CN105362720A - 一种天麻超微破壁粉碎方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种天麻超微破壁粉碎方法，属于医药领域。本发明的天麻超微破壁粉碎方法，其特征在于包括以下步骤：（1）将天麻粉碎，过60～80目筛，得到天麻粉；（2）将菊粉与山嵛酸甘油酯混合均匀，菊粉与山嵛酸甘油酯的质量比优选为6:4，得到菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉；（3）将天麻粉与菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉混合均匀，天麻粉与菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉的质量比优选为300～200:1。本发明的天麻超微破壁粉碎方法，相对常规超微破壁粉碎方法具有加工时间短、出粉率高、天麻素保留率与溶出率高和粉末平均粒径小等优势。
Description
技术领域
本发明涉及一种天麻超微破壁粉碎方法，属于医药技术领域。
背景技术
天麻是名贵中药，治疗头晕目眩、肢体麻木、小儿惊风等症，应用常以粉末形式。
天麻超微粉碎后，由于粒径的比表面积增加，能够大幅度增加天麻素等有效成分的溶出率，从而提高药效。现有的天麻超微破壁粉碎方法存在粉碎时间长、出粉率低和天麻素等有效成分损失率高等问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种天麻超微破壁粉碎方法，以解决上述技术问题。
针对上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明的天麻超微破壁粉碎方法，其特征在于，具体步骤如下：
A：将天麻粉碎，过60～80目筛，得到天麻粉；
B：将菊粉与山嵛酸甘油酯混合均匀，得到菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉；
C：将天麻粉与菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉混合均匀，超微粉碎至平均粒径到2微米以下。
菊粉与山嵛酸甘油酯的质量比优选为6:4。
天麻粉与菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉的质量比优选为300～200:1。
本发明的有益效果主要是：
本发明的天麻超微破壁粉碎方法具有加工时间短、出粉率高、天麻素保留率与溶出率高和粉末平均粒径小等优势。本发明的天麻超微破壁粉碎方法独特，是在大量实验中的意外发现，菊粉、山嵛酸甘油酯和天麻细粉的混合顺序及比例均不能调整。因此本发明采用的成分、比例和添加顺序，是本发明的创新点。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但应注意本发明的范围并不受这些实例的任何限制。
实施例1
将3kg天麻粉碎，过60～80目筛，得到天麻粉；将6g菊粉和4g山嵛酸甘油酯混合均匀，得到菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉；将天麻粉与菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉混合均匀，采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时，所得粉末测定平均粒径、出粉率、天麻素保留率及溶出速率，结果见表1。
表1实施例1的天麻超微粉相关数据
实施例2
将3kg天麻粉碎，过60～80目筛，得到天麻粉；将9g菊粉和6g山嵛酸甘油酯混合均匀，得到菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉；将天麻粉与菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉混合均匀，采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时，所得粉末测定平均粒径、出粉率、天麻素保留率及溶出速率，结果见表2。
表2实施例2的天麻超微粉相关数据
实施例3
将3kg天麻粉碎，过60～80目筛，得到天麻粉；将7.2g菊粉和4.8g山嵛酸甘油酯混合均匀，得到菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉；将天麻粉与菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉混合均匀，采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时，所得粉末测定平均粒径、出粉率、天麻素保留率及溶出速率，结果见表3。
表3实施例3的天麻超微粉相关数据
对比例1
将3kg天麻粉碎，过60～80目筛，得到天麻粉；将5.7g菊粉和3.8g山嵛酸甘油酯混合均匀，得到菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉；将天麻粉与菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉混合均匀，采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时，所得粉末测定平均粒径、出粉率、天麻素保留率及溶出速率，结果见表4。
表4对比例1的天麻超微粉相关数据
对比例2
将3kg天麻粉碎，过60～80目筛，得到天麻粉；将9.3g菊粉和6.2g山嵛酸甘油酯混合均匀，得到菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉；将天麻粉与菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉混合均匀，采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时，所得粉末测定平均粒径、出粉率、天麻素保留率及溶出速率，结果见表5。
