CN105436883B - 一种同步器全自动装配生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种同步器全自动装配生产线，涉及流水线工程技术领域。该同步器全自动装配生产线包括上料机和自动装配机；所述上料机连接所述自动装配机；所述上料机将物料按照装配的要求输送到所述自动装配机，所述自动装配机将物料装配成同步器成品。本发明的同步器全自动装配生产线，利用上料机自动抓取物料按顺序输送到自动装配机上，由自动装配机一体式全自动完成装配任务。实现了同步器的全自动装配，提高了同步器的生产效率。

Description

一种同步器全自动装配生产线

技术领域

本发明涉及流水线工程技术领域，尤其涉及一种同步器全自动装配生产线。

背景技术

变速器是汽车动力结构部件中重要性仅次于发动机的部件。目前变速器的种类主要有手动档变速器(manual Transmission，简称MT)、自动档变速器(Auto Transmission，简称AT)、无级变速器(Continuously Variable Transmission，简称CVT)和双离合变速器(Dual Clutch Transmission，简称DCT)。而最常见、应用最广、技术最成熟的变速器是MT和AT。

手动档变速器的内部有一个非常重要的设备，那就是“同步器”。在汽车换挡时，发动机动力输出端齿轮的转速与将要更换档位的变速箱内部齿轮的转速不同，而同步器的作用就在于解决汽车在换挡操作中发动机转速与变速箱转速不一致的机械装置，能够有效地避免挂不上档、消除换挡时的齿轮响声等问题。在缺乏同步器的时候，把一个慢速旋转的齿轮强行塞入一个高速旋转的齿轮中，肯定会发生打齿等损害变速器的现象，严重者容易引发驾驶事故。

同步器的内部结构主要包括齿毂和齿套。在传统的同步器备料和装配过程中，通常由工人从输送带上抓取齿毂、齿套、上下卡簧以及滑块进行装配，或者由工人将同步器的组件排列在输送带上，再由自动装配机完成装配。该工艺流程一方面增加了人力的投入，另一方面存在着装配效率低下的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种同步器全自动装配生产线，以解决现有技术中同步器在装配过程中存在的过分依赖劳力、装配效率低下的问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供的一种同步器全自动装配生产线，包括上料机和自动装配机；所述上料机连接所述自动装配机；所述上料机将物料按照装配的要求输送到所述自动装配机，所述自动装配机将物料装配成同步器成品。

进一步，全自动装配生产线还包括超声波清洗机；所述超声波清洗机位于所述上料机和所述自动装配机之间。该技术方案的技术效果在于：同步器的主要部件为齿毂和齿套，齿毂和齿套在上料后经过超声波处理，能够去除装配衔接面牢固的杂质，增加装配的吻合程度和装配成功率。

进一步，同步器全自动装配生产线还包括检测机；所述检测机位于所述超声波清洗机和所述自动装配机之间。该技术方案的技术效果在于：检测机用于检测齿毂和齿套的关键功能尺寸，剔除不符合功能尺寸规格的齿毂和齿套，并且能够将正反面错误放置的齿毂和齿套调整翻转。

进一步，同步器全自动装配生产线还包括分选机；所述分选机位于所述检测机和所述自动装配机之间。该技术方案的技术效果在于：分选机用于检测齿毂和齿套的关键装配尺寸，剔除不符合装配尺寸规格的齿毂和齿套，并且能够调整齿毂和齿套的姿势以符合装配要求。

进一步，同步器全自动装配生产线还包括激光打标机；所述激光打标机位于所述自动装配机的下游，用于对装配后的同步器成品进行打印标识。该技术方案的技术效果在于：激光打标机用于对装配后的同步器成品的外壳进行标识打印。

进一步，同步器全自动装配生产线还包括清洗机；所述清洗机位于所述激光打标机的下游，用于清除同步器成品表层的杂质。该技术方案的技术效果在于：清洗机用于清除同步器成品内部和表层的灰尘等杂质，为同步器成品喷涂防锈油做准备。

