CN105338877B - 螺旋单元、插入装置和螺旋单元的制造方法 - Google Patents

螺旋单元、插入装置和螺旋单元的制造方法 Download PDF

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Abstract

螺旋单元具有：基础管，其沿着长度轴延伸设置，由热塑性的第1树脂形成；以及翅片，其沿着按照以所述长度轴为中心的螺旋状延伸设置的翅片轴被安装于所述基础管的外周面，由热塑性的第2树脂形成；所述翅片具有带部，该带部以与所述基础管的所述外周面粘合的状态设置，沿着所述翅片轴呈螺旋状延伸设置。在所述带部中，在所述第2树脂中混入了磁性体。

Description

螺旋单元、插入装置和螺旋单元的制造方法
技术领域
本发明涉及在沿着长度轴延伸设置的基础管的外周面按照以长度轴为中心的螺旋状安装了翅片的螺旋单元。并且，涉及设置有该螺旋单元的插入装置和该螺旋单元的制造方法。
背景技术
在专利文献1中公开了安装在内窥镜装置等插入装置的插入部的螺旋单元。该螺旋单元具有沿着长度轴延伸设置的基础管和沿着按照以长度轴为中心的螺旋状延伸设置的翅片轴安装在基础管的外周面的翅片。基础管和翅片是由树脂形成的。在插入部安装有螺旋单元的状态下，基础管和翅片能够在绕长度轴的方向上一体地相对于插入部旋转。在翅片与管腔壁(lumen paries)等壁部抵接的状态下，通过基础管和翅片旋转，朝向前端方向或者基端方向的推进力作用于插入部。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：美国专利申请公开第2012/002981号说明书
发明内容
发明要解决的课题
在所述专利文献1所示的螺旋管的制造中，在翅片轴按照以长度轴为中心的螺旋状延伸设置的状态下将翅片卷绕在基础管的外周面上。并且，将卷绕的翅片粘合到基础管的外周面上，由此翅片被安装在基础管上。在将按照以长度轴为中心的螺旋状卷绕的翅片粘合在基础管的外周面的过程中，例如使用由紫外线(UV)固化的丙烯系的粘合剂。但是，丙烯系的粘合剂的保质期(shelf time)短，也会产生调剂的问题(dispensing issue)。并且，也能够使用溶剂(solvent)来溶解形成基础管和翅片的树脂，将翅片粘合在基础管的外周面上。但是，为了溶解树脂，在将翅片粘合到基础管上之前需要长的时间。并且，由于使用溶剂，不能充分确保制造者的安全性。
并且，在翅片与基础管的粘合面呈平面状的情况下，能够通过射频(RF)焊接将呈螺旋状卷绕的翅片迅速且高效地粘合到基础管的外周部上。但是，在使用射频焊接的情况下，需要使翅片与基础管的粘合面的形状为能够容易定位的平面状。因此，能够通过射频焊接而高效地粘合在基础管的外周部的翅片的形状是被限定的，例如对于粘合面为曲面的圆形管状的翅片等，则不能通过射频焊接而高效地粘合在基础管的外周部上。并且，能够通过利用了电磁感应的原理的感应焊接(induction welding)或者电磁焊接(electromagneticwelding)将呈螺旋状卷绕的翅片粘合在基础管的外周面上。但是，在使用感应焊接或者电磁焊接的情况下，需要在翅片与基础管的粘合部设置填充部件(filler member)。由于设置填充部件，在螺旋单元的制造中时间和成本增加。
本发明就是着眼于上述课题而完成的，其目的在于提供一种能够容易且安全地将任何形状的翅片粘合在基础管的外周面且能够容易地制造的螺旋单元。并且，提供具有该螺旋单元的插入装置和该螺旋单元的制造方法。
用于解决课题的手段
为了达成上述目的，本发明的某个方式的螺旋单元具有：基础管，其沿着长度轴延伸设置，由热塑性的第1树脂形成；翅片，其沿着按照以所述长度轴为中心的螺旋状延伸设置的翅片轴被安装于所述基础管的外周面，由热塑性的第2树脂形成；以及带部，其在所述翅片上以与所述基础管的所述外周面粘合的状态设置，沿着所述翅片轴呈螺旋状延伸设置，该带部是在所述第2树脂中混入了磁性体而得到的。