表5对比例2的天麻超微粉相关数据
对比例3
将3kg天麻粉碎，过60～80目筛，得到天麻粉；将天麻粉采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时，所得粉末测定平均粒径、出粉率、天麻素保留率及溶出速率，结果见表6。
表6对比例3的天麻超微粉相关数据
对比例4
将3kg天麻粉碎，过60～80目筛，得到天麻粉；将天麻粉与10g菊粉混合均匀，采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时，所得粉末测定平均粒径、出粉率、天麻素保留率及溶出速率，结果见表7。
表7对比例4的天麻超微粉相关数据
对比例5
将3kg天麻粉碎，过60～80目筛，得到天麻粉；将天麻粉与10g山嵛酸甘油酯混合均匀，采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时，所得粉末测定平均粒径、出粉率、天麻素保留率及溶出速率，结果见表8。
表8对比例5的天麻超微粉相关数据
对比例6
将3kg天麻粉碎，过60～80目筛，得到天麻粉；将天麻粉与15g菊粉混合均匀，采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时，所得粉末测定平均粒径、出粉率、天麻素保留率及溶出速率，结果见表9。
表9对比例6的天麻超微粉相关数据
对比例7
将3kg天麻粉碎，过60～80目筛，得到天麻粉；将天麻粉与15g山嵛酸甘油酯混合均匀，采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时，所得粉末测定平均粒径、出粉率、天麻素保留率及溶出速率，结果见表10。
表10对比例7的天麻超微粉相关数据
对比例8
将3kg天麻粉碎，过60～80目筛，得到天麻粉；将7g菊粉和3g山嵛酸甘油酯混合均匀，得到菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉；将天麻粉与菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉混合均匀，采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时，所得粉末测定平均粒径、出粉率、天麻素保留率及溶出速率，结果见表11。
表11对比例8的天麻超微粉相关数据
对比例9
将3kg天麻粉碎，过60～80目筛，得到天麻粉；将5g菊粉和5g山嵛酸甘油酯混合均匀，得到菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉；将天麻粉与菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉混合均匀，采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时，所得粉末测定平均粒径、出粉率、天麻素保留率及溶出速率，结果见表12。
表12对比例9的天麻超微粉相关数据
对比例10
将3kg天麻粉碎，过60～80目筛，得到天麻粉；将4g菊粉和6g山嵛酸甘油酯混合均匀，得到菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉；将天麻粉与菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉混合均匀，采用SWFJ超微粉碎机组粉碎1小时，所得粉末测定平均粒径、出粉率、天麻素保留率及溶出速率，结果见表13。
表13对比例10的天麻超微粉相关数据
本发明筛选了大量的组方，发现：只有在本发明保护范围内，即菊粉与山嵛酸甘油酯的质量比优选为6:4，且天麻粉与菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉的质量比优选为300～200:1，可以实现2微米以下的粉碎，同时无论出粉率还是天麻素保留率或溶出率都高于95％。而不按本发明比例，如即使菊粉与山嵛酸甘油酯的质量比为6:4，但天麻粉与菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉的质量比不是300～200:1，如对比例1和2所示，其结果粒径大于2微米，同时出粉率还是天麻素保留率或溶出率都低于95％。而对比例3-10，菊粉与山嵛酸甘油酯的质量比非6:4，甚至不加菊粉与山嵛酸甘油酯，其结果显示，加入菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉可以将粒径变小，不加后粒径约在5微米以上，其各项指标不达标。
因此：从以上实施例可以看出，在天麻超微破壁粉碎过程中，应用菊粉与山嵛酸甘油酯作为辅助粉碎材料，可以显著改善粉碎效率，并且具有出粉率高、天麻素保留率与溶出率高和粉末平均粒径小等优势。其中当菊粉与山嵛酸甘油酯的质量比为6:4，天麻粉与菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉的质量比为300～200:1时，是关键因素，其具有最好的粉碎效果，有很大的市场推广价值。
Claims (3)
1.一种天麻超微破壁粉碎方法，其特征在于，具体步骤如下：
A：将天麻粉碎，过60～80目筛，得到天麻粉；
B：将菊粉与山嵛酸甘油酯混合均匀，得到菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉；
C：将天麻粉与菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉混合均匀，超微粉碎至平均粒径到2微米以下。
2.根据权利要求1所述的天麻超微破壁粉碎方法，其特征在于，菊粉与山嵛酸甘油酯的质量比为6:4。
3.根据权利要求1所述的天麻超微破壁粉碎方法，其特征在于，天麻粉与菊粉-山嵛酸甘油酯混合粉的质量比优选为300～200:1。
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