CN105412533A - 一种川贝母超微破壁粉碎方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种川贝母超微破壁粉碎方法,属于医药领域。本发明的川贝母超微破壁粉碎方法,其特征在于包括以下步骤:(1)将川贝母粉碎,过60~80目筛,得到川贝母粉;(2)将多孔淀粉与单硬脂酸甘油酯混合均匀,多孔淀粉与单硬脂酸甘油酯的质量比优选为6:4,得到多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉;(3)将川贝母粉与多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉混合均匀,川贝母粉与多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉的质量比优选为300~200:1。本发明的川贝母超微破壁粉碎方法,相对常规超微破壁粉碎方法具有加工时间短、出粉率高、贝母甲素保留率与溶出率高和粉末平均粒径小等优势。
Description
技术领域
本发明涉及一种川贝母超微破壁粉碎方法,属于医药技术领域。
背景技术
川贝母(FritillariapraewalskiimaximexBatal),百合科植物,川贝母生长在温带高山、高原地带的针阔叶混交林、针叶林、高山灌丛中,土壤为山地棕壤、暗棕壤和高山草甸土等。川贝母为润肺止咳的名贵中药材,应用历史悠久,疗效卓著,驰名中外,应用常以粉末形式。
川贝母超微粉碎后,由于粒径的比表面积增加,能够大幅度增加贝母甲素等有效成分的溶出率,从而提高药效。现有的川贝母超微破壁粉碎方法存在粉碎时间长、出粉率低和贝母甲素等有效成分损失率高等问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种川贝母超微破壁粉碎方法,以解决上述技术问题。
针对上述发明目的,本发明提供以下技术方案:
本发明的川贝母超微破壁粉碎方法,其特征在于,具体步骤如下:
A:将川贝母粉碎,过60~80目筛,得到川贝母粉;
B:将多孔淀粉与单硬脂酸甘油酯混合均匀,得到多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉;
C:将川贝母粉与多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉混合均匀,超微粉碎至平均粒径到2微米以下。
多孔淀粉与单硬脂酸甘油酯的质量比优选为6:4。
川贝母粉与多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉的质量比优选为300~200:1。
本发明的有益效果主要是:
本发明的川贝母超微破壁粉碎方法具有加工时间短、出粉率高、贝母甲素保留率与溶出率高和粉末平均粒径小等优势。本发明的川贝母超微破壁粉碎方法独特,是在大量实验中的意外发现,多孔淀粉、单硬脂酸甘油酯和川贝母细粉的混合顺序及比例均不能调整。因此本发明采用的成分、比例和添加顺序,是本发明的创新点。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明,但应注意本发明的范围并不受这些实例的任何限制。
实施例1
将3kg川贝母粉碎,过60~80目筛,得到川贝母粉;将6g多孔淀粉和4g单硬脂酸甘油酯混合均匀,得到多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉;将川贝母粉与多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉混合均匀,采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时,所得粉末测定平均粒径、出粉率、贝母甲素保留率及溶出速率,结果见表1。
表1实施例1的川贝母超微粉相关数据
实施例2
将3kg川贝母粉碎,过60~80目筛,得到川贝母粉;将9g多孔淀粉和6g单硬脂酸甘油酯混合均匀,得到多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉;将川贝母粉与多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉混合均匀,采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时,所得粉末测定平均粒径、出粉率、贝母甲素保留率及溶出速率,结果见表2。
表2实施例2的川贝母超微粉相关数据
实施例3
将3kg川贝母粉碎,过60~80目筛,得到川贝母粉;将7.2g多孔淀粉和4.8g单硬脂酸甘油酯混合均匀,得到多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉;将川贝母粉与多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉混合均匀,采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时,所得粉末测定平均粒径、出粉率、贝母甲素保留率及溶出速率,结果见表3。
表3实施例3的川贝母超微粉相关数据
对比例1
将3kg川贝母粉碎,过60~80目筛,得到川贝母粉;将5.7g多孔淀粉和3.8g单硬脂酸甘油酯混合均匀,得到多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉;将川贝母粉与多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉混合均匀,采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时,所得粉末测定平均粒径、出粉率、贝母甲素保留率及溶出速率,结果见表4。
表4对比例1的川贝母超微粉相关数据
对比例2
将3kg川贝母粉碎,过60~80目筛,得到川贝母粉;将9.3g多孔淀粉和6.2g单硬脂酸甘油酯混合均匀,得到多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉;将川贝母粉与多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉混合均匀,采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时,所得粉末测定平均粒径、出粉率、贝母甲素保留率及溶出速率,结果见表5。
表5对比例2的川贝母超微粉相关数据
对比例3
