而成，从而使得本发明的所述插接主体相对于传统的藉由切割金属材料而制得的插头端子来说强度更高，从而，所述插接主体不易在被使用过程中产生断裂，保障了所述插头端子的导电性。

本发明的另一个目的在于提供一插头端子及其制造方法，其中所述插接主体由立体金属材料压制而成，从而，所述插接主体的密度更高，硬度更强，不易在被使用过程中产生断裂，提高了所述插头端子的耐用性。

本发明的另一个目的在于提供一插头端子及其制造方法，其中所述插接主体由立体的实心金属材料压制而成，从而，所述插接主体的密度更高，硬度更强，不易在被使用过程中产生断裂，提高了所述插头端子的可靠性。

本发明的另一个目的在于提供一插头端子及其制造方法，其中所述插头端子提供一接线主体，并且所述接线主体具有一规则的结构，使用者在铆压所述接线主体的过程中，铆压中心明确，便于施力，使得铆压后的所述接线主体材质均匀，且所述电线与所述接线主体牢固连接，从而，铆压后的接线主体具有良好的导电性能。

本发明的另一个目的在意提供一插头端子及其制造方法，其中所述插头端子具有一接线空间，所述接线空间藉由所述立体金属材料的实体结构形成，与藉由传统的制造方法制造的所述插头端子相比，结构稳定，更便于与点线稳定连接，导线性能良好。

本发明的另一个目的在于提供一插头端子及其制造方法，其中，所述接线空间由所述接线主体无缝地形成，使得接入所述接线空间的电线不易暴露在外，从而，降低了所述插头端子在使用过程中漏电的可能性，提高了所述插头端子的安全性能。

本发明的另一个目的在于提供一插头端子及其制造方法，其中所述接线空间使得所述接线主体的横截面为一封闭的环状结构，使用者将一电线插入所述接线空间内，并使得所述电线与所述接线主体连接，所述电线不会暴露在外，从而，降低了所述插头端子在使用过程中漏电的可能性，提高了其安全性能。

本发明的另一个目的在于提供一插头端子及其制造方法，其中藉由所述制造方法生产的所述插头端子的所述接线主体硬度均匀，韧性突出，便于使用者在使用的过程中将电线和所述插头端子稳固地连接。

本发明的另一个目的在于提供一插头端子及其制造方法，其中在制造所述插头端子的过程中，减少了切割工艺过程，从而减少了金属碎屑的产生，降低了对工作环境的影响，更环保，也更有利于操作人员的身体健康。

本发明的另一个目的在于提供一插头端子及其制造方法，其中藉由所述制造方法生产所述插头端子的工艺过程中，可以减少对所述立体金属材料的浪费，从而节约制造成本。

依本发明的一个方面，本发明提供一插头端子半成品，所述插头端子半成品由一立体金属材料制成，其特征在于，包括：

一插接主体，所述插接主体藉由所述立体金属材料的部分区域压制形成片体结构；和

一接线主体，所述接线主体一体连接于所述插接主体，藉由所述立体金属材料的部分未压制区域形成。

根据本发明的一个实施例，所述立体金属材料的硬度为邵氏硬度90～100。

根据本发明的一个实施例，所述插接主体的头部为圆角。

根据本发明的一个实施例，所述插接主体的所述头部的所述圆角半径参数为 R，其中所述参数R的取值范围为：5mm≤R≤7mm。

根据本发明的一个实施例，所述插接主体的长度参数为J，所述参数J的取值范围为：24.00mm≤J≤24.30mm，所述插接主体10的厚度参数为E，所述参数E的取值范围为：1.40mm≤E≤1.50mm，所述插接主体10的宽度参数为F，所述参数F的取值范围为6.22mm≤F≤6.40mm。

根据本发明的一个实施例，所述立体金属材料为实心的圆柱。

根据本发明的一个实施例，所述立体金属材料选自组合：管状、多边形柱体、椭圆柱体中的一种或多种。

一插头端子，其特征在于，包括：

一插接主体，所述插接主体藉由所述立体金属材料的部分区域压制形成片体结构；和

一接线主体，所述接线主体一体连接于所述插接主体，藉由所述立体金属材料的部分未压制区域形成，且所述接线主体具有一接线空间，用于连接一电线。

根据本发明的一个实施例，所述接线空间藉由所述立体金属材料的实体结构形成。

根据本发明的一个实施例，所述接线空间的开口为一闭合的环状。

根据本发明的一个实施例，所述接线主体的侧部具有一侧部开口，所述侧部开口与所述接线空间相连通。

根据本发明的一个实施例，所述接线主体的壁厚大于等于0.5mm。

根据本发明的一个实施例，所述插头端子进一步包括一绝缘元件，所述绝缘元件自所述插接主体的尾部向所述接线主体延伸，并包裹所述接线主体的所述尾部及所述接线主体。

根据本发明的一个实施例，所述插接主体具有一通孔，所述通孔形成于所述插头端子的所述连接部。

根据本发明的另一方面，本发明进一步提供一插头端子的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括如下步骤：

(a)压制一立体的金属材料，以藉由所述立体金属材料的被压制区域形成一插接主体，并且藉由未压制区域形成一接线主体；以及

(b)形成一接线空间于所述接线主体，以制得所述插头端子。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(a)之前，进一步包括步骤(c)：确定至少一压制点。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(a)中，以冲压的方式扁平所述立体金属材料的至少一部分。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(a)中，以碾压的方式扁平所述立体金属材料的至少一部分。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(a)之后进一步包括步骤(d)：裁切压制区域边缘。

