CN105435610B

CN105435610B - 一种满足工业烟气深度脱硫脱硝及除尘的一体化多效装置

Info

Publication number: CN105435610B
Application number: CN201510880778.0A
Authority: CN
Inventors: 晏乃强; 瞿赞; 吴忠标; 黄文君; 赵松建; 徐浩淼
Original assignee: Shanghai Jiaotong University
Current assignee: Shanghai Jiaotong University
Priority date: 2015-12-03
Filing date: 2015-12-03
Publication date: 2017-10-10
Anticipated expiration: 2035-12-03
Also published as: CN105435610A

Abstract

本发明涉及环境保护领域，是一种针对工业烟气深度脱硫脱硝及除尘的装置。该装置有四个功能区，从上至下分别为除雾及细粒子去除区(C)、深度脱硫脱硝区(B)、主脱硫区(A)和脱硫塔釜(D)；利用独特的外向导流分区设计，在占用极少塔体空间的条件下将上述各区进行分开，深度脱硫区可以采用与主脱硫区不同的深度脱硫工艺，且可进行脱硝强化吸收；除雾区则采用预除雾板‑微尘微滴凝并板‑除净板相组合的高效除雾方式。与现有技术相比，本发明塔结构简单，并利用独特设计的外向喷射板，对脱硫脱硝液具有强化吸收作用，达到深度脱硫脱硝目的；此外，该装置具有深度脱硫脱硝除尘作用，并明显降低液气比及气流阻力。

Description

一种满足工业烟气深度脱硫脱硝及除尘的一体化多效装置

技术领域

本发明涉及环境保护领域，具体涉及一种满足工业烟气深度脱硫脱硝及除尘的一体化多效装置。

背景技术

我国燃煤消耗是世界最大的国家，因煤燃烧所排放的二氧化硫总量较大，同时我国的氮氧化物和烟尘排放总量也处于世界前列。因此，我国政府正逐步实行严格的燃煤烟气排放标准，推行电厂锅炉、工业窑炉的烟气进行脱硫脱硝及除尘的超净处理。

烟气脱硫方法多种多样，通常可分为湿法脱硫、半干法脱硫和干法脱硫技术，其中湿法脱硫技术应用最为广泛。湿法脱硫装置有底层旋流板塔、喷淋塔、鼓泡塔、文丘里吸收器等。常规的钙法脱硫技术很容易把烟气中的二氧化硫含量脱至200mg/m3，但如果要达到35mg/m³以下的排放标准，则代价比较高，促使脱硫塔的高度、循环脱硫液的液气比将大幅度提高，增加喷淋层和塔内结构，从而导致投资及运行费用过高。目前，对脱硫塔的改造有多种形式，其中双循环吸收塔脱硫装置较为常见，且能实现脱硫效率在99％以上，但是，其改造形式存在脱硫塔体拔高、塔体占地面积大、工期长、投资高等一些缺点。

针对钙法脱硫，要想满足其深度排放需求，使用的脱硫塔采用双区设计则较为科学，即在脱硫塔中至少分出2个脱硫区，在主脱硫区仍采用钙法脱硫，将烟气中90％的二氧化硫捕集下来。接着再利用另一个脱硫区，将少量剩余的二氧化硫捕集下来，从而实现烟气的深度净化。因此，如何设计出紧凑合理的多区式脱硫设备，则是实现此目标的关键。申请专利CN 202700364U，记载了一种“双循环单塔脱硫系统”，该系统在脱硫塔内设置一块积液盘将塔分为上、下两段循环脱硫区，既保证了较高的脱硫效率，又减少了单塔整体布置占地，但塔体内部结构复杂。

专利申请号：200910053740.0，公开号CN101584957A，记载了一种“烟气除尘一体化耦合装置”，该装置将喷淋、旋流方法有机耦合起来，内向喷射板兼具脱硫除尘作用、改善气流分布以及汇集脱硫液的多重功效，该装置具有高效脱硫除尘作用，但其超净脱硫的效果还是不够理想。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种可达到二氧化硫、氮氧化物和烟尘颗粒物的超低排放，并能降低浆液的循环量，降低能耗，且操作范围更宽的满足工业烟气深度脱硫脱硝及除尘的一体化多效装置。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：一种满足工业烟气深度脱硫脱硝及除尘的一体化多效装置，该装置的主体为一个圆柱形塔，该塔包括四个功能区，从下至上分别为脱硫塔釜、主脱硫区、深度脱硫脱硝区和除雾及细粒子去除区；所述的深度脱硫脱硝区与所述的主脱硫区通过外向导流分区板分开；所述的深度脱硫脱硝区与所述的除雾及细粒子去除区通过预除雾板分开，所述的主脱硫区和深度脱硫脱硝区设有独立的吸收液循环系统。

