CN105274869A - 一种活性染料带蜡印染方法及低给液轧车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种活性染料带蜡印染方法及低给液轧车，属于蜡染领域。该方法包括染色→烘干→低给液面轧固色→堆置等工艺，其中，染液中不添加碱剂；固色液中添加强碱剂，通过轧碱固色处理增加主色的深度；堆置时间不大于60min。所述低给液轧车主要由第一牵引辊、第二牵引辊、第一给液量控制辊、第二给液量控制辊及给液管构成，两牵引辊平行设置，且相互轧合；给液管平行设置在第一牵引辊、第二牵引辊的上方；第一给液量控制辊与第一牵引辊轧合；第二给液量控制辊与第二牵引辊轧合。与现有技术相比，以本发明的印染方法具有染色效果好，安全性高等特点，轧车具有结构简单，能实现低给液运行等特点，具有很好的推广应用价值。

Description

一种活性染料带蜡印染方法及低给液轧车

技术领域

本发明涉及蜡染领域，具体地说是一种活性染料带蜡印染方法及低给液轧车。

背景技术

目前，在国内外蜡印生产中，蜡印的主色普遍采用纳夫妥染色工艺。纳夫妥染色工艺虽然具有操作简单，色泽饱满浓艳的特点，但仍然存在以下不足：一，色普不全，牢度差，染料本身不符合国际环保要求；二、染液中含有强碱剂，在配制染液和染色过程中，因碱剂的存在引起染料发生水解现象，特别是深颜色，染料用量大，造成的水解程度更大，其主色达不到蜡印所需主色深度，同时，因冷轧堆固色时间过长（8小时以上），带蜡织物会产生沾连，影响封蜡效果；三、采用高温汽蒸或蒸化工艺固色（102℃、碱性条件下），能量消耗量大，生产成本高，且带蜡印花织物上的“蜡”会在高温蒸化固色情况产生熔化，造成设备导布辊沾蜡无法正常运行；四、以尿素为染色助剂，污水含氮量高，处理费用高。

另外，现有技术中主要有三种低给液技术，即：无接触喷盘式低给液系统、泡沫整理机、高尔乐式低给液轧车。无接触喷盘式低给液系统存在带液率较低、固色率的不足；泡沫整理机易出现喷嘴沾蜡堵塞，导致给液不均现象；高尔乐式低给液轧车虽然能够适应低给液的技术要求，但存在操作复杂，不易控制等的不足，难以在蜡印领域得到广泛应用。

发明内容

本发明的技术任务是针对上述现有技术的不足，提供一种活性染料带蜡印染方法。

本发明进一步的技术任务是提供一种适用于上述方法的低给液轧车。

本发明的技术任务是按以下方式实现的：一种活性染料带蜡印染方法，其工艺流程为机蜡印干落布→染色→烘干→低给液面轧固色→堆置→平幅洗碱→冷热绳状退蜡水洗，其中，

染色工艺的染液中不添加碱剂；

低给液面轧固色工艺的固色液中添加强碱剂，通过轧碱固色处理增加主色的深度；

堆置工艺的堆置时间不大于60min。

所述机蜡印干落布工艺为本领域公知蜡印工艺。本发明优选机蜡印干落布工艺，是因为在本发明方法中，采用干落布工艺较采用其它（如湿落布）工艺能够获得更加饱满、鲜艳的色泽。

所述染色工艺采用活性冷染，其染液由染料、水混合而成。染料的浓度优选为20—100克/升，具体用量可根据样品染色要求确定。

所述染料可以是现有技术中任意一种上染速率快、耐碱性强的活性染料，优选为乙烯砜型染料或含氟染料（如：氟氯嘧啶、一氟均三嗪等）。

所述烘干工艺可采用现有技术的常规烘干工艺，确保落布不沾蜡且微干即可。温度可控制在100-150℃，优选为110-130℃左右；车速可控制在20-40米/分，优选为25-35米/分。

所述低给液面轧固色工艺：通过轧含强碱剂及配套固色助剂的固色液，加快活性染料与棉纤维反应速率，在织物可以在较短堆置时间内完成带蜡上染过程。每升固色液中包括以下有效成分：