根据本发明的另一个方面，本发明进一步提供一插头端子的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括如下步骤：

(A)一压制空间接收一立体金属材料；

(B)形成所述压制空间的装置压制所述立体金属材料，以藉由所述立体金属材料的被压制区域形成一插接主体，并且藉由未压制区域形成一接线主体；以及

(C)形成一接线空间于所述接线主体，以制得所述插接端子。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(B)中，所述压制空间的大小不变。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(B)中，在所述立体金属材料逐渐进入所述压制空间的过程中对所述立体金属材料进行扁平。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(B)中，所述装置以转动地方式碾压所述立体金属材料。

根据本发明的一个实施例，所述装置包括一操作台和相邻地设置于所述操作台的一压制元件，并且在所述压制元件和所述操作台之间形成所述压制空间，其中在所述压制元件转动的过程中，所述立体金属材料逐渐地进入所述压制空间。

根据本发明的一个实施例，所述装置包括相邻设置的两个压制元件，并且在两个所述压制元件之间形成所述压制空间，在至少一个所述压制元件转动的过程中，所述立体金属材料逐渐地进入所述压制空间。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(B)中，通过变化所述压制空间来压制所述立体金属材料。

根据本发明的一个实施例，所述装置包括一操作台和相邻地设置于所述操作台的一压制元件，并且在所述压制元件和所述操作台之间形成所述压制空间，其中在所述压制元件上下运动的过程中压制所述立体金属材料。

根据本发明的一个实施例，所述装置包括相邻设置的两个压制元件，并且在两个所述压制元件之间形成所述压制空间，其中在至少一个所述压制元件上下运动的过程中压制所述立体金属材料。

附图说明

图1A是根据本发明的一较佳实施例的所述插头端子的立体结构示意图。

图1B是根据本发明的另一较佳实施例的所述插头端子的立体结构示意图。

图2A是根据本发明的一较佳实施例的所述插头端子的俯视剖面示意图。

图2B是根据本发明的上述较佳实施例的所述插头端子的左视示意图。

图2C是根据本发明的上述较佳实施例的所述插头端子的主视剖面示意图。

图3是根据本发明的上述较佳实施例的所述插头端子由一实心的立体金属材料制造的过程示意图。

图4是根据本发明的上述较佳实施例的所述插头端子由一空心的立体金属材料制造的过程示意图。

图5是由一长条状的实心立体金属材料一次同时形成多个上述较佳实施例所述插头端子的过程示意图。

图6是由一长条状的实心立体金属材料一次形成一个上述较佳实施例所述插头端子的过程示意图。

图7是根据本发明的另一较佳实施例的所述插头端子的所述插接主体被冲压而成的过程示意图。

图8是根据本发明的另一较佳实施例的所述插头端子的所述插接端子被碾压而成的过程示意图。

图9是根据本发明的另一较佳实施例的所述插头端子的立体结构示意图。

图10是根据本发明的一较佳实施例的所述插头端子与所述电线连接的立体结构示意图。

图11A是根据本发明的一较佳实施例的所述插头端子与所述插头支架连接形成所述插头的立体结构示意图。

图11B是根据本发明的上述较佳实施例的所述插头端子与所述插头框架支架连接的剖面示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“～少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

参照本发明的说明书附图之图1A至图8所示，依据本发明的一较佳实施例，本发明进一步提供一插头端子及其制造方法，其中所述插头端子包括一插接主体 10及一接线主体20，其中所述插接主体10和所述接线主体20是一体式结构，且所述接线主体20自所述插接主体10向后延伸，且所述接线主体形成一接线空间30，用于连接一电线500。所述插接主体10由一立体金属材料100以压制的方式扁平化形成，以藉由传统制造方法生产的插头端子相比，本发明所述插头端子的所述插接主体10在被扁平的过程中重量不变，体积减小，进而形成的所述插接主体10的密度更大，硬度更高，不易在使用过程中断裂，从而本发明所述的插头端子稳定性更高和耐用性更好。值得一提的是，可以通过碾压、挤压、冲压等方式对所述立体金属材料100进行压制处理，进而扁平所述立体金属材料 100。

如图1A所示，所述插接主体10包括一头部11、一连接部12及一尾部13，其中所述头部12及所述尾部13分别自所述连接部12的两端向相反方向延伸。所述接线主体20包括一自由端21及一固定端22，所述接线主体20一体地自所述插接主体10的所述尾部13向后延伸。所述插接空间30自所述接线主体20 的所述自由端21向所述固定端22方向延伸。

优选地，所述插接主体10的所述头部11为圆角，使得所述插头端子能够更容易地插入一插座的插孔内。优选地，所述头部11的厚度稍小于所述连接部12 及所述后部13的厚度。优选地，在所述插头端子的所述插接主体10成型的同时形成具有圆角的头部。例如说，压制所述立体金属材料100的装置包括压制所述立体材料的模具，且所述模具预先设置为所述插接主体10的形状，并使得形成的所述插接主体10的所述头部为圆角。本领域的技术人员应该知晓的是，也能够将压制成型的所述插接主体10进行切割进而形成具有圆角的所述头部11。所述插接主体10形成圆角结构的具体工艺仅仅作为示例，并不能成为对本发明所述插头端子及其制造方法的内容的限制。