其中，脱硫塔釜和主脱硫区的功能与设计与常规设计类似，但主脱硫区只是常规脱硫塔体积的50-70％，设计脱硫率控制在90％左右即可。

所述的外向导流分区板包括中心盲板、喷射叶片、外围溢流槽，若干片喷射叶片以正多边形方式斜向逐片固定中心盲板外侧，所述的外围溢流槽设置在喷射叶片于塔壁之间。

该分区板为独特设计，是由内圈径向喷射板叶片与外围旋流叶片复合而成的塔板组成，分区板板保证气流通畅，并对深度脱硫区的循环液有二次喷射作用，起到强化吸收的作用。

所述的喷射叶片包括相互嵌接的内圈叶片和外圈叶片，所述的内圈叶片的布置呈正多边形，每个内圈叶片与水平面所呈仰角为20°～40°，喷射方向向外；所述的外圈叶片为离心式旋流叶片，外圈叶片与所在位置的半径线夹角为20°～60°，外圈叶片的仰角为20°～40°；

每个外圈叶片通过一内支撑板筋与外围溢流槽连接，外围溢流槽外侧通过外支撑板筋与塔壁连接，因此，深度脱硫区与主脱硫区的循环液的性质可不同，且不会混合；

所述的中心盲板的直径为支撑板筋直径的20％～40％，所述的外围溢流槽的宽度为200～400mm；

所述的内圈叶片组成的正多边形边数为5～12个，最大外接圆直径为塔体直径的40～70％；

所述的内圈叶片和外圈叶片的宽度均为40～120mm；

内支撑板筋和外支撑板筋的宽度均为60～120mm。

所述的主脱硫区的中部设置切向烟气进口，上部设置喷淋层及喷嘴a，底部通过循环管线和脱硫循环泵连接喷淋层及喷嘴a，将主脱硫区底部的脱硫剂溶液输送至所述的喷淋层及喷嘴a，构成主脱硫区的吸收液循环系统；

工业烟气从切向烟气进口进入主脱硫区，与喷淋层及喷嘴a喷出的吸收液充分接触，脱除烟气中的硫，反应后的气体通过外向导流分区板进入深度脱硫脱硝区，反应后的液体通过主脱硫区的吸收液循环系统循环利用。

所述的深度脱硫脱硝区的上部设置喷淋层及喷嘴b，底部通过管道与液体循环罐顶部连接，并通过三号脱硫循环泵将所述的液体循环罐底部的液体输送回所述的深度脱硫脱硝区上部的喷淋层及喷嘴b，构成深度脱硫脱硝区的吸收液循环系统；

从主脱硫区排出的气体通过外向导流分区板进入深度脱硫脱硝区，在喷淋层及喷嘴b和外向导流分区板的共同作用下，实现气液充分接触传质和深度脱硫，反应后的气体通过预除雾板进入除雾及细粒子去除区，反应后的液体流回液体循环罐，再经过三号脱硫循环泵返回深度脱硫脱硝区进行循环喷淋脱硫。

所述的除雾及细粒子去除区包括三个单元，从下至上依次为预除雾板、微尘与微滴的多漩涡凝并板和除净板。

所述的微尘与微滴的多漩涡凝并板由一个中心旋流板和环向均布的卫星旋流板组成，所述的中心旋流板和卫星旋流板均采用传统的离心式旋向结构，该布局有利于各板所产生漩涡间的相互交汇和碰撞，有以利于凝并和颗粒的离心分离；通过中心旋流板和卫星旋流板引发的多股相互交汇与碰撞的漩涡，使烟气中的微细液滴和尘发生惯性碰撞并离心沉降，产生凝并作用，所形成的较大液滴或尘粒，在C2上得到收集；残留的液滴，再经过C3板的深度去除，实现雾滴及颗粒物的深度排放；