进一步，同步器全自动装配生产线还包括涂油机；所述涂油机位于所述清洗机的下游，用于在同步器成品表层喷涂防锈油。该技术方案的技术效果在于：涂油机对同步器成品完成喷涂防锈油的工序，有利于延长同步器的使用寿命。

进一步，同步器全自动装配生产线还包括理料机；所述理料机位于所述涂油机的下游，用于将同步器成品按照要求排列到指定位置。该技术方案的技术效果在于：同步器在完成装配后进行入库或者包装等工作，理料机能够将输送带上移送的一个个同步器成品进行排列，并摆放到指定的位置。

进一步，所述上料机、所述超声波清洗机、所述检测机、所述分选机、所述自动装配机、所述激光打标机、所述清洗机、所述涂油机和所述理料机分别独立可拆接。该技术方案的技术效果在于：独立可拆接的各个机构，使同步器全自动装配生产线具有更加灵活的安装和使用效果，当某个机构出现故障时，更换拆装新的机构，就能避免整个装配生产线的停工。

进一步，所述上料机、所述检测机、所述分选机、所述自动装配机、所述激光打标机、所述清洗机、所述涂油机和所述理料机均设置有高度可调节的脚垫。该技术方案的技术效果在于：在上述机构的底部设置可调节的脚垫，使得同步器全自动装配生产线能够适应不同的车间环境，满足不同的安装要求。

本发明的有益效果是：利用上料机自动抓取物料按顺序输送到自动装配机上，由自动装配机一体式全自动完成装配任务。实现了同步器的全自动装配，提高了同步器的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式的技术方案，下面将对具体实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的同步器全自动装配生产线的结构示意图；

图2为本发明提供的同步器全自动装配生产线中的上料机的结构示意图；

图3为本发明提供的同步器全自动装配生产线中的自动装配机的结构示意图。

附图标记：

1-上料机； 2-超声波清洗机； 3-检测机；

4-分选机； 5-自动装配机； 6-激光打标机；

7-清洗机； 8-涂油机； 9-理料机；

101-第一机架； 102-上料机械手； 103-送料机械手；

104-齿毂料车； 105-齿套料车； 106-纵向限位件；

107-横向平移组件； 108-纵向平移组件； 109-上料输送带；

110-机械爪；

501-第二机架； 502-取料机械手； 503-第一转盘；

504-第一装配模块； 505-推送模块； 506-剔除模块；

507-齿毂待料工位； 508-齿套待料工位； 509-第二转盘；

510-第二待料工位； 511-下卡簧装配模块；

512-滑块装配模块； 513-上卡簧装配模块； 514-检测机构。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本实施例提供了一种同步器全自动装配生产线，其中：图1为本发明提供的同步器全自动装配生产线的结构图。如图1所示，同步器全自动装配生产线主要结构包括上料机1和自动装配机5。具体地，上料机1连接自动装配机5。上料机1将物料按照装配的要求输送到自动装配机5，自动装配机5将物料全自动装配成同步器成品。同步器的主要部件包括齿毂和齿套，在传统的同步器备料和装配过程中，通常由工人从输送带上抓取齿毂、齿套、上下卡簧以及滑块进行装配，或者由工人将同步器的组件排列在输送带上，再由自动装配机5完成装配。该工艺流程一方面增加了人力的投入，另一方面存在着装配效率低下的问题。本实施例的同步器全自动装配生产线，利用上料机1自动抓取物料按顺序输送到自动装配机5上，由自动装配机5一体式全自动完成装配任务。实现了同步器的全自动装配，提高了同步器的生产效率。

在本实施例的可选方案中，如图1所示，进一步地，全自动装配生产线还包括超声波清洗机2。超声波清洗机2位于上料机1和自动装配机5之间。同步器的齿毂和齿套在上料后经过超声波清洗机2的处理，能够去除装配衔接面牢固的杂质，增加装配的吻合程度和装配成功率。

在本实施例的可选方案中，如图1所示，进一步地，同步器全自动装配生产线还包括检测机3。检测机3位于超声波清洗机2和自动装配机5之间。检测机3用于检测齿毂和齿套的关键功能尺寸，剔除不符合功能尺寸规格的齿毂和齿套，并且能够将正反面错误放置的齿毂和齿套调整翻转。