值得一提的是，所述插头端子的所述接线空间30藉由所述立体金属材料100 的实体结构形成。具体来说，定义所述立体金属材料100未被压制的部分为接线主体20，所述接线空间30形成于所述接线主体20。优选地，如图2B所示，所述接线空间30形成于所述接线主体20的内部，且所述接线主体20的侧面没有缝隙，所述接线空间30的至少一开口形成于所述接线主体20的所述自由端21 和\或所述固定端22。从而使得所述电线500在接入所述接线空间30后，所述电线500无绝缘层包裹的部分能够轻易地被所述接线主体20包裹，从而避免所述电线500漏电，以提高所述插头端子的安全性能。可选地，如图1B所示，所述接线空间30自所述接线主体20的内部向外界延伸，进而形成近似“U”形或是半圆形的一开口，也就是说，所述接线主体20的侧面具有间隙，而且为了保障所述电线500在接入所述接线空间后暴露，所述间隙具有一预定宽度，便于使用者能够省力地将所述接线主体10完整地包裹所述接线空间30内的所述电线 500的到导电部分。优选地，所述接线空间30可以通过钻孔设备进行钻孔处理形成。

根据本发明的较佳实施例，所述接线主体20的横截面为一闭合的环状结构，使用者将所述电线500插入所述接线空间30内，使得所述电线500的导电部分能够完全被所述接线主体20包裹，避免所述电线500不会暴露在外，降低了所述插头端子在使用过程中漏电的可能性，从而，提高了其安全性能。值得一提的是，所述接线主体20的结构仅仅作为示例，不能成为对本发明的限制，所述接线主体20也能被实施为其他的结构，比如说接近于闭合的结构。

更优选地，所述接线主体20为一同心圆的环形结构，也就是说，所述接线主体20的壁厚均匀，更便于使用者将所述电线500与所述插头端子稳固地连接，从而，在使用过程中，能够更好地保障电路的稳定性。例如，在本发明所述的插头端子的这个具体的实施例中，使用者可以通过铆压的方式，将所述接线主体 20压扁，使得所述接线空间30闭合，从而，所述电线500与所述插头端子稳固连接，且不易从所述接线空间30内脱落。可选地，也可以采用在所述接线主体 20上钻孔，通过螺丝铆接的方式将所述电线500与所述接线主体20固定连接。本领域技术人员应当理解的是，所述接线主体20与所述电线500的具体连接方式仅仅作为示例，不能成为对本发明的所述插头端子的内容和范围的限制。

如图9所示，根据本发明的另一较佳实施例，所述插头端子包括一绝缘元件 40，所述绝缘元件40被设置于所述接线主体20，且所述绝缘元件40自所述插接主体10的所述尾部13向所述接线主体20的所述自由端21方向延伸，所述绝缘元件40包裹所述接线主体20，使得所述插头端子不易在使用的过程中发生漏电，从而，提高了所述插头端子的安全性能。

优选地，所述绝缘元件40采用塑料或是橡胶等绝缘材料制成。可以通过对所述插线端子进行注塑，使得形成的所述绝缘元件40覆盖所述接线主体20。可选地，采用电镀的方式在所述接线主体20上形成一绝缘层，从而形成包裹所述接线主体20的所述绝缘元件40。可选地，将所述绝缘元件40与所述接线主体20相互独立，将所述绝缘元件40单独制成，再套于所述接线主体20。

进一步地，所述接线主体20具有一通孔50，所述通50形成于所述插接主体 10的所述连接部12，所述通孔50使得所述插头端子在使用的过程中能够和插座进行牢固的配合和接触，以保障电路的稳定性。

参照本发明的说明书附图3，下面介绍本发明所述插头端子的制造方法并进一步说明所述插头端子的结构。如图3所示，根据本发明一较佳实施例所述的插头端子的制造方法，其包括如下步骤：

(a)提供一立体的实心的立体金属材料100；

(b)以压制的方式扁平所述立体金属材料100至少一预设位置，并形成所述插接主体10及所述接线插线主体20，同时使得所述立体金属材料100的预定位置变为片体；以及

(c)形成所述接线空间30，以制得所述插头端子。

具体来说，所述立体金属材料100采用易于导电的金属材料，比如说铜、铜合金、银等。优选地，所述立体金属材料100采用铜合金，且所述立体金属材料 100的含铜量大于或等于60％，硬度为邵氏硬度90～100。根据本发明的优选实施例，所述立体金属材料100为实心的柱体材料，优选地，所述立体金属材料100 为圆柱形实心管状柱体，其横截面为圆形。为了避免造成金属材料100的浪费，且保障成品的所述插头端子的宽度和厚度与通用的插座相适配，定义所述立体金属材料100的直径参数为I，其中参数I的取值范围为：3.60mm～3.90mm(包括 3.60mm和3.90mm)，定义所述立体金属材料100的长度参数L，其中所述长度参数L的取值范围为：32.00mm～32.30mm(包括32.00mm和32.30mm)。优选地，所述立体金属材料100的硬度为邵氏硬度90～100。值得一提的是，所述立体金属材料100也可以被实施为横截面为其他形状的柱状的立体金属，比如说，所述立体金属材料选自组合：管状、多边形柱体、椭圆柱体中的一种或多种。所述立体金属材料100的具体材料和形状仅仅作为示例，不能成为对本发明的限制，本领域的相关技术人员应该可以想到其他的实施方式。

具体来说，定义所述立体金属材料100被扁平化处理的预设位置为所述插接主体10，其余未进行扁平化处理的部分为所述接线主体20。和传统的生产工艺相比，在形成所述插接主体10及所述接线主体20的过程中，减少了金属碎屑的产生，不仅减少所述立体金属材料100的浪费，从而节约制造成本，而且降低了对工作环境的影响，更环保，也更有利于操作人员的身体健康。