本发明的其他的方式的螺旋单元的制造方法包含如下步骤：沿着长度轴由热塑性的第1树脂形成基础管；沿着翅片轴由热塑性的第2树脂形成翅片，其中，将所述翅片部形成为如下状态：使在所述第2树脂中混入了磁性体而得到的带部沿着所述翅片轴延伸设置；将所述翅片按照使所述翅片轴以所述长度轴为中心呈螺旋状延伸设置的状态卷绕在所述基础管的外周面上，其中，将所述翅片卷绕成如下状态：使所述带部与所述基础管的所述外周面抵接；以及通过照射所述电磁波使所述磁性体振动，由此在所述带部中产生热量，通过所述热量使所述第2树脂在所述带部熔解，将所述带部粘合在所述基础管的所述外周面上。
发明效果
根据本发明，能够提供一种能够容易且安全地将任何形状的翅片粘合在基础管的外周面且能够容易地制造的螺旋单元。并且，能够提供具有该螺旋单元的插入装置和该螺旋单元的制造方法。
附图说明
图1是示出第1实施方式的内窥镜装置的概略图。
图2是概略地示出第1实施方式的内窥镜装置的插入部的第2中继连接部的结构的剖视图。
图3是沿图2的III-III线的剖视图。
图4是沿图2的IV-IV线的剖视图。
图5是概略地示出第1实施方式的螺旋单元的结构的立体图。
图6是通过与长度轴平行的截面概略地示出第1实施方式的螺旋单元的基础管和翅片的剖视图。
图7是示出第1实施方式的螺旋单元的制造方法的流程图。
图8是概略地示出第1实施方式的翅片在卷绕于基础管的外周面之前的状态下的一例的立体图。
图9是概略地示出第1实施方式的翅片在卷绕于基础管的外周面之前的状态下的与图8不同的一例的立体图。
图10是概略地示出第1实施方式的翅片在卷绕于基础管的外周面的状态下的立体图。
图11是通过与长度轴平行的截面概略地示出第1变形例的螺旋单元的基础管和翅片的剖视图。
图12是概略地示出第2变形例的螺旋单元的立体图。
图13是概略地示出第3变形例的螺旋单元的立体图。
具体实施方式
(第1实施方式)
参照图1至图10对本发明的第1实施方式进行说明。图1是示出作为第1实施方式的插入装置的内窥镜装置1的图。如图1所示，内窥镜装置1具有长度轴C。与长度轴C平行的方向的一方(图1的箭头C1的方向)为前端方向，与前端方向相反的方向(图1的箭头C2的方向)为基端方向。并且，将在与长度轴C垂直的截面中远离长度轴C的方向设为外周方向，将在与长度轴C垂直的截面中朝向长度轴C的方向设为内周方向。并且，将外周方向和内周方向作为径向。内窥镜装置1具有沿着长度轴C延伸设置的插入部(内窥镜插入部)2和设置在比插入部2靠基端方向侧的位置的操作部(内窥镜操作部)3。插入部2沿着长度轴C延伸设置，当使用内窥镜装置1时被插入体腔内(管腔内)。
通用缆线5的一端与操作部3连接。通用缆线5的另一端与周边单元(peripheralunit)10连接。周边单元10具有图像处理器等图像处理部11、光源部12、作为包含CPU(central processing unit：中央处理单元)、ASIC(application specific integratedcircuit：专用集成电路)等的控制装置的驱动控制部13、脚踏开关和按钮等驱动操作输入部15以及显示器等显示部16。
插入部2具有形成插入部的前端的前端硬性部(distal rigid section)21、设置在比前端硬性部21靠基端方向侧的位置的弯曲部(bending section)22、设置在比弯曲部22靠基端方向侧的位置的第1蛇管部(first flexible tube section)23以及设置在比第1蛇管部23靠基端方向侧的位置的第2蛇管部(second flexible tube section)25。弯曲部22和第1蛇管部23之间通过第1中继连接部26来连接。并且，第1蛇管部23和第2蛇管部25之间通过第2中继连接部27来连接。
在插入部2的外周方向侧设有螺旋单元30。螺旋单元30在第1中继连接部26和第2中继连接部27之间沿着长度轴C延伸设置。在插入部2贯穿插入于螺旋单元30的状态下将螺旋单元30安装于插入部2。在本实施方式中，螺旋单元30能够相对于插入部2在绕长度轴的方向上旋转。