在本实施例的可选方案中，如图1所示，进一步地，同步器全自动装配生产线还包括分选机4。分选机4位于检测机3和自动装配机5之间。分选机4用于检测齿毂和齿套的关键装配尺寸，剔除不符合装配尺寸规格的齿毂和齿套，并且能够调整齿毂和齿套的姿势以符合装配要求。

在本实施例的可选方案中，如图1所示，进一步地，同步器全自动装配生产线还包括激光打标机6。激光打标机6位于自动装配机5的下游，用于对装配后的同步器成品的外壳进行打印标识。

在本实施例的可选方案中，如图1所示，进一步地，同步器全自动装配生产线还包括清洗机7。清洗机7位于激光打标机6的下游，用于清除同步器成品内部和表层的灰尘等杂质，为同步器成品喷涂防锈油做准备。

在本实施例的可选方案中，如图1所示，进一步地，同步器全自动装配生产线还包括涂油机8。涂油机8位于清洗机7的下游，对同步器成品完成喷涂防锈油的工序，有利于延长同步器的使用寿命。

在本实施例的可选方案中，如图1所示，进一步地，同步器全自动装配生产线还包括理料机9。理料机9位于涂油机8的下游。同步器在完成装配后进行入库或者包装等工作，理料机9能够将输送带上移送的一个个同步器成品进行排列，并摆放到指定的位置。

在本实施例的可选方案中，如图1所示，进一步地，上料机1、超声波清洗机2、检测机3、分选机4、自动装配机5、激光打标机6、清洗机7、涂油机8和理料机9分别独立可拆接。这样的机构设计，使同步器全自动装配生产线具有更加灵活的安装和使用效果，当某个机构出现故障时，更换拆装新的机构，就能避免整个装配生产线的停工。

在本实施例的可选方案中，如图1所示，进一步地，上料机1、检测机3、分选机4、自动装配机5、激光打标机6、清洗机7、涂油机8和理料机9均设置有高度可调节的脚垫。使得同步器全自动装配生产线能够适应不同的车间环境，满足不同的安装要求。

特别地，图2为本发明提供的同步器全自动装配生产线中的上料机1的结构示意图。如图2所示，上料机1的结构如下：

上料机1主要结构包括第一机架101、料车、上料机械手102和送料机械手103。具体地，料车位于第一机架101内侧的下部，上料机械手102、送料机械手103均设置在第一机架101上，上料机1利用上料机械手102抓取料车内的齿毂和/或齿套，移送到送料机械手103上，并由送料机械手103将齿毂和/或齿套移送到下一道工序的平台。同步器的主要部件包括齿毂和齿套，在现有的同步器生产装配流水线中，通常由人工将齿毂和齿套按照清洗或者装配的次序要求摆放在装配流水线上，这样一方面增加了人力的投入，另一方面人工操作容易出现装配不准确，备料效率低下等问题。本实施例的上料机1，将料车、上料机械手102和送料机械手103安装在一个整体的第一机架101上，利用上料机械手102和送料机械手103自动抓取齿毂和/或齿套，将各个部件从料车上按照要求地抓取、移动和递送，大大地提高了同步器部件的装配准确率和装配效率。

如图2所示，进一步地，料车包括齿毂料车104和齿套料车105。其中，料车还可以设置为一个整体的平台，将齿毂和齿套按照一定的顺序叠放在平台上。在本实施例中，使用两个分别独立的齿毂料车104和齿套料车105，能够分别对齿毂和齿套进行备料和摆放，提高材料备料的效率和上料的准确率。

如图2所示，进一步地，上料机1还设置有限位装置。具体地，限位装置安装在第一机架101的内部，用于固定齿毂料车104和齿套料车105。其中，限位装置还可以设置为固定部件，将齿毂料车104和齿套料车105通过螺丝或者焊接的方式固定安装在第一机架101内，而齿毂和齿套等物料通过其他方式输送到固定的料车上。在本实施例中，由于流水线车间内环境复杂，存在机架震动或者受到冲击的可能，限位装置能够固定齿毂料车104和齿套料车105的位置，提高上料机械手102抓取部件的精准度。并且，解除限位后，能够将齿毂料车104和齿套料车105拉出，推送到合适的位置进行备料。