离心式旋向结构的旋流板是由若干塔板相互嵌合而成，每一块塔板的叶片的宽度为40-120mm，为整板切割、钣金或多叶片组合焊接制成。

所述的中心旋流板的直径为塔体直径的30～50％，所述的卫星旋流板的直径为塔体直径的10～30％，其个数与塔体直径有关，一般为4～16个。

所述的预除雾板结构与所述的外向导流分区板相同；

所述的除净板为常规旋流板、折流板或屋脊型除雾板等常规除雾单元中的一种或组合。

在所述的深度脱硫脱硝区中添加脱硝氧化剂，对来自于主脱硫区的气体进行脱硝。

另外，在除雾及细粒子去除区的上部设有烟气出口，将处理完的烟气通过该烟气出口排入大气，实现达标烟气的排放。

与现有技术相比，本发明的有益效果体现在以下几方面：

(1)本发明采用分区板将脱硫区分为独立的主脱硫区和深度脱硫脱硝区。脱硫区上部增设除雾及细粒子去除区，形成新型一体化脱硫脱硝除尘装置，从而在保证高效脱硫脱硝除尘，达到二氧化硫、氮氧化物和烟尘颗粒物的超低排放，并能降低浆液的循环量，降低能耗，且操作范围更宽。

(2)本发明利用独特设计的外向导流分区板，对脱硫脱硝液具有强化吸收作用，达到深度脱硫脱硝目的。

(3)该装置兼具深度脱硫脱硝除尘、改善气流分布以及汇集脱硫脱硝液的多重功效，使所发明的装置具有深度脱硫脱硝除尘作用，并明显降低液气比及气流阻力。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为外向导流分区板5的俯视图示意图；

图3为外向导流分区板5的侧视图示意图；

图4为微尘与微滴的多漩涡凝并板9的结构示意图。

其中A为主脱硫区，B为深度脱硫脱硝区，C为除雾及细粒子去除区，D为脱硫塔釜，1为切向烟气进口，2为塔体，4为A区喷淋层及喷嘴，5为外向导流分区板，6为B区喷淋层及喷嘴，7为预除雾板，9为微尘与微滴的多漩涡凝并板，10为除净板，11为烟气出口，13为一号脱硫循环泵，14为二号脱硫循环泵，15为三号脱硫循环泵，16为液体循环罐，17为中心盲板，18a为内圈叶片，18b为外圈叶片，19a为内支撑板筋，19b为外支撑板筋，20为外围溢流槽，21为中心旋流板，22为卫星旋流板。

具体实施方式

下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1

如图1所示，本装置包括塔体2和液体循环罐16两部分；塔体2从下至上分别为脱硫塔釜D、主脱硫区A、深度脱硫脱硝区B和除雾及细粒子去除区C；

主脱硫区A与深度脱硫脱硝区B通过外向导流分区板5进行分开，主脱硫区A内的上部设置A区喷淋层及喷嘴4，原料烟气通过切向烟气进口1进入主脱硫区A，主脱硫区A底部连接一号脱硫循环泵13和二号脱硫循环泵14，将底部脱硫剂输送至上部的A区喷淋层及喷嘴4；

深度脱硫脱硝区B底部通过外向导流分区板5与主脱硫区分开，顶部通过预除雾板7与除雾及细粒子去除区C分开；在深度脱硫脱硝区B的上部设置B区喷淋层及喷嘴6，底部的脱硫脱硝剂通过管道输送至所述的液体循环罐16中，进行循环再生后，通过三号脱硫循环泵15输送至深度脱硫脱硝区B上部的B区喷淋层及喷嘴6；

除雾及细粒子去除区C分三个功能区，从下至上依次为预除雾板7、微尘与微滴的多漩涡凝并板9和除净板10，并且除雾及细粒子去除区C的顶部设置烟气出口，将处理好的烟气排入大气中。

如图2、图3的外向导流分区板5的结构示意图所示，在上述的塔结构中，外向导流分区板5与预除雾板7的结构相同，包括中心盲板17、喷射叶片、外围溢流槽20，喷射叶片包括内圈叶片18a和外圈叶片18b，内圈叶片18a有36片以正六边形方式斜向氛围6层，逐层固定设置于中心盲板17的外沿，外圈叶片18b有36片，36片外圈叶片18b以支撑板19a为导向圈旋流方式斜向分为36层。内圈叶片18a所组成的正多边形的边数为6个，外圈叶片18b所组成的旋流方式为逆时针方向旋转。所述的外围溢流槽20设置在喷射叶片于塔壁之间，每个外圈叶片18b通过一内支撑板筋19a与外围溢流槽20连接，外围溢流槽20外侧通过外支撑板筋19b与塔壁连接；其中中心盲板17的直径为支撑板筋19b直径的20％，支撑板筋19a和支撑板筋19b的宽度均为100mm；外围溢流槽20的宽度为200mm，其内外径比为85％；