图2是示出第2中继连接部27的结构的图。并且，图3是沿图2的III-III线的剖视图，图4是沿图2的IV-IV线的剖视图。如图1所示，在操作部3的外表面设有弯曲操作旋钮33，该弯曲操作旋钮33是输入弯曲部22的弯曲操作的弯曲操作输入部。如图3和图4所示，在插入部2的内部，弯曲线35A、35B沿着长度轴C延伸设置。在操作部3的内部，弯曲线35A、35B的基端与连结于弯曲操作旋钮33的滑轮(未图示)连接。弯曲线35A、35B的前端与弯曲部22的前端部连接。通过弯曲操作旋钮33的弯曲操作，弯曲线35A或者弯曲线35B被牵引，弯曲部22进行弯曲。
各个弯曲线35A、35B贯穿插入于对应的线圈36A、36B。线圈36A、36B的基端固定于操作部3的内周面。并且，线圈36A、36B的前端与第1中继连接部26的内周面连接。另外，在本实施方式中，设有2条弯曲线35A、35B，弯曲部22能够在2个方向上弯曲，但是也可以例如设置4条弯曲线，弯曲部22能够在4个方向上弯曲。
如图2至图4所示，在插入部2的内部沿着长度轴C延伸设置有摄像缆线41、光导42和处置器具通道管43。在前端硬性部21(插入部2的前端部)的内部设有对被摄体进行摄像的摄像元件(未图示)。摄像元件通过观察窗46对被摄体进行摄像。摄像缆线41的前端与摄像元件连接。摄像缆线41穿过插入部2的内部、操作部3的内部和通用缆线5的内部而延伸设置，基端与周边单元10的图像处理部11连接。通过图像处理部11对所拍摄的被摄体像进行图像处理，生成被摄体的图像。并且，所生成的被摄体的图像显示于显示部16。
并且，光导42穿过插入部2的内部、操作部3的内部和通用缆线5的内部而延伸设置，基端与周边单元10的光源部12连接。从光源部12射出的光被光导42引导，从插入部2的前端部(前端硬性部21)的照明窗47照射被摄体。
如图1所示，在操作部3的外表面设有供钳子等处置器具插入的处置器具插入部48。处置器具通道管43穿过插入部2的内部和操作部3的内部，基端与处置器具插入部48连接。从处置器具插入部48插入的处置器具穿过处置器具通道管43的内部从前端硬性部21的开口部49朝向前端方向突出。并且，在处置器具从前端硬性部21的开口部49突出的状态下，进行处置器具的处置。
如图2所示，基础部件51被设置于第2中继连接部27。第1蛇管部23的基端部经由中继部件52与基础部件51的前端部连结。由此，第1蛇管部23和第2中继连接部27之间被连结。并且，第2蛇管部25的前端部经由中继部件53与基础部件51的基端部连结。由此，第2蛇管部25和第2中继连接部27之间被连结。
如图2至图4所示，在第2中继连接部27中，通过基础部件51形成空洞部55。空洞部55在开口部56朝向外周方向开口。并且，在基础部件51中安装有驱动齿轮57和中继齿轮58。驱动齿轮57配置于空洞部55，中继齿轮58配置于空洞部55的开口部56的附近。驱动齿轮57与中继齿轮58啮合。驱动齿轮57能够以驱动轴G1为中心旋转，中继齿轮58能够以齿轮轴G2为中心旋转。
在第2中继连接部27的基础部件51中安装有旋转筒状部件60。在插入部2贯穿插入于旋转筒状部件60的状态下，将旋转筒状部件60安装于基础部件51。旋转筒状部件60能够相对于插入部2(基础部件51)在绕长度轴的方向上旋转。在旋转筒状部件60的内周面上，在绕长度轴的方向上，在整周上配置有内周齿轮部61。内周齿轮部61与中继齿轮58啮合。
在本实施方式中3个内侧辊62A～62C被安装于旋转筒状部件60。内侧辊62A～62C在绕长度轴的方向上大致等间隔地配置。各个内侧辊62A～62C具有对应的辊轴(R1～R3)。各个内侧辊62A～62C能够以对应的辊轴(R1～R3)为中心相对于旋转筒状部件60旋转。并且，内侧辊62A～62C能够与旋转筒状部件60一体地相对于插入部2(基础部件51)在绕长度轴的方向上旋转。
在旋转筒状部件60和内侧辊62A～62C的外周方向侧覆盖有筒状的覆盖部件63。覆盖部件63的前端借助卡定部件65A而被固定于基础部件51，覆盖部件63的基端借助卡定部件65B而被固定于基础部件51。在覆盖部件63的前端的固定位置和覆盖部件63的基端的固定位置，基础部件51和覆盖部件63之间被保持液态密封。由此，防止了液体流入位于覆盖部件63的内周方向侧的空洞部55、旋转筒状部件60和内侧辊62A～62C。并且，在绕长度轴的方向上，在内侧辊62A～62C所处的部位，覆盖部件63朝向外周方向突出。另外，覆盖部件63被固定于插入部2，旋转筒状部件60能够相对于覆盖部件63在绕长度轴的方向上旋转。