值得一提的是，所述插头端子的所述插接主体10由立体结构的金属材料100 压制而成，与传统工艺生产的插头端子相比，藉由本发明所述制造方法制造所述插接主体10的过程中，所述立体金属材料100被扁平部分的重量不变，体积减小，从而，所述插接主体10的密度加大，且硬度增强，不易在使用的过程中断裂或是变形，保障了所述插头端子的耐用性和可靠性，同时保障了在使用过程中，电路能稳定地被连通，以降低了对电器造成损害的风险。

优选地，在所述步骤(b)中，以冲压的方式对所述立体金属材料100的至少一部分进行扁平化处理。例如，在本发明的所述制造方法的这个具体的实施例中，可以采用单臂液压机对所述立体金属材料100的至少一预设位置进行扁平化处理。优选地，所述单臂液压机可以被立式泵或者类似的泵来驱动。可选地，利用所述立式泵直接驱动单臂液压机对所述立体金属材料100的至少一预设位置进行扁平化处理的时间设置为3分钟至5分钟，使得所述立体金属材料100部分形成扁平的片状，同时形成所述述插接主体10及所述接线主体20，并使得形成的所述插接主体10与插座插孔相适配。

可选地，在所述步骤(b)中，以碾压的方式对所述立体金属材料100的至少一预设位置进行扁平化处理。例如，在一碾压装置之间形成一碾压空间，所述碾压装置包括两个碾压元件，所述碾压空间形成于两个所述碾压元件之间，所述立体金属材料被放置于所述碾压空间内，使得所述立体金属材料100的至少一部分被扁平。所述本领域技术人员应当理解的是，上述描述的对所述立体金属材料 100进行扁平化处理的方式仅仅作为示例，其并不应被视为对本发明的所述制造方法的内容和范围的限制。

如图2A至图2C所示，优选地，所述插接主体10的长度参数为J，其中所述参数J的取值范围为：24.00mm～24.30mm(包括24.00mm和24.30mm)，所述插接主体10的厚度参数为E，所述参数E的取值范围为1.40mm～1.50mm(包括1.40mm 和1.50mm)，所述插接主体10的宽度参数为F，所述参数F的取值范围为 6.22mm～6.40mm(包括6.22mm和6.40mm)。需要注意的是，所述插头端子的具体尺寸仅仅作为示例，不能成为对本发明所述的插头端子及其制造方法内容和范围的限制。所述插头端子的尺寸可以根据适配的电器或是使用者的需求进行定制。

进一步地，在所述步骤(b)后，还包括裁切处理所述插接主体10。具体来说，所述裁切处理是指对所述插接主体10的边缘进行修整，进而使得所述插头主体10的边缘整齐，尺度精确，同时使得所述头部12形成圆角，使得所述插头端子容易插入插座的插孔内。在完成所述插接主体10及所述接线主体20的裁切处理之后形成所述插头端子半成品。

优选地，所述圆角半径参数为R，其中所述参数R的取值范围为： 5.00mm～7.00mm(包括5.00mm和7.00mm)。优选地，所述圆角可以与所述插接主体10同时成型，也就是说，对所述立体金属100进行扁平化处理的装置预设一与所述插头端子的所述插接主体10的成品一致的形状。比如说，提供一具有预设形状的模具，将所述立体金属材料100被以压制的方式扁平化处理后，形成和所述模具相同的形状，从而制得具有所述圆角的插接主体10。可选地，对扁平化处理后的所述插接主体10按照一预定形状进行切割，以形成所述圆角。值得一提的是，形成所述圆角的具体方式仅仅作为示例，并不能成为对本发明所述的插头端子及其制造方法的内容和范围的限制。

进一步地，在步骤(c)中，采用钻孔设备对所述接线主体20进行钻孔处理，进而形成所述接线空间30，用于容纳所述电线500。优选地，在钻孔处理的过程中所述接线主体20的侧部不会产生缝隙，也就是说，所述接线空间30的开口无缝地形成于所述接线主体20，且所述接线空间30的开口为闭合的环状结构。应当理解的是，在所述制造方法的其他可能的示例中，被提供的所述立体金属材料 100具有孔，也就是说，所述插头端子可以由空心的立体金属材料加工制成。可选地，所述接线主体20的侧部在形成所述接线空间30的过程中也形成侧部开口，所述侧部开口与所述接线空间30相连通，进一步地，使得所述接线空间30形成近似“U”形或是半圆形的开口，便于使用者能够省力地将所述电线500固定于所述接线空间30内。

优选地，所述接线空间30被实施为圆形盲孔，避免在接入电线500后，所述电线500裸露在所述接线主体20的外部，造成漏电。也就是说，所述接线空间30的开口形成于所述接线主体20的所述自由端21。更优选地，所述接线空间30可以通过钻孔机一次性加工成型，且所述接线主体20的壁厚一致，从而，使得所述接线主体20硬度均匀，韧性突出，易于使用者施力。

优选地，所述接线空间30的内孔直径为H，所述参数H的取值范围为 1.95mm～2.05mm或者2.25mm～2.35mm，内孔深度参数为G，所述参数G的取值范围为5.9mm～6mm(包括5.9mm和6mm)。另外，优选地，所述接线主体20的壁厚的取值范围为大于等于0.5mm，保障所述接线主体20的硬度允许使用者将接受了电线500的所述接线主体20进行压制处理的过程中，所述接线主体20不易产生断裂。