内圈叶片18a的最大外接圆直径为塔直径的70％，内圈叶片18a与水平面所呈仰角为20°；外圈叶片18b为离心式旋流叶片，叶片与所在位置的半径线夹角为20°，叶片的仰角为28°；内圈叶片18a和外圈叶片18b的宽度均为100mm，喷射叶片为多叶片组合焊接制成。

如图4的微尘与微滴的多漩涡凝并板9的结构示意图所示，除雾及细粒子去除区C中微尘与微滴的多漩涡凝并板9由一个中心旋流板21和环向均布的卫星旋流板22组成，所述的中心旋流板21和卫星旋流板22均采用传统的离心式旋向结构；其中中心旋流板21的直径为塔体直径的50％，所述的卫星旋流板22的直径为塔体直径的10％，个数为16个；所述的微尘与微滴的多漩涡凝并板9的叶片宽度均为120mm，叶片通过整板切割、钣金或多叶片组合焊接制成，微尘与微滴的多漩涡凝并板9的叶片仰角为30°，开孔率为35％。

采用上述一体化多效装置通过以下流程实现烟气脱硫：

将含有烟尘及二氧化硫的烟气通过切向烟气进口1切向进入吸收塔，并在吸收塔的主脱硫区A进行预脱硫除尘，接着，气流通过主脱硫区A的A区喷淋层及喷嘴4，并与外向导流分区板5上的液体薄层进行喷射式接触进行深度脱硫除尘，外向导流分区板5上的脱硫液通过外围溢流槽20流到液体循环罐16，再经过三号循环泵15回到深度脱硫区喷射循环脱硫。之后，气流再经过外向导流分区板5继续上升，并将该板上的脱硫液层向外喷射，在喷射过程中继续进行脱硫除尘。外向导流分区板5上脱硫液主要来自于B区喷淋层及喷嘴6的直接喷洒以及有沿塔壁留下的液体，脱硫液经外向喷射汇集到外围溢流槽20，并流到液体循环罐16。其后，气流经过深度喷淋段，与B区喷淋层喷嘴6所洒的脱硫液滴进行气液逆流接触，继续脱硫过程。此后，烟气再经过预除雾板7、微尘与微滴的多漩涡凝并板9和除净板10进行充分除雾，并经过气体出口11流出吸收塔。在上述过程中，脱硫液是使用专用脱硫循环泵向喷淋层进行输送。

本实施例技术效果验证具体如下：

利用一内径300mm的试验塔体，按图1所示组合成喷淋旋流一体化装置，试验所用烟气量为1000m³/h，烟气温度为85℃，入口烟气二氧化硫浓度为3000mg/Nm³，氮氧化物浓度为250mg/Nm³，烟尘含量1000mg/Nm³。

先将外向导流分区板5去掉，仅使用主脱硫段，通过喷淋层向塔内供脱硫液，在液体pH值为8、液气比为2.5L/m³的情况下，测得的脱硫效率约为93％，除尘效率为95％，脱硝效率40％，全塔阻力仅在760Pa左右。

同样情况下，若将外向导流分区板5置入主脱硫区和深度脱硫区之间，则相近条件下的脱硫效率增加到99％左右，脱硝效率82％，除尘效率为99％，且全塔气流阻力升至950Pa左右。由此可见，将外向导流分区板与深度脱硫技术相结合使用，可显著提高烟气的净化程度。

实施例2

针对1台30t/h蒸发量的燃煤锅炉，设计烟气量为80000m³/h，烟气温度为155℃，入口烟气二氧化硫浓度达3200mg/Nm³，烟尘含量1500mg/Nm³。本发明装置根据实际工况采用了图1所示的装置，塔内径为2500mm，采用石灰石-石膏法烟气脱硫工艺，多漩涡凝并板的叶片仰角为30°，开孔率为35％，外向导流分区板的仰角为28°，开孔率为30％。

当锅炉负荷为95％时，在液气比为2.0L/m3的情况下，测得的脱硫效率为98.9％，除尘效率大于99％(出口烟气含尘浓度低于5mg/Nm³)，全塔气流阻力仅在1050Pa左右。