如图1所示，在操作部3的外表面设有部件插入部65。并且，在部件插入部65上安装有作为驱动部件的马达66。马达缆线67的一端与马达66连接。马达缆线67的另一端与周边单元10的驱动控制部13连接。
如图2所示，在插入部2的第2蛇管部25的内部沿着驱动轴G1延伸设置有作为线状部件的驱动轴部68。驱动轴部68的前端与驱动齿轮57连接。驱动轴部68的基端与安装于部件插入部65的马达66连接。并且，部件通道管69的前端与基础部件51连接。部件通道管69的基端与部件插入部65连接。驱动轴部68穿过部件通道管69的内部而延伸设置。
根据驱动操作输入部15的操作输入，驱动控制部13经由马达缆线67向马达66提供电力，进行马达66的驱动控制。通过驱动马达66，产生使螺旋单元30旋转的旋转驱动力，驱动轴部68和驱动齿轮57以驱动轴G1为中心旋转。这里，驱动轴G1穿过驱动齿轮57和驱动轴部68的中心，在第2蛇管部25的内部与长度轴C大致平行。并且，驱动轴G1在操作部3的内部朝向部件插入部65弯曲。
通过驱动齿轮57旋转，中继齿轮58以齿轮轴G2为中心旋转，旋转驱动力经由中继齿轮58被传递到旋转筒状部件60。由此，旋转筒状部件60在绕长度轴的方向上旋转，内侧辊62A～62C相对于插入部2和覆盖部件63在绕长度轴的方向上移动。
图5是示出螺旋单元30的结构的图。如图5所示，螺旋单元30具有沿着长度轴C延伸设置的基础管71。基础管71由热塑性的第1树脂形成。并且，在基础管71的外周面安装有翅片72。翅片72是由聚氯乙烯(PVC)等热塑性的第2树脂形成的。并且，翅片72具有以长度轴C为中心呈螺旋状延伸设置的翅片轴F，翅片72沿着翅片轴F设置。另外，形成基础管71的第1树脂和形成翅片72的第2树脂可以是同一树脂，也可以是不同的树脂。
在基础管71的前端方向侧设有筒状的前端侧锥部73。前端侧锥部73形成为随着朝向前端方向侧而外径变小的锥状。并且，在基础管71的基端方向侧设有筒状的基端侧锥部75。基端侧锥部75形成为随着朝向基端方向侧而外径变小的锥状。另外，在图5中，翅片72仅在基础管71的外周面延伸设置，而没有在前端侧锥部73的外周面和基端侧锥部75的外周面延伸设置，但是翅片72也可以在前端侧锥部73的外周面和基端侧锥部75的外周面延伸设置。
如图4所示，在基端侧锥部75的内周面上安装有6个外侧辊76A～76F。外侧辊76A～76F位于覆盖部件63的外周方向侧。在绕长度轴的方向上，内侧辊62A位于外侧辊76A和外侧辊76B之间，内侧辊62B位于外侧辊76C和外侧辊76D之间。并且，在绕长度轴的方向上，内侧辊62C位于外侧辊76E和外侧辊76F之间。各个外侧辊76A～76F具有对应的辊轴(P1～P6)。各个外侧辊76A～76F能够以对应的辊轴(P1～P6)为中心相对于覆盖部件63和基端侧锥部75旋转。并且，外侧辊76A～76F能够与螺旋单元30一体地相对于插入部2(基础部件51)在绕长度轴的方向上旋转。
通过马达66的驱动而使旋转筒状部件60如上述那样旋转，由此内侧辊62A按压外侧辊76A或者外侧辊76B。同样地，内侧辊62B按压外侧辊76C或者外侧辊76D，内侧辊62C按压外侧辊76E或者外侧辊76F。由此，旋转驱动力被从内侧辊62A～62C向螺旋单元30传递，包含基础管71和翅片72的螺旋单元30相对于插入部2和覆盖部件63在绕长度轴的方向的一个方向上旋转。
另外，由于各个内侧辊62A～62C以对应的辊轴(R1～R3)为中心旋转，所以各个内侧辊62A～62C与覆盖部件63之间的摩擦减小。同样地，由于各个外侧辊76A～76F以对应的辊轴(P1～P6)为中心旋转，所以各个外侧辊76A～76F与覆盖部件63之间的摩擦减小。因此，旋转驱动力被适当地从内侧辊62A～62C向螺旋单元30传递，螺旋单元30适当地旋转。在翅片72与管腔壁等壁部抵接的状态下，螺旋单元30(基础管71和翅片72)旋转，由此，朝向前端方向或者基端方向的推进力作用于插入部2。