可选地，所述接线空间30也可以被实施为圆形通孔。值得一提得是，本领域技术人员应该知晓，所述接线空间30的形状和尺寸仅仅作为示例，不能成为对本发明的限制，所述接线空间30也可以被实施为其他形状，且所述接线空间 30使得所述接线主体的横截面为一封闭的环状结构。当所述接线主体20受到外力作用时，容易产生变形，并将所述电线500的导电部分完整地包裹与所述接线空间30内，既能保障所述接线端子的导线性能，也能避免因电线500裸露而造成的漏电现象。

如图10所示，使用者将所述电线500插入所述接线空间30内，并通过压制，使得所述接线空间30闭合，并将所述电线500被完整地包裹于所述接线空间30 内，所述电线500不会暴露在外，从而，降低了所述插头端子在使用过程中漏电的可能性，提高了其安全性能。同时，所述电线500与所述接线主体20稳定连接，且所述电线500不易从所述接线空间30内脱落，从而保障了所述插头端子的良好导电性能。

另外，按照上述生产工艺制得的所述接线主体20的结构规则，使用者可以通过铆压的方式将所述电线500固定于所述接线空间30内。而且在铆压所述接线主体20的过程中，所述接线主体20的铆压中心明确，便于施力，即使缺乏经验的操作人员也能轻易地将所述电线500包裹于所述插头端子的所述接线空间 30内，并能够使得铆压后的所述接线主体20材质均匀，且所述电线500与所述接线主体20牢固连接，从而，铆压后的接线主体20具有良好的导电性能。

可选地，也可以采用在所述接线主体20上钻孔，通过螺丝铆接的方式将所述电线500与所述接线主体20固定连接。本领域技术人员应当理解的是，上述描述的所述接线主体20与所述电线500的连接方式仅仅作为示例，其并不应被视为对本发明的所述制造方法的内容和范围的限制。

如图11A至图11B所示，将至少一插头端子与一插头支架固定连接，并将所述插头端子与所述电线500相连接，可以制得两孔或是多孔插头，以适配于不同的电器。

进一步地，所述步骤(b)之后进一步包括步骤(e)：打磨所述插头端子的表面。为了保障所述插头端子的表面光滑，提高产品精度，同时避免工艺生产中产生的毛刺刮伤使用者，需要对所述插头端子的表面进行处理。所述步骤(e) 进一步包括(f)检测所述插头端子表面是否存在毛刺。优选地，采用电子显微镜观察所述插头端子表面是否存在毛刺。进一步地，通过震动研磨机对所述插头端子的表面进行去毛刺处理。本领域技术人员应该知晓，也可以采用磨石或是砂纸等其他方法使得所述插头端子表面光滑，打磨所述插头端子表面的方式不应被视为对本发明的限制。

在步骤(e)之后进一步包括步骤(g)：检验所述插头端子的精度。通常情况下，采用游标卡尺对所述插头端子进行检验、测量尺寸，所述的游标卡尺采用十分度游标卡尺、二十分度游标卡尺或者五十分度格游标卡尺。严格检查所述插头端子各部分的尺寸，以保障所述插头端子成品的重量。

在步骤(g)之后进一步包括步骤(h)：形成抗氧化漆层。将检验合格的所述插头端子表面镀上抗氧化漆层，防止所述插头端子被氧化，从而影响导电性能的稳定性。

所述制造方法进一步包括步骤(i)：形成所述绝缘元件40。优选地，对所述插接主体10的所述尾部13及所述接线主体20进行注塑，使得通过注塑成型的所述绝缘元件40覆盖所述插接主体10的所述尾部13及所述接线主体20。可选地，采用镀漆的方式在所述接线主体20上形成一绝缘层，从而形成包裹所述接线主体20的所述绝缘元件40。可选地，将所述绝缘元件40与所述接线主体 20相互独立，将所述绝缘元件40单独制成，再套于所述接线主体20。所述接线主体所述绝缘元件40包裹所述接线主体20，使得所述插头端子不易在使用的过程中发生漏电，从而，提高了所述插头端子的安全性能。

所述制造方法进一步包括步骤(j)：形成所述通孔50。具体来说，通过对所述插接主体10的所述连接部12进行钻孔处理，进而形成所述通孔50。使得所述插头端子在使用的过程中能够和插座进行牢固的配合和接触，保证电路能够被更稳定连通。优选地，所述通孔50的内径的取值范围为3.08mm～3.28mm(包括 3.08mm和3.28mm)，所述通孔的外径的取值范围为3.86mm～4.06mm(包括3.86mm 和4.06mm)。所述步骤(j)在所述步骤(b)之后，且在所述步骤(g)之前进行即可。

值得一提得是，所述步骤(b)和步骤(c)可以进行调换，也就是说，可以先将实心的所述立体金属材料进行钻孔处理，形成所述接线空间30，然后将所述立体金属材料进行扁平化处理，使得为进行钻孔处理的所述立体金属材料进行扁平化处理，进而形成所述插接主体10及所述插线主体20。

参照说明书图4所示，本发明进一步提供一较佳实施例所述的插头端子的另一制造方法，其包括如下步骤：

(i)提供一立体的空心金属材料100A；以及

(ii)以压制的方式对所述立体金属材料100A的至少一预设位置进行扁平化处理，并形成所述插接主体10A及所述插线主体20A，从而使得所述立体金属材料100A的所述预定位置变为片体。