将3kg川贝母粉碎,过60~80目筛,得到川贝母粉;将川贝母粉采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时,所得粉末测定平均粒径、出粉率、贝母甲素保留率及溶出速率,结果见表6。
表6对比例3的川贝母超微粉相关数据
对比例4
将3kg川贝母粉碎,过60~80目筛,得到川贝母粉;将川贝母粉与10g多孔淀粉混合均匀,采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时,所得粉末测定平均粒径、出粉率、贝母甲素保留率及溶出速率,结果见表7。
表7对比例4的川贝母超微粉相关数据
对比例5
将3kg川贝母粉碎,过60~80目筛,得到川贝母粉;将川贝母粉与10g单硬脂酸甘油酯混合均匀,采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时,所得粉末测定平均粒径、出粉率、贝母甲素保留率及溶出速率,结果见表8。
表8对比例5的川贝母超微粉相关数据
对比例6
将3kg川贝母粉碎,过60~80目筛,得到川贝母粉;将川贝母粉与15g多孔淀粉混合均匀,采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时,所得粉末测定平均粒径、出粉率、贝母甲素保留率及溶出速率,结果见表9。
表9对比例6的川贝母超微粉相关数据
对比例7
将3kg川贝母粉碎,过60~80目筛,得到川贝母粉;将川贝母粉与15g单硬脂酸甘油酯混合均匀,采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时,所得粉末测定平均粒径、出粉率、贝母甲素保留率及溶出速率,结果见表10。
表10对比例7的川贝母超微粉相关数据
对比例8
将3kg川贝母粉碎,过60~80目筛,得到川贝母粉;将7g多孔淀粉和3g单硬脂酸甘油酯混合均匀,得到多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉;将川贝母粉与多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉混合均匀,采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时,所得粉末测定平均粒径、出粉率、贝母甲素保留率及溶出速率,结果见表11。
表11对比例8的川贝母超微粉相关数据
对比例9
将3kg川贝母粉碎,过60~80目筛,得到川贝母粉;将5g多孔淀粉和5g单硬脂酸甘油酯混合均匀,得到多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉;将川贝母粉与多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉混合均匀,采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时,所得粉末测定平均粒径、出粉率、贝母甲素保留率及溶出速率,结果见表12。
表12对比例9的川贝母超微粉相关数据
对比例10
将3kg川贝母粉碎,过60~80目筛,得到川贝母粉;将4g多孔淀粉和6g单硬脂酸甘油酯混合均匀,得到多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉;将川贝母粉与多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉混合均匀,采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时,所得粉末测定平均粒径、出粉率、贝母甲素保留率及溶出速率,结果见表13。
表13对比例10的川贝母超微粉相关数据
本发明筛选了大量的组方,发现:只有在本发明保护范围内,即多孔淀粉与单硬脂酸甘油酯的质量比优选为6:4,且川贝母粉与多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉的质量比优选为300~200:1,可以实现2微米以下的粉碎,同时无论出粉率还是贝母甲素保留率或溶出率都高于95%。而不按本发明比例,如即使多孔淀粉与单硬脂酸甘油酯的质量比为6:4,但川贝母粉与多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉的质量比不是300~200:1,如对比例1和2所示,其结果粒径大于2微米,同时出粉率还是贝母甲素保留率或溶出率都低于95%。而对比例3-10,多孔淀粉与单硬脂酸甘油酯的质量比非6:4,甚至不加多孔淀粉与单硬脂酸甘油酯,其结果显示,加入多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉可以将粒径变小,不加后粒径约在5微米以上,其各项指标不达标。
因此:从以上实施例可以看出,在川贝母超微破壁粉碎过程中,应用多孔淀粉与单硬脂酸甘油酯作为辅助粉碎材料,可以显著改善粉碎效率,并且具有出粉率高、贝母甲素保留率与溶出率高和粉末平均粒径小等优势。其中当多孔淀粉与单硬脂酸甘油酯的质量比为6:4,川贝母粉与多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉的质量比为300~200:1时,是关键因素,其具有最好的粉碎效果,有很大的市场推广价值。
Claims (3)
1.一种川贝母超微破壁粉碎方法,其特征在于,具体步骤如下:
A:将川贝母粉碎,过60~80目筛,得到川贝母粉;
B:将多孔淀粉与单硬脂酸甘油酯混合均匀,得到多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉;
C:将川贝母粉与多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉混合均匀,超微粉碎至平均粒径到2微米以下。
2.根据权利要求1所述的川贝母超微破壁粉碎方法,其特征在于,多孔淀粉与单硬脂酸甘油酯的质量比为6:4。
3.根据权利要求1所述的川贝母超微破壁粉碎方法,其特征在于,川贝母粉与多孔淀粉-单硬脂酸甘油酯混合粉的质量比优选为300~200:1。
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CN201510830978.5A CN105412533A (zh) | 2015-11-25 | 2015-11-25 | 一种川贝母超微破壁粉碎方法 |
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