图6是螺旋单元30被与长度轴C平行的截面切断的图。在图6中，翅片72被与翅片轴F垂直的截面切断。如图6所示，翅片72具有中空部77，形成为沿着翅片轴F延伸设置的管状。因此，空洞部78沿着翅片轴F在中空部77中延伸设置。这里，由于翅片轴F按照以长度轴C为中心的螺旋状延伸设置，所以空洞部78也按照以长度轴C为中心的螺旋状延伸设置。另外，在本实施方式中，翅片轴F与空洞部78的中心轴一致。
并且，在翅片72上，在比空洞部78靠内周方向侧的位置设置有带部(stripportion)79。带部79沿着翅片轴F延伸设置。即，带部79按照以长度轴C为中心的螺旋状延伸设置。翅片72借助带部79粘合在基础管71的外周面。在带部79中，在形成翅片72的第2树脂中混入了铁、铁氧体、不锈钢、陶瓷等磁性体(magnetic material)。
这里，将朝向长度轴C的方向设为内周方向，将远离长度轴C的方向设为外周方向。并且，外周方向和内周方向为基础管71的径向(图6的箭头D的方向)。并且，与翅片轴F垂直且与基础管71的径向垂直的方向为翅片宽度方向(图6的箭头W的方向)。在翅片宽度方向上的带部79的带宽度尺寸L1比在翅片宽度方向上的空洞部78的空洞宽度尺寸L2小。
如图5所示，翅片72从基础管71的外周面朝向外周方向的突出量在前端侧基准位置Q1和基端侧基准位置Q2之间是恒定的。在比前端侧基准位置Q1靠前端方向侧的位置，翅片72从基础管71的外周面的突出量随着朝向前端方向而变小。并且，在比基端侧基准位置Q2靠基端方向侧的位置，翅片72从基础管71的外周面的突出量随着朝向基端方向而变小。因此，在前端侧基准位置Q1和基端侧基准位置Q2之间，翅片72从基础管71的外周面的突出量最大。并且，在前端侧基准位置Q1和基端侧基准位置Q2之间，带部79沿着翅片轴F延伸设置。
接着，对螺旋单元30的制造方法进行说明。图7是示出螺旋单元30的制造方法的流程图。如图7所示，在螺旋单元30的制造中，首先，沿着长度轴C由热塑性的第1树脂形成基础管71(步骤S101)。基础管71通过挤压成型(extrusion molding)而形成。并且，形成前端侧锥部73和基端侧锥部75(步骤S102)，将前端侧锥部73和基端侧锥部75连结于基础管71(步骤S103)。另外，在本实施方式中，前端侧锥部73和基端侧锥部75是与基础管71分开的部件，但是也可以与基础管71形成为一体。
并且，沿着翅片轴F由热塑性的第2树脂形成翅片72(步骤S104)。翅片72通过双色挤压成型(two-color extrusion molding)而形成。通过进行双色成型而容易地形成包含磁性体的带部79和不包含磁性体的带部79以外的部分。在挤压成型的翅片72中，带部79沿着翅片轴F延伸设置。图8示出了卷绕在基础管71的外周面之前的状态下的翅片72的一例。相对于翅片轴F倾斜的前端侧倾斜面81在从带部79的前端沿着翅片轴F朝向前端方向延伸的状态下设置于翅片部72的前端部。并且，相对于翅片轴F倾斜的基端侧倾斜面82在从带部79的基端沿着翅片轴F朝向基端方向延伸的状态下设置于翅片部72的基端部。前端侧倾斜面81和基端侧倾斜面82形成为与基础管71的外周面的曲面形状对应的面形状。并且，图9示出了卷绕在基础管71的外周面之前的状态下的翅片72的其他的一例。相对于翅片轴F倾斜的前端侧倾斜面81在从带部79的前端沿着翅片轴F朝向前端方向延伸的状态下设置于翅片部72的前端部。并且，相对于翅片轴F倾斜的基端侧倾斜面82在从带部79的基端沿着翅片轴F朝向基端方向延伸的状态下设置于翅片部72的基端部。前端侧倾斜面81和基端侧倾斜面82形成为与基础管71的外周面的曲面形状对应的面形状。如图8所示，对于卷绕在基础管71的外周面之前的状态下的翅片72，翅片轴F可以呈直线状延伸设置。并且，如图9所示，对于卷绕在基础管71的外周面之前的状态下的翅片72，翅片轴F也可以呈螺旋状延伸设置。