具体来说，所述立体金属材料100A采用易于导电的金属材料，比如说铜、铜合金、银等。优选地，所述立体金属材料100A采用铜合金，且所述立体金属材料100A的含铜量大于或等于60％。根据本发明的优选实施例，所述立体金属材料100A为空心的金属材料，优选地，所述立体金属材料100A为圆柱形空心管状柱体。值得一提的是，所述立体金属材料100A的具体材料和形状仅仅作为示例，不能成为对本发明的限制，本领域的相关技术人员应该可以想到其他的实施方式。

优选地，在所述步骤(ii)中，以冲压的方式对所述立体金属材料100A的至少一部分进行扁平化处理。可选地，在所述步骤(ii)中，以碾压的方式对所述立体金属材料100A的至少一部分进行扁平化处理。使得所述立体金属材料 100A扁平化的生产工艺与第一个实施例中描述的是所述立体实心金属材料的工艺相似。所述本领域技术人员应当理解的是，上述描述的对所述立体金属材料 100A进行扁平化处理的方式仅仅作为示例，其并不应被视为对本发明的所述制造方法的内容和范围的限制。

值得一提的是，为了保障所述步骤(ii)中，对空心的所述立体金属材料进行压制处理后，所述立体金属材料100A中间不存在间隙，在所述步骤(ii)之后进一步包括步骤(iii)：对所述立体金属材料100A进行扁平化处理的部分进行封闭处理。例如，对所述立体金属材料100A进行扁平化处理的部分进行热加工处理，使得被扁平化处理部分形成封闭的所述插接主体10A。从而，保障所述插接端子的良好导电性能。可选地，对所述立体金属材料100A的封闭处理方式也可以和所述扁平化处理同步进行，在扁平化处理的过程中，使得被压制的所述立体金属材料100A同时受热被融合，从而，使得被扁平化处理部分形成封闭的所述插接主体10A。所述本领域技术人员应当理解的是，上述描述的对所述立体金属材料100A进行封闭处理的方式仅仅作为示例，其并不应被视为对本发明的所述制造方法的内容和范围的限制。

参照本发明的较佳实施例，本发明进一步提供一较佳实施例所述的插头端子的另一制造方法，其包括如下步骤：

(I)以压制的方式扁平一立体的金属材料100的至少一预设位置，以藉由所述立体金属材料100形成一插接主体10和一接线主体20；以及

(II)形成一接线空间30于所述接线主体20，以制得所述插头端子。

参照本发明的说明书附图5及图6所示，本发明进一步提供所述的插头端子的另一制造方法，其包括如下步骤：

(A)提供一长条状的立体金属材料100B；

(B)确定至少一压制点200B；

(C)以压制的方式扁平使得所述立体金属材料100B的至少一部分，以藉由所述立体金属材料100B形成至少一插接主体10B和至少一接线主体20B；

(D)按照一预定长度对所述立体金属材料100B进行切割；以及

(E)形成至少一接线空间30B于所述接线主体20B，以制得所述插头端子。

具体来说，所述长条状的立体金属材料100B指所述立体金属材料的长度大于至少一个所述插头端子的长度。根据本发明的较佳实施例，所述立体金属材料 100B优选地采用实心立体金属材料。

如图5所示，在本发明的较佳实施例的步骤(B)中，所述压制点200包括一第一压制点201B及一第二压制点202B，所述第一压制点201B及所述第二压制点202B间隔地分布在所述立体金属材料100B上。根据所述插接端子的所述插接主体10B及所述接线主体20B的长度依次确定所述第一压制点201B及所述第二压制点202B。根据本发明的实施例所示，从所述立体金属材料的右端至所述立体金属材料的左端，依次定义为所述第一压制点201B及所述第二压制点202B。从右至左，所述立体金属材料100B的左端与第一个所述第一压制点201B之间形成一未压制区域，第一个所述第一压制点201B与第一个所述第二压制点201B 之间形成一压制区域，所述压制区域被间隔地设置于所述未压制区域的两侧。换句话说，从右至左，位于所述第二压制点202前的所述第一压制点201B与所述第一压制点201B后的所述第二压制点之间形成所述压制区域。将被间隔设置的所述压制区域被扁平化处理，以形成至少一插接主体10B和至少一接线主体20B。

优选地，定义相邻的每一所述第一压制点201B之间的长度等于所述插头端子之间的预设长度，定义相邻的每一所述第二压制点202B之间的长度等于所述插头端子之间的预设长度。定义第一个压制点201B距离所述立体金属材料左端的距离等于所述插头端子的所述接线主体20B的预设长度，定义第一个压制点 201B距离第二个压制点202B之间的距离等于所述插接主体10B的预设长度。所述插接主体10B及所述接线主体20B之间的具体尺寸可以预先设置与一压制装置的程序内，也可以通过操作者在所述立体金属材料100B的表面上确定。

步骤(C)中，以压制的方式扁平所述立体金属材料500的具体处理方式可以参考上述其他实施例中的具体描述。

如图6所示，在本发明的所述制造方法的这个具体的实施例的步骤(D)中，采用金属切割装置对所述立体金属材料100B进行切割。优选地，定义每一个所述第二压制点202B作为切割点，使得长条状的所述立体金属材料被切割以制得至少一个所述插头端子的半成品。所述插头端子的半成品是指还没有对所述立体金属材料100B的未压制部分进行处理的插头端子。值得一提的是，可以同时对多个所述第二切割点202B进行切割，也可以依次对每一个所述第二压制点202B 进行切割，以制得所述插头端子的半成品。

在步骤(E)中，将所述插头端子的半成品进行钻孔处理，以形成所述接线空间30B的方式可以参考上述其他实施例中的具体描述。所述接线空间30B可以被实施为通孔或是盲孔。