实施例3

采用与实施例1类似的结构处理60t/h燃煤锅炉的燃煤烟气，烟气先利用多管除尘器进行预除尘，采样SCR法进行预脱硝，采用石灰石主脱硫及氧化镁深度脱硫工艺进行深度脱硫脱硝除尘。处理的烟气量为165000m³/h，二氧化硫浓度5500mg/Nm³，吸收塔的直径为4000mm。结果表明，当液气比为2.8L/m³时，脱硫效率为99.4％，设备连续运行半年中未出现结垢及堵塞现象。

实施例4

采用与实施例1相同结构的装置，但其中的外向导流分区板、预除雾板和微尘与微滴的多漩涡凝并板的参数不一致，在本实施例中，外向导流分区板与预除雾板的结构相同，设有中心盲板、内圈叶片、外圈叶片、内支撑板筋、外支撑板筋和外围溢流槽；其中中心盲板的直径为支撑板筋直径的40％；外围溢流槽的宽度为400mm；内圈叶片排列呈十二边形，其最大外接圆直径为塔直径的40％，内圈叶片与水平面所呈仰角为40°；外圈叶片为离心式旋流叶片，叶片与所在位置的半径线夹角为60°，叶片的仰角为40°；所述的，外向导流分区板的叶片宽度为40mm，叶片通过整板切割、钣金或多叶片组合焊接制成。

除雾及细粒子去除区C中微尘与微滴的多漩涡凝并板由一个中心旋流板和环向均布的卫星旋流板组成，所述的中心旋流板和卫星旋流板均采用传统的离心式旋向结构；其中中心旋流板的直径为塔体直径的30％，所述的卫星旋流板的直径为塔体直径的30％，个数为4个；所述的微尘与微滴的多漩涡凝并板的叶片宽度均为40mm，叶片通过整板切割、钣金或多叶片组合焊接制成。

实施例5

采用与实施例1相同结构的装置，但其中的外向导流分区板、预除雾板和微尘与微滴的多漩涡凝并板的参数不一致，在本实施例中，外向导流分区板与预除雾板的结构相同，设有中心盲板、内圈叶片、外圈叶片、内支撑板筋、外支撑板筋和外围溢流槽；其中中心盲板的直径为支撑板筋直径的30％；外围溢流槽的宽度为300mm；内圈叶片排列呈六边形，其最大外接圆直径为塔直径的50％，内圈叶片与水平面所呈仰角为30°；外圈叶片为离心式旋流叶片，叶片与所在位置的半径线夹角为，叶片的仰角为20°；所述的，外向导流分区板的叶片宽度为60mm，叶片通过整板切割、钣金或多叶片组合焊接制成。

除雾及细粒子去除区C中微尘与微滴的多漩涡凝并板由一个中心旋流板和环向均布的卫星旋流板组成，所述的中心旋流板和卫星旋流板均采用传统的离心式旋向结构；其中中心旋流板的直径为塔体直径的40％，所述的卫星旋流板的直径为塔体直径的20％，个数为8个；所述的微尘与微滴的多漩涡凝并板的叶片宽度均为40mm，叶片通过整板切割、钣金或多叶片组合焊接制成。

用本实施例的装置处理50t/h燃煤锅炉的燃煤烟气，烟气先利用多管除尘器进行预除尘，采样SCR法进行预脱硝，采用石灰石主脱硫及氧化镁深度脱硫工艺进行深度脱硫脱硝除尘。处理的烟气量为137500m³/h，二氧化硫浓度6000mg/Nm³，吸收塔的直径为3000mm。结果表明，当液气比为3L/m³时，脱硫效率为99.6％，

综上本发明分区板为外向喷射装置，通过改变喷射叶片的角度和尺寸来适应变化的处理烟气量，在处理烟气量变化大时仍能保证较理想的脱硫脱硝及除尘效果，达到节能减排的目的，并能节省设备占地空间，降低运行成本。

上述实施例和图示并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明专利范畴。

Claims

1.一种满足工业烟气深度脱硫脱硝及除尘的一体化多效装置，其特征在于，该装置包括四个功能区，从下至上分别为脱硫塔釜(D)、主脱硫区(A)、深度脱硫脱硝区(B)和除雾及细粒子去除区(C)；所述的深度脱硫脱硝区(B)与所述的主脱硫区(A)通过外向导流分区板(5)分开；所述的深度脱硫脱硝区(B)与所述的除雾及细粒子去除区(C)通过预除雾板(7)分开，所述的主脱硫区(A)和深度脱硫脱硝区(B)设有独立的吸收液循环系统；