并且，在翅片轴F以长度轴C为中心呈螺旋状延伸设置的状态下，将翅片72卷绕在基础管71的外周面(步骤S105)。图10是示出将翅片72卷绕在基础管71的外周面的状态的图。如图10所示，翅片72是在带部79与基础管71的外周面抵接的状态下被卷绕在基础管71的外周面上的。并且，在翅片72的前端部形成相对于翅片轴F倾斜的前端侧倾斜面81，在翅片72的基端部形成相对于翅片轴F倾斜的基端侧倾斜面82。通过相对于翅片轴F倾斜的截面切断翅片72，由此，形成前端侧倾斜面81和基端侧倾斜面82。
与基础管71的外周面抵接的前端侧倾斜面81按照越远离带部79则越靠前端方向侧的状态倾斜。并且，前端侧倾斜面81与带部79的边界为前端侧基准位置Q1。并且，与基础管71的外周面抵接的基端侧倾斜面82按照越远离带部79则越靠基端方向侧的状态倾斜。并且，基端侧倾斜面82与带部79的边界为基端侧基准位置Q2。此时，带部79从前端侧基准位置Q1延伸设置到基端侧基准位置Q2，翅片72在前端侧基准位置Q1和基端侧基准位置Q2之间与基础管71的外周面抵接。
并且，对卷绕在基础管71的外周面的翅片72照射电磁波(步骤S106)。在照射电磁波的过程中，磁性体振动，在带部79中产生热量。通过热量使第2树脂在带部79熔解(fusion)(步骤S107)。另外，也可以通过产生的热量使第1树脂在基础管71与带部79抵接的部分熔解。但是，在不包含磁性体的翅片72的带部79以外的部分，第2树脂不熔解。电磁波的强度被调整为如下强度：使磁性体产生将带部79粘合在基础管71上所需的适当的热量。
并且，通过对在带部79中熔解的第2树脂进行冷却来将第2树脂凝固(coagulate)(步骤S108)。此时，当第1树脂在基础管71与带部79抵接的部分熔解的情况下，熔解的(melted)第1树脂也凝固。通过使熔解的第2树脂凝固来将翅片72的带部79粘合在基础管71的外周面(步骤S109)。
另外，前端侧倾斜面81和基端侧倾斜面82借助粘合剂等粘合在基础管71的外周面。通过将前端侧倾斜面81粘合，在比前端侧基准位置Q1靠前端方向侧的位置，翅片72向外周方向的突出量随着朝向前端方向而变小。并且，通过将基端侧倾斜面82粘合，在比基端侧基准位置Q2靠基端方向侧的位置，在基础管71的径向(外周方向)上的翅片部72的突出量随着朝向基端方向而变小。
如上所述，在螺旋单元30中，通过照射电磁波使磁性体振动，使第2树脂在带部79熔解，由此，将翅片72的带部79粘合在基础管71的外周面。由于没有使用因紫外线而固化的粘合剂等，所以在带部79与基础管71的外周面的粘合中，不受到粘合剂的保质期、调剂的问题的影响。并且，由于不使用溶剂，所以将翅片72粘合在基础管71上不需要长时间，确保了制造者的安全性。
并且，在螺旋单元30中，通过在带部79与基础管71的外周面抵接的状态下将翅片72卷绕在基础管71的外周面上，能够容易地将带部79粘合在基础管71的外周面上。因此，在翅片72中，只要在能够与基础管71的外周面抵接的位置设置带部79即可，例如，不需要使翅片72(带部79)与基础管71的粘合面为平面状。因此，只要带部79能够与基础管71的外周面抵接，则翅片72的形状没有限定。
并且，由于是通过由磁性体的振动产生的热量将带部79的第2树脂熔解，因此在翅片72与基础管71的粘合部分也不需要设置填充部件(filler member)等。并且，具有带部79的翅片72是通过双色挤压成型而容易地形成的，其中，带部79含有磁性体。因此，在螺旋单元30的制造中，缩短了时间并且减小了成本。
如上所述，在本实施方式的螺旋单元30中，能够容易且安全地将任何形状的翅片72粘合在基础管71的外周面上。由此，能够容易地制造螺旋单元30。
并且，在螺旋单元30中，翅片宽度方向上的带部79的带宽度尺寸L1比翅片宽度方向上的空洞部78的空洞宽度尺寸L2小。因此，有效防止了当通过磁性体的振动而使第2树脂在带部79熔解时空洞部78与翅片72的外部的连通。因此，有效防止了当第2树脂在带部79熔解时具有中空部77的管状的翅片72的变形。即，通过第2树脂在带部79的熔解，在与翅片轴F垂直的截面中的翅片72的形状不变化。