烧碱200-300毫升

纯碱50-150克

水玻璃40-60克

所述烧碱为36波美度的烧碱溶液。

每升固色液中各有效成分的最佳含量为：

烧碱230-270毫升

纯碱80-120克

水玻璃45-55克

所述烧碱为36波美度的烧碱溶液。

为了确保染色织物上未固着的染料不致于因施加过量的碱液而大量脱落，低给液面轧固色工艺中带液率优选为40%-50%。

所述堆置工艺：面轧固色工艺后，将织物置于室温条件下堆置固色。堆置时间不长于60min，优选为20-30mim。

平幅洗碱工艺、冷热绳状退蜡水洗工艺均为本领域常规工艺。

用于实现上述方法中低给液面轧固色工艺的低给液轧车，包括第一牵引辊、第二牵引辊、第一给液量控制辊、第二给液量控制辊及给液管，第一牵引辊、第二牵引辊平行设置，且相互轧合；给液管平行设置在第一牵引辊、第二牵引辊的上方，用于将固色液喷洒于第一牵引辊、第二牵引辊上；第一给液量控制辊与第一牵引辊轧合，用于控制第一牵引辊带液量；第二给液量控制辊与第二牵引辊轧合，用于控制第二牵引辊带液量。

第一给液量控制辊与第一牵引辊之间可设置压力调整机构，通过调整第一给液量控制辊与第一牵引辊之间的压力控制第一牵引辊的带液量。

第二给液量控制辊与第二牵引辊之间可设置压力调整机构，通过调整第二给液量控制辊与第二牵引辊之间的压力控制第二牵引辊的带液量。

为了更为精确的控制牵引辊带液量，可以在第一牵引辊与第二牵引辊之间设置压力调整机构，用于调整第一牵引辊与第二牵引辊之间的压力，控制实际带液量。

上述压力调整机构可以是现有技术中任何一种能够调整两辊间距及压力的机械结构。

作为优选，可以在第一牵引辊与第一给液量控制辊的下方设置第一固色液收集槽，在第二牵引辊与第二给液量控制辊的下方设置第二固色液收集槽，第一固色液收集槽与第二固色液收集槽之间有织物通道，织物通道与第一牵引辊和第二牵引辊之间的轧合位置位于同一平面。

为了达到最佳的技术效果，织物通道与第一牵引辊和第二牵引辊之间的轧合位置优选位于同一竖直平面。可通过调整进布系统、出布系统导向辊的位置，使带蜡织物在竖直方向进入织物通道，并通过第一牵引辊、第二牵引辊面轧固色液。

为了实现固色液的高效循环使用，第一固色液收集槽和第二固色液收集槽均可通过总收集槽、管路接固色液给液槽，固色液给液槽与给液管相连通。

本发明的活性染料带蜡印染方法及低给液轧车与现有技术相比具有以下突出的有益效果：

（一）与传统的纳夫妥工艺相比，活性染料低温染色，其色谱齐全、色泽鲜艳、染色牢度好。同时，染料本身符合国际环保要求，不含有国际禁用的24种可分解至癌芳香胺染料；

（二）采用活性染料带蜡两相法染色工艺，即：在染色液里不加碱剂，而染色后再经轧碱固色处理，在较短堆置时间内即可完成带蜡上染过程，在使主色能够达到蜡印所需主色深度的同时，因处理时间短，还可以避免产生蜡沾连现象，保证封蜡效果；

（三）染液中不添加碱剂，制备的染液相对稳定，在染色过程中受环境的影响较小，可以临时存放；

（四）无高温汽蒸或蒸化工艺，操作方便，节能效果显著；

（五）避免使用尿素作为助剂，减少了废液中的氨氮含量，废液易处理，适应环保要求；

（六）低给液轧车能够将给液率控制在50%以下，且不损害带蜡染色面，尤其适合本发明带蜡低温染色的要求。

附图说明

附图1是本发明实施例中低给液轧车的结构原理图。

具体实施方式

以具体实施例对本发明的活性染料带蜡印染方法作以下详细地说明。

实施例一：

如附图1所示，本发明的低给液轧车主要由第一牵引辊1、第二牵引辊2、第一给液量控制辊3、第二给液量控制辊4、给液管5、第一固色液收集槽6、第二固色液收集槽7、总收集槽8、固色液给液槽9构成。

第一牵引辊1、第二牵引辊2在水平方向上平行设置，且相互轧合。

第一给液量控制辊3与第一牵引辊1相互轧合，并且设置在第一牵引辊1远离第二牵引辊2的一侧。第二给液量控制辊4与第二牵引辊2相互轧合，并且设置在第二牵引辊2远离第一牵引辊1的一侧。

第一牵引辊1与第二牵引辊2之间、第一给液量控制辊3与第一牵引辊1之间、以及第二给液量控制辊4与第二牵引辊2之间均设置有压力调整机构。通过压力调整机构可以调整两辊间距及压力，进而控制第一牵引辊1、第二牵引辊2的带液量，以适合不同工艺对于织物带液率的不同要求。