所述的外向导流分区板(5)包括中心盲板(17)、喷射叶片、外围溢流槽(20)，若干片喷射叶片以正多边形方式斜向逐片固定于中心盲板(17)外侧，所述的外围溢流槽(20)设置在喷射叶片与塔壁之间；

所述的喷射叶片包括相互嵌接的内圈叶片(18a)和外圈叶片(18b)，所述的内圈叶片(18a)的布置呈正多边形，每个内圈叶片(18a)与水平面所呈仰角为20°～40°，喷射方向向外；所述的外圈叶片(18b)为离心式旋流叶片，外圈叶片(18b)与所在位置的半径线夹角为20°～60°，外圈叶片(18b)的仰角为20°～40°；

每个外圈叶片(18b)通过一内支撑板筋(19a)与外围溢流槽(20)连接，外围溢流槽(20)外侧通过外支撑板筋(19b)与塔壁连接；

所述的中心盲板(17)的直径为外支撑板筋(19b)直径的20％～40％，所述的外围溢流槽(20)的宽度为200～400mm；

所述的内圈叶片(18a)组成的正多边形边数为5～12个，最大外接圆直径为塔体直径的40～70％；

所述的内圈叶片(18a)和外圈叶片(18b)的宽度均为40～120mm；

内支撑板筋(19a)和外支撑板筋(19b)的宽度均为60～120mm。

2.根据权利要求1所述的一种满足工业烟气深度脱硫脱硝及除尘的一体化多效装置，其特征在于，所述的主脱硫区(A)的中部设置切向烟气进口(1)，上部设置喷淋层及喷嘴a(4)，底部通过循环管线和脱硫循环泵连接喷淋层及喷嘴a(4)，将主脱硫区(A)底部的脱硫剂溶液输送至所述的喷淋层及喷嘴a(4)，构成主脱硫区(A)的吸收液循环系统；

工业烟气从切向烟气进口(1)进入主脱硫区(A)，与喷淋层及喷嘴a(4)喷出的吸收液充分接触，脱除烟气中的硫，反应后的气体通过外向导流分区板(5)进入深度脱硫脱硝区(B)，反应后的液体通过主脱硫区(A)的吸收液循环系统循环利用。

3.根据权利要求1所述的一种满足工业烟气深度脱硫脱硝及除尘的一体化多效装置，其特征在于，所述的深度脱硫脱硝区(B)的上部设置喷淋层及喷嘴b(6)，底部通过管道与液体循环罐(16)顶部连接，并通过三号脱硫循环泵(15)将所述的液体循环罐(16)底部的液体输送回所述的深度脱硫脱硝区(B)上部的喷淋层及喷嘴b(6)，构成深度脱硫脱硝区(B)的吸收液循环系统；

从主脱硫区(A)排出的气体通过外向导流分区板(5)进入深度脱硫脱硝区(B)，在喷淋层及喷嘴b(6)和外向导流分区板(5)的共同作用下，实现气液充分接触传质和深度脱硫，反应后的气体通过预除雾板(7)进入除雾及细粒子去除区(C)，反应后的液体流回液体循环罐(16)，再经过三号脱硫循环泵(15)返回深度脱硫脱硝区(B)进行循环喷淋脱硫。

4.根据权利要求1所述的一种满足工业烟气深度脱硫脱硝及除尘的一体化多效装置，其特征在于，所述的除雾及细粒子去除区(C)包括三个单元，从下至上依次为预除雾板(7)、微尘与微滴的多漩涡凝并板(9)和除净板(10)。

5.根据权利要求4所述的一种满足工业烟气深度脱硫脱硝及除尘的一体化多效装置，其特征在于，所述的微尘与微滴的多漩涡凝并板(9)由一个中心旋流板(21)和环向均布的卫星旋流板(22)组成，所述的中心旋流板(21)和卫星旋流板(22)均采用传统的离心式旋向结构；

所述的中心旋流板(21)的直径为塔体直径的30～50％，所述的卫星旋流板(22)的直径为塔体直径的10～30％。

6.根据权利要求4所述的一种满足工业烟气深度脱硫脱硝及除尘的一体化多效装置，其特征在于，所述的预除雾板(7)结构与所述的外向导流分区板(5)相同；所述的除净板(10)为常规旋流板、折流板或屋脊型除雾板中的一种或组合。

7.根据权利要求1所述的一种满足工业烟气深度脱硫脱硝及除尘的一体化多效装置，其特征在于，在所述的深度脱硫脱硝区(B)中添加脱硝氧化剂，对来自于主脱硫区(A)的气体进行脱硝。