接着，对作为使用螺旋单元30的插入装置的内窥镜装置1的使用方法进行说明。当使用内窥镜装置1时，在将螺旋单元30安装于插入部2的状态下，例如将插入部2插入管腔。并且，在翅片72与管腔壁抵接的状态下驱动马达66，使螺旋单元30如上述那样相对于插入部2在绕长度轴的方向的一个方向上旋转。在按照以长度轴C为中心的螺旋状延伸设置的翅片72从管腔壁朝向内周方向受到按压力的状态下，使螺旋单元30(基础管71和翅片72)在绕长度轴的方向的一个方向上旋转，由此朝向前端方向的推进力作用于插入部2。并且，在翅片72从管腔壁朝向内周方向受到按压力状态下，使螺旋单元30(基础管71和翅片72)在绕长度轴的方向的另一个方向上旋转，由此朝向基端方向的推进力作用于插入部2。通过朝向前端方向的推进力提高了插入部2向管腔的插入性，通过朝向基端方向的推进力提高了插入部2从管腔的拔出性。
这里，由于翅片72形成为具有中空部77的管状，所以翅片72具有适度的弹性。由于翅片72具有适度的弹性，所以有效地防止了在按压力从管腔壁朝向内周方向作用于翅片72的状态下翅片72的扭转(torsion)和扭曲(twist)的产生。由于没有产生翅片72的扭转和扭曲，所以通过使螺旋单元30旋转，朝向前端方向或者基端方向的推进力适当地作用于插入部2。因此，通过使螺旋单元30旋转，能够适当地进行插入部2在管腔中的插入和拔出。
并且，由于翅片72形成为具有中空部77的管状，所以翅片72具有适度的挠性。因此，即使在不使螺旋单元30旋转的状态下，通过使插入部2在管腔中向基端方向移动，翅片72也容易借助来自管腔壁的按压力而弯曲。因此，即使在螺旋单元30由于故障等而不能旋转的情况下，也能够容易地从管腔中拔出插入部2。
(变形例)
另外，在第1实施方式中，翅片72形成为具有中空部77的管状，但是不限于此。例如，作为第1变形例，如图11所示，翅片72也可以形成为柱状而非中空。即使在本变形例中，也将在第2树脂中混入了磁性体的带部79设于翅片72。并且，与第1实施方式同样地，翅片72具有按照以长度轴C为中心的螺旋状延伸设置的翅片轴F，带部79沿着翅片轴F延伸设置。并且，翅片72通过带部79粘合在基础管71的外周面上。即，带部79在翅片72中设置在与基础管71的外周面粘合的位置。
并且，在第1实施方式中，作为驱动部件的马达66被安装于操作部3的部件插入部65，但是不限于此。例如，作为第2变形例，作为驱动部件的马达88被设置于图12所示的螺旋单元85。本变形例的螺旋单元85具有基端侧筒状部87来代替基端侧锥部75。插入部2贯穿插入于基端侧筒状部87，基端侧筒状部87相对于插入部2被固定。并且，在基端侧筒状部87上安装有马达88。并且，马达缆线89的一端与马达88连接。
在本变形例中，在基端侧筒状部87的前端方向侧连结有基础管71，在基础管71的前端部的外周面上安装有翅片72。并且，在基础管71的前端方向侧设置有前端侧锥部73。在本变形例中，翅片72仅设置在基础管71的前端部的外周面上，而不是在与长度轴C平行的方向上设置在基础管71的外周面的全长上。并且，在基础管71的基端部的外周方向侧设有筒状的保持部91。
在本变形例中，基础管71、翅片72和前端侧锥部73能够相对于基端侧筒状部87在绕长度轴的方向上旋转。因此，基础管71、翅片72和前端侧锥部73能够相对于插入部2在绕长度轴的方向上旋转。因此，在本变形例中，并非螺旋单元85整体能够相对于插入部2在绕长度轴的方向上旋转，而是包含基础管71和翅片72的螺旋单元85的一部分能够相对于插入部2在绕长度轴的方向上旋转。
在本变形例中，经由马达缆线89向马达88提供电力来驱动马达88，由此，产生使基础管71和翅片72旋转的旋转驱动力。产生的旋转驱动力经由安装在基端侧筒状部87的齿轮(未图示)等传递到基础管71，基础管71、翅片72和前端侧锥部73相对于插入部2在绕长度轴的方向上旋转。并且，即使在本变形例中，也与第1实施方式同样，在翅片72上设有在第2树脂中混入了磁性体的带部79。
并且，在第1实施方式、第1变形例和第2变形例中，通过电力来驱动马达(66；88)，由此产生使基础管71和翅片72在绕长度轴的方向上旋转的旋转驱动力，但是不限于此。例如，作为第3变形例，如图13所示，可以在螺旋单元95上设置手动操作旋钮97来代替马达(66；88)。即使在本变形例中，也与第2实施方式的螺旋单元85同样，在螺旋单元95上设置有基础管71、翅片72、前端侧锥部73、基端侧筒状部87和保持部91。