参照本发明的说明书附图7至图8所示，根据本发明的另一方面，进一步提供一机器制造插头端子方法，其包括如下步骤：

(a)一压制空间300C接收一立体金属材料100C；

(b)形成所述压制空间的一装置以压制的方式对所述立体金属材料100C至少一预设位置进行扁平化处理，并形成一插接主体10C及一接线插线主体20C，同时，使得所述立体金属材料的所述预定位置变为片体；以及

(c)形成一接线空间30C于一接线主体20C，以制得所述插头端子。

具体来说，所述机器提供一压制装置401C，所述压制装置401C包括至少一压制主体402C。优选地，所述压制主体402C被上下设置，所述压制空间300C 形成于两个所述压制主体402C之间。本领域技术人员应该知晓，两个所述压制主体402C也可以被水平地左右设置。

如图8所示，两个所述压制主体402C之间的距离不变，所述压制空间300C 的大小不变，且两个所述压制主体402C之间的距离小于所述立体金属材料100C 的横截面直径，所述立体金属材料100C被推动地靠近两个所述压制主体402C 之间，并进入所述压制空间300C内，所述压制主体402被驱动地转动，从而将位于所述压制空间300C内的所述立体金属材料碾压形成所述插接主体10C。所述压制主体402C的压制面积大于或是等于所述插接主体10C的预定面积。

进一步地，所述机器提供一推动装置403C，藉由所述推动装置403C可以将所述立体金属材料100C固定，并按照一预设方向移动，产生一预设长度的位移，同时可以将所述立体金属材料100C推至所述压制主体10C之间。优选地，定义所述预设方向为靠近所述压制主体402C方向，所述预设长度为所述插接主体10C 需要的长度。值得一提的是，所述推动装置403C可以将未加工的所述立体金属材料向所述压制主体402C方向靠近，也可以将被压制后的所述立体金属材料 100C向远离所述压制主体402C一端移动。当所述立体金属材料100C的长度等于一个所述插头端子的长度时，当形成所述插接主体10C后，所述推动装置403C向远离所述压制主体402C的方向移动，并将所述立体金属材料100C运载至其他操作区域，或是初始位置，将所述立体金属材料100C卸载后，可以运送另一批所述立体金属材料100C至所述压制空间300C。所述机器继续重复所述步骤(b) 及所述步骤(c)。

值得一提的是，当所述立体金属材料100C为长条状的立体金属材料100C时，在所述立体金属材料100C上确认至少一压制点，并对所述立体金属材料进行压制以形成至少一插接主体10C及至少一接线主体20C。进一步地，在被压制后的金属材料100C上确认至少一切割点，藉由所述机器提供的一切割装置对被压制后的金属材料100C进行切割。优选地，所述切割点至所述插接主体10C的长度为所述接线主体20C的长度，将所述立体金属材料100C从所述切割点进行切割，以制得所述插头端子的半成品。值得一提的是，当所述立体金属材料100C被切割后，所述推动装置403C能够推动未被加工的所述立体金属材料100C继续向靠近所述压制主体402C方向运动，然后所述机器继续重复所述步骤(b)及所述步骤(c)。

在本发明的一较佳实施例中，两个所述压制主体402C之间的距离可变，也就是说所述压制空间300C的大小可变。优选地，被上下设置的所述压制主体402C 被驱动地上下移动，以改变所述压制空间300C的大小，当所述压制主体402C 向相互靠近的方向移动一预设距离时，所述压制空间300C减小，当所述压制主体402C之间的距离小于所述立体金属材料100C的横截面直径时，容纳于所述压制空间300C内的所述立体金属材料100C被挤压，从而形成所述插头端子的所述插接主体10C及所述接线主体20C。当所述压制主体402C向相互背离的方向移动时，所述压制空间300C的增大，即可取出所述立体金属材料100C。

优选地，所述压制主体402C的数量被实施为一个时，且所述压制装置401C 的所述压制主体402C被设置于一操作台600C上方，所述压制空间30C形成于所述压制主体402C及所述操作台600C之间。当所述压制主体402C为光滑表面时，可以将与所述插接端子10C的预设长度一致的所述立体金属材料100C进行冲压后取出，直接进行步骤(d)；对于预设长度大于所述插头端子的所述预设长度的长条状的所述立体金属材料100C，将所述立体金属材料100C进行冲压后，藉由所述切割装置及所述推动装置403C使得所述立体金属材料100C被切割成具有预定长度的所述插头端子的半成品。当所述压制主体402C为具有凹凸间隔的表面结构时，且所述突出区域的长度预设为所述插头端子的所述插接主体10C的预设长度，凹进去的区域为所述接线主体20C的长度时，可以同时对所述立体金属材料100C的多个部分进行冲压，以制得多个所述接线主体20C及所述插接主体20C。

值得一提的是，本领域技术人员应该知晓，当所述立体金属材料100C的长度大于或是等于至少两个所述插头端子的预设长度时，可以将所述立体金属材料 100C同时压制形成多个所述插接主体10，再将所述立体金属材料100C按照一个所述插头端子的预设长度进行切割，同时形成多个插头端子也可以在形成一个插接主体10C后，对所述立体金属材料100C进行一次切割，或者是先对所述立体金属材料100C按照一个所述插头端子的长度进行切割，然后将所述立体金属材料100C以压制的方法进行扁平化处理。

进一步地，对所述插头端子进行裁切处理，对所述插接主体10的边缘进行修整，进而使得所述插头主体10的边缘整齐，尺度精确，同时使得所述头部12 形成圆角，使得所述插头端子容易插入插座的插孔内。在完成所述插接主体10 及所述接线主体20的裁切处理之后形成所述插头端子半成品。