如图2所示，进一步地，限位装置包括纵向限位件106和横向限位件(未标注)。具体地，纵向限位件106连接第一机架101和料车，用于限制齿毂料车104和齿套料车105沿上下方向和垂直于料车推入的方向移动；横向限位件固定安装在第一机架101上，位于齿毂料车104和齿套料车105推送方向的第一机架101上，用于限制齿毂料车104和齿套料车105沿料车推入的方向移动。其中，料车还可以由设置在料车上的通孔、设置在第一机架101上的通孔和轴销来限位。在本实施例中，纵向限位件106和横向限位件分别对齿毂料车104和齿套料车105进行定位和固定，依次限制了料车在竖直方向上的移动、以及料车在推入第一机架101后的左右摆动或者前后滑行。

如图2所示，进一步地，纵向限位件106具体包括设置在第一机架101的滚轮、对应于滚轮设置在料车上的导轨；而横向限位件使用电磁铁。在本实施例中，第一机架101的滚轮和对应于滚轮的导轨组成的纵向限位件106，一方面固定了料车的位置，另一方面便于料车往第一机架101内推入和拉出；而电磁铁的横向限位件在料车推入固定位置后通电产生磁性，能够迅速地锁定料车，在断电的时候，能够即刻解除料车的锁定。

如图2所示，进一步地，上料机1还包括驱动部件。具体地，驱动部件设置在第一机架101上，用于驱动上料机械手102在第一机架101内部上下左右移动。驱动部件采用电力操作，并且按照预设的程序路径运行，能够驱动上料机械手102在第一机架101内部上下左右移动，精准地对物料进行抓取和递送，避免了人工的不精准、低效率上料。

如图2所示，进一步地，驱动部件包括横向平移组件107和纵向平移组件108。具体地，横向平移组件107和纵向平移组件108利用齿轮带动，牵引上料机械手102平移。横向平移组件107驱动上料机械手102在水平面上横向移动，纵向平移组件108驱动上料机械手102上下移动。其中，横向平移组件107和纵向平移组件108还可以采用按照极坐标路线运行的杠杆来替换。在本实施例中，纵向平移组件108驱动上料机械手102上下移动，横向平移组件107驱动上料机械手102左右移动，将抓取和递送的动作严格按照二维方向平移，能够提高上料机械手102的工作定位准确度。

如图2所示，进一步地，上料机1还包括上料输送带109。具体地，上料输送带109设置在第一机架101的内侧，能够将放置于在上料输送带109上的物体输送到送料机械手103上。其中，上料输送带109还可以使用横向平移组件107替代，在横向平移组件107上设置前后平移的功能，将物料从上料机械手102直接递送到送料机械手103上。在本实施例中，上料机械手102在驱动部件上能够上下左右移动，而对物料进行前后方向的递送则由上料输送带109完成，这样减少了横向平移组件107和纵向平移组件108的错误率，也使上料机械手102和送料机械手103的工作半径之间具有缓冲的空间。

如图2所示，进一步地，上料机1还包括机械爪110。具体地，机械爪110设置在上料机械手102的末端，用于抓取齿毂和/或齿套。机械爪110位于上料机械手102的末端，用于直接接触物料，避免了齿毂和齿套由上料机械手102直接夹取；同时，当活动易损的机械爪110出现故障时，只需拆下机械爪110更换即可。

如图2所示，优选地，第一机架101的外形为长方体。长方体的第一机架101外形将料车、上料机械手102限制在一个完整的空间内，结构紧凑，并且在车间流水线中，长方体的第一机架101有利于按照特定的空间位置安装。