但是，在本变形例中，手动操作旋钮97被设置于基端侧筒状部87的基端方向侧。手动操作旋钮97能够与基础管71、翅片72和前端侧锥部73一体地相对于基端侧筒状部87在绕长度轴的方向上旋转。因此，手动操作旋钮97能够与基础管71、翅片72和前端侧锥部73一体地相对于插入部2在绕长度轴的方向上旋转。
在本变形例中，通过手动使手动操作旋钮97在绕长度轴的方向的一个方向上旋转，由此产生使基础管71和翅片72旋转的旋转驱动力。产生的旋转驱动力被传递到基础管71，基础管71、翅片72和前端侧锥部73相对于插入部2在绕长度轴的方向上旋转。并且，即使在本变形例中，也与第1实施方式同样，在翅片72上设有在第2树脂中混入了磁性体的带部79。
并且，在上述的实施方式和变形例中，以将内窥镜装置1作为插入装置为例进行了说明，但是插入装置不限于内窥镜装置1。例如，也可以在作为插入装置的机械手装置的插入部上安装上述的螺旋单元(30；85；95)。
即，螺旋单元(30；85；95)只要具有基础管71和翅片72即可，其中，基础管71沿着长度轴C延伸设置并由热塑性的第1树脂形成，翅片72沿着按照以长度轴C为中心的螺旋状延伸设置的翅片轴F被安装于基础管71的外周面并由热塑性的第2树脂形成。并且，翅片72只要具有带部79即可，该带部79是在与基础管71的外周面粘合的状态下设置的，沿着翅片轴F呈螺旋状延伸设置。并且，在带部79中，只要在第2树脂中混入磁性体即可。
以上，对本发明的实施方式等进行了说明，但是本发明不限于上述的实施方式等，当然能够在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种变形。

Claims (6)

1.一种螺旋单元，该螺旋单元具有：
基础管，其沿着长度轴延伸设置，由热塑性的第1树脂形成；
翅片，其沿着按照以所述长度轴为中心的螺旋状延伸设置的翅片轴被安装于所述基础管的外周面，由热塑性的第2树脂形成，并且具有沿着所述翅片轴形成有空洞部的中空部；
带部，其在所述翅片上以与所述基础管的所述外周面粘合的状态设置，在比所述空洞部靠内周方向侧的位置沿着所述翅片轴呈螺旋状延伸设置；以及
磁性体，在所述带部中，在所述第2树脂中混入该磁性体，该磁性体通过振动产生热量，使所述第2树脂熔解。
2.根据权利要求1所述的螺旋单元，其中，
在与所述翅片轴垂直的截面上，翅片宽度方向上的所述带部的带宽度尺寸比所述翅片宽度方向上的所述空洞部的空洞宽度尺寸小，所述翅片宽度方向是与所述翅片轴垂直且与所述基础管的径向垂直的方向。
3.一种插入装置，该插入装置具有：
权利要求1所述的螺旋单元；以及
插入部，其沿着所述长度轴延伸设置，在贯穿插入于所述螺旋单元的状态下安装有所述螺旋单元。
4.根据权利要求3所述的插入装置，其中，
在所述螺旋单元安装于所述插入部的状态下，所述基础管和所述翅片能够相对于所述插入部在绕长度轴的方向上一体地旋转。
5.一种螺旋单元的制造方法，该螺旋单元的制造方法包含如下步骤：
沿着长度轴由热塑性的第1树脂形成基础管；
沿着翅片轴由热塑性的第2树脂形成翅片，其中，将所述翅片形成为如下状态：使在所述第2树脂中混入了磁性体而得到的带部沿着所述翅片轴延伸设置；
将所述翅片按照使所述翅片轴以所述长度轴为中心呈螺旋状延伸设置的状态卷绕在所述基础管的外周面上，其中，将所述翅片卷绕成如下状态：使所述带部与所述基础管的所述外周面抵接；以及
通过照射电磁波使所述磁性体振动，由此在所述带部中产生热量，通过所述热量进行使所述第2树脂在所述带部熔解，或者，使所述第2树脂在所述带部熔解并使所述第1树脂在所述基础管与所述带部的抵接部分熔解，将所述带部粘合在所述基础管的所述外周面上。
6.根据权利要求5所述的制造方法，其中，
将所述带部粘合在所述基础管的所述外周面上的步骤包含如下步骤：
将熔解的所述第2树脂冷却，使所述第2树脂凝固；或者，将熔解的所述第1树脂和所述第2树脂冷却，使所述第1树脂和所述第2树脂凝固。
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