再进一步地，通过钻孔装置对所述插头端子的半成品进行钻孔处理，进而形成所述接线空间30C。

更值得一提的是，所述机器可以同时处理多个所述立体金属材料100C，从而压缩加工周期，节省生产成本。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (28)

1.一插头端子半成品，所述插头端子半成品由一立体金属材料制成，其特征在于，包括：

一插接主体，所述插接主体藉由所述立体金属材料的部分区域压制形成片体结构；和

一接线主体，所述接线主体一体连接于所述插接主体，藉由所述立体金属材料的部分未压制区域形成，且所述接线主体具有一接线空间，用于连接一电线。

2.根据权利要求1所述插头端子半成品，其中所述立体金属材料的硬度为邵氏硬度90～100。

3.根据权利要求1所述插头端子半成品，其中所述插接主体的头部为圆角。

4.根据权利要求3所述插头端子半成品，其中所述插接主体的所述头部的所述圆角半径参数为R，其中所述参数R的取值范围为：5mm≤R≤7mm。

5.根据权利要求1所述插头端子半成品，其中所述插接主体的长度参数为J，所述参数J的取值范围为：24.00mm≤J≤24.30mm，所述插接主体10的厚度参数为E，所述参数E的取值范围为：1.40mm≤E≤1.50mm，所述插接主体10的宽度参数为F，所述参数F的取值范围为6.22mm≤F≤6.40mm。

6.根据权利要求1～5所述插头端子半成品，其中所述立体金属材料为实心的圆柱。

7.根据权利要求1～5所述插头端子半成品，其中所述立体金属材料选自组合：管状、多边形柱体、椭圆柱体中的一种或多种。

8.一插头端子，其特征在于，包括：

如权利要求1至7中任一所述插头端子半成品，以及所述插头端子具有一接线空间，其中所述接线空间形成于所述插头端子半成品的所述接线主体。

9.根据权利要求8中所述插头端子，其中所述接线空间藉由所述立体金属材料的实体结构形成。

10.根据权利要求9所述插头端子，其中所述接线空间的开口为一闭合的环状。

11.根据权利要求9所述插头端子，其中所述接线主体的侧部具有一侧部开口，所述侧部开口与所述接线空间相连通。

12.根据权利要求10所述插头端子，其中所述接线主体的壁厚大于等于0.5mm。

13.根据权利要求9所述插头端子，其中所述插头端子进一步包括一绝缘元件，所述绝缘元件自所述插接主体的尾部向所述接线主体延伸，并包裹所述接线主体的所述尾部及所述接线主体。

14.根据权利要求9所述插头端子，其中所述插接主体具有一通孔，所述通孔形成于所述插头端子的所述连接部。

15.一插头端子的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括如下步骤：

(a)压制一立体的金属材料，以藉由所述立体金属材料的被压制区域形成一插接主体，并且藉由未压制区域形成一接线主体；以及

(b)形成一接线空间于所述接线主体，以制得所述插头端子。

16.根据权利要求15所述制造方法，其中所述步骤(a)之前，进一步包括步骤(c)：确定至少一压制点。

17.根据权利要求16所述制造方法，其中所述步骤(a)中，以冲压的方式扁平所述立体金属材料的至少一部分。

18.根据权利要求16所述制造方法，其中所述步骤(a)中，以碾压的方式扁平所述立体金属材料的至少一部分。

19.根据权利要求16或17所述制造方法，其中所述步骤(a)之后进一步包括步骤(d)：裁切压制区域边缘。

20.一插头端子的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括如下步骤：

(A)一压制空间接收一立体金属材料；

(B)形成所述压制空间的装置压制所述立体金属材料，以藉由所述立体金属材料的被压制区域形成一插接主体，并且藉由未压制区域形成一接线主体；以及

(C)形成一接线空间于所述接线主体，以制得所述插接端子。

21.根据权利要求20所述制造方法，其中所述步骤(B)中，所述压制空间的大小不变。

22.根据权利要求21所述制造方法，其中所述步骤(B)中，在所述立体金属材料逐渐进入所述压制空间的过程中对所述立体金属材料进行扁平。

23.根据权利要求22所述制造方法，其中所述步骤(B)中，所述装置以转动地方式碾压所述立体金属材料。

24.根据权利要求23所述制造方法，其中所述装置包括一操作台和相邻地设置于所述操作台的一压制元件，并且在所述压制元件和所述操作台之间形成所述压制空间，其中在所述压制元件转动的过程中，所述立体金属材料逐渐地进入所述压制空间。

25.根据权利要求23所述制造方法，其中所述装置包括相邻设置的两个压制元件，并且在两个所述压制元件之间形成所述压制空间，在至少一个所述压制元件转动的过程中，所述立体金属材料逐渐地进入所述压制空间。

26.根据权利要求25所述制造方法，其中所述步骤(B)中，通过变化所述压制空间来压制所述立体金属材料。

27.根据权利要求26所述制造方法，其中所述装置包括一操作台和相邻地设置于所述操作台的一压制元件，并且在所述压制元件和所述操作台之间形成所述压制空间，其中在所述压制元件上下运动的过程中压制所述立体金属材料。

28.根据权利要求26所述制造方法，其中所述装置包括相邻设置的两个压制元件，并且在两压制元件之间形成所述压制空间，其中在至少一个所述压制元件上下运动的过程中压制所述立体金属材料。