特别地，图3为本发明提供的同步器全自动装配生产线中的自动装配机5的结构示意图。如图3所示，自动装配机5的结构如下：

自动装配机5主要结构包括第二机架501、取料机械手502和装配机构。具体地，取料机械手502设置在第二机架501的一个侧面上，装配机构安装在第二机架501的内部。全自动装配机5的工作流程为：取料机械手502抓取上一道工序平台上的齿毂和齿套，并递送到装配机构完成装配。同步器的主要部件包括齿毂和齿套，在现有的同步器装配的流水线中，通常由人工将流水线上的齿毂和齿套等物料逐一装配，该工艺流程一方面增加了人力的投入，另一方面人工操作容易出现装配效率低下、装配流程繁杂等问题。而改进后的装配方式，其流程为：先后将齿毂和齿套配合拼装，再由输送带输送到下一个工位，分别依次装配上下卡簧和滑块。这种装配方式占据空间大，定位困难，装配准确率也较低。本实施例的自动装配机5，利用取料机械手502抓取齿毂和/或齿套并递送到装配机构内，齿毂和/或齿套在装配机构内部进行整体的拼装，大大节约了流水线空间，提高了同步器的装配效率。

如图3所示，进一步地，装配机构包括主装配组件和副装配组件。具体地，取料机械手502依次连接主装配组件和副装配组件。其中，装配机构还可以设置为直线式装配工序，按照装配次序，逐一设置装配模块。在本实施例中，主装配组件用于装配主要部件齿毂和齿套，而副装配组件用于安装其他配件。主要部件和配件依次分别装配，使得装配流程简单有条理。

如图3所示，进一步地，主装配组件包括第一转盘503和位于第一转盘503上侧的第一装配模块504；第一转盘503的上表面设置有第一待料工位，第一装配模块504用于装配位于第一待料工位上的物料。其中，主装配组件还可以设置为装配机械手和平直装配平台的组合。在本实施例中，齿毂和齿套由取料机械手502放置在第一待料工位上，并由第一转盘503旋转输送到第一装配模块504的下方，由第一装配模块504进行装配，实现了物料在紧凑的、旋转的空间中循环输送和装配的功能。另外，第一装配模块504还设计有测量检验的功能，对装配后的齿毂和齿套组合件进行装配配合度的检测。

如图3所示，进一步地，主装配组件还包括推送模块505。具体地，推送模块505设置在第一转盘503的上侧，用于抓取并搬离第一转盘503上的物件。装配后的齿毂和齿套要么需要进入备件装配的工序，要么进入报废或重新装配的工序。在本实施例中，由推送模块505抓取装配后的齿毂和齿套的组合件，并递送进入下一道工序。

如图3所示，进一步地，主装配组件还包括剔除模块506。具体地，剔除模块506位于推送模块505的运动轨迹的下方，用于运走来自推送模块505上不合格的物料。实际上，剔除模块506包括位于第二机架501上的通孔，以及通孔下侧的物料输送带。在本实施例中，当装配后的齿毂和齿套被装配模块检测到不合格时，由推送装置递送到剔除模块506，不再进行下一步的装配。

如图3所示，进一步地，第一待料工位包括齿毂待料工位507和齿套待料工位508。具体地，齿毂待料工位507和齿套待料工位508设置在第一转盘503上位于相同半径位置的上表面。由于齿毂和齿套装配属于轴向平移套接，将齿毂和齿套分别独立地放置在第一转盘503上，利于提高部件装配的效率。

如图3所示，进一步地，副装配组件包括第二转盘509和位于第二转盘509上侧的第二装配模块。具体地，第二转盘509设置有第二待料工位510，用于存放来自所述推送模块505的物料。其中，副装配组件还可以设置为装配机械手与平直的输送平台的组合。在本实施例中，第二待料工位510设置于第二转盘509上，一方面用于存放齿毂和齿套装配组合件；另一方面，旋转第二转盘509，能够实现在第二待料工位510上进行其余备件的装配。另外，第二装配模块设置在第二转盘509的上侧，通过旋转第二转盘509，不同位置的备料和齿毂、齿套装配组合件就能在紧凑的空间中完成装配。

如图3所示，进一步地，第二装配模块包括下卡簧装配模块511、滑块装配模块512和上卡簧装配模块513。具体地，下卡簧装配模块511、滑块装配模块512、上卡簧装配模块513的装配位置和第二待料工位510的位置一样，位于第二转盘509相同的半径上。其中，下卡簧装配模块511、滑块装配模块512、上卡簧装配模块513还可以设置在同一个竖直直线上，同时对齿毂、齿套装配组合件进行备件装配。在本实施例中，下卡簧装配模块511、滑块装配模块512和上卡簧装配模块513设置在第二转盘509的上方，通过旋转第二转盘509，实现了按顺序对上下卡簧、滑块进行装配的功能。

如图3所示，进一步地，自动装配机5还设置有检测机构514。具体地，检测机构514设置在第二机架501对应于取料机械手502的另一个侧面。完成装配的同步器成品从装配机构中穿过，到达了第二机架501中对应于取料机械手502的另一个侧面。特别地，装配机构在第二转盘509的上方还设置有物料推送装置，用以将同步器成品转移到检测机构514，检测机构514对同步器成品进行流水线最后的检查，避免不合格的同步器成品进入理料工序。

如图3所示，进一步地，检测机构514采用影像检测机构。其中，影像检测机构属于光学非接触测量仪器，通过拍摄同步器进行检测，不直接接触被检测对象，能够便捷快速地监测到同步器的滑块和卡簧是否漏装，保证同步器成品的装配完整性。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种同步器全自动装配生产线，其特征在于，包括上料机和自动装配机；所述上料机连接所述自动装配机；

所述上料机将物料按照装配的要求输送到所述自动装配机，所述自动装配机将物料装配成同步器成品；

所述上料机包括第一机架、用于放置齿毂和/或齿套的料车、用于抓取所述料车内的齿毂和/或齿套的上料机械手和用于运输齿毂和/或齿套的送料机械手；所述料车位于所述第一机架内侧的下部，所述上料机械手、送料机械手均设置在所述第一机架上；所述上料机械手将齿毂和/或齿套移送到所述送料机械手，所述送料机械手将齿毂和/或齿套移送到下一道工序的平台；所述自动装配机包括第二机架、取料机械手、用于装配齿毂和齿套的主装配组件、用于安装配件的副装配组件和用于使齿毂和/或齿套从所述主装配组件移送至所述副装配组件的推送模块；所述取料机械手设置在所述第二机架的一个侧面上，所述主装配组件和副装配组件均安装在所述第二机架的内部；所述取料机械手抓取上一道工序平台上的齿毂和齿套。

2.根据权利要求1所述的同步器全自动装配生产线，其特征在于，还包括超声波清洗机；所述超声波清洗机位于所述上料机和所述自动装配机之间。

3.根据权利要求2所述的同步器全自动装配生产线，其特征在于，还包括检测机；所述检测机位于所述超声波清洗机和所述自动装配机之间。

4.根据权利要求3所述的同步器全自动装配生产线，其特征在于，还包括分选机；所述分选机位于所述检测机和所述自动装配机之间。

5.根据权利要求4所述的同步器全自动装配生产线，其特征在于，还包括激光打标机；所述激光打标机位于所述自动装配机的下游，用于对装配后的同步器成品进行打印标识。

6.根据权利要求5所述的同步器全自动装配生产线，其特征在于，还包括清洗机；所述清洗机位于所述激光打标机的下游，通过煤油清除同步器成品内部和表层的灰尘等杂质。

7.根据权利要求6所述的同步器全自动装配生产线，其特征在于，还包括涂油机；所述涂油机位于所述清洗机的下游，用于在同步器成品表层喷涂防锈油。

8.根据权利要求7所述的同步器全自动装配生产线，其特征在于，还包括理料机；所述理料机位于所述涂油机的下游，用于将同步器成品按照要求排列到指定位置。

9.根据权利要求8所述的同步器全自动装配生产线，其特征在于，所述上料机、所述超声波清洗机、所述检测机、所述分选机、所述自动装配机、所述激光打标机、所述清洗机、所述涂油机和所述理料机分别独立可拆接。

10.根据权利要求9所述的同步器全自动装配生产线，其特征在于，所述上料机、所述检测机、所述分选机、所述自动装配机、所述激光打标机、所述清洗机、所述涂油机和所述理料机均设置有高度可调节的脚垫。