所述压力调整机构可以是现有技术中任意一种能够调整两辊间距及压力的机械结构。如利用齿轮、齿条结构连接两辊辊轴，通过调整两辊轴间距实现两辊间距及压力的调整；或者利用液压装置、气囊等实现两辊间距及压力的调整。

两支给液管5分别固定在第一牵引辊1和第二牵引辊2的上方，用于将存储在固色液给液槽9中的固色液均匀喷洒于第一牵引辊1、第二牵引辊2上。

第一固色液收集槽6置于第一牵引辊1与第一给液量控制辊3的下方。第二固色液收集槽7置于第二牵引辊2与第二给液量控制辊4的下方。第一固色液收集槽6与第二固色液收集槽7之间留有织物通道10。织物通道10与第一牵引辊1和第二牵引辊2之间的轧合位置位于同一竖直平面。

第一固色液收集槽6和第二固色液收集槽7收集的固色液经管路汇总至总收集槽8，然后再送至固色液给液槽9，实现固色液的循环利用。

在利用上述轧车完成面轧固色工艺时，可通过调整进布系统11、出布系统12导向辊的位置，使带蜡织物在竖直方向进入织物通道10，并通过第一牵引辊1与第二牵引辊2的轧合位置。

实施例二：

本发明活性染料带蜡印染方法的工艺流程为机蜡印干落布→活性冷染→烘干→低给液面轧固色→堆置→平幅洗碱→冷热绳状退蜡水洗。

（1）机蜡印干落布

以现有技术中常规印蜡机完成蜡印干落布工艺；

（2）活性冷染

以现有技术中常规冷染设备完成，染液配方见下表：

（3）烘干

以现有技术中常规烘蜡机完成烘干工艺，烘干温度控制在120℃左右，车速为30米/分，落布不沾蜡且微干即可；

（4）低给液面轧固色

以实施例一所述低给液轧车完成面轧固色工艺，带液率控制为40%-50%；

每升固色液中包括以下有效成份：

所述烧碱为36波美度的烧碱溶液。

（5）堆置

将轧过固色液的织物置于室温条件下堆置固色，堆置时间为20-30mim；

（6）平幅洗碱

采用常规平幅洗碱方法，具体工艺：1#和2#平洗槽（室温）→4#、5#平洗槽（温度30～40℃）→5#、6#平洗槽（温度40～50℃）→7#平洗槽（室温）→落布，车速为30米/分；

（7）冷热绳状退蜡水洗

采用常规冷热绳状退蜡水洗方法，具体工艺：八个绳状槽（室温物理退蜡）→1#、2#、3#、4#绳状槽（温度90℃、碱浓度15～18克/升）→三个绳状槽（温度70～80℃）→1个绳槽（室温）→落布，车速90米/分。

Claims (9)

1.一种活性染料带蜡印染方法，其特征在于：工艺流程为机蜡印干落布→染色→烘干→低给液面轧固色→堆置→平幅洗碱→冷热绳状退蜡水洗，其中，

染色工艺的染液中不添加碱剂；

低给液面轧固色工艺的固色液中添加强碱剂，通过轧碱固色处理增加主色的深度；

堆置工艺的堆置时间不大于60min。

2.根据权利要求1所述的活性染料带蜡印染方法，其特征在于：所述染液由染料、水混合而成，所述染料为乙烯砜型染料或含氟染料。

3.根据权利要求1所述的活性染料带蜡印染方法，其特征在于：每升固色液中包括以下有效成分：

烧碱200-300毫升

纯碱50-150克

水玻璃40-60克

所述烧碱为36波美度的烧碱溶液。

4.根据权利要求3所述的活性染料带蜡印染方法，其特征在于：每升固色液中包括以下有效成分：

烧碱230-270毫升

纯碱80-120克

水玻璃45-55克

所述烧碱为36波美度的烧碱溶液。

5.根据权利要求1所述的活性染料带蜡印染方法，其特征在于：低给液面轧固色工艺中，带液率为40%-50%。

6.一种低给液轧车，其特征在于，包括第一牵引辊、第二牵引辊、第一给液量控制辊、第二给液量控制辊及给液管，

第一牵引辊、第二牵引辊平行设置，且相互轧合；

给液管平行设置在第一牵引辊、第二牵引辊的上方，用于将固色液喷洒于第一牵引辊、第二牵引辊上；

第一给液量控制辊与第一牵引辊轧合，用于控制第一牵引辊带液量；

第二给液量控制辊与第二牵引辊轧合，用于控制第二牵引辊带液量。

7.根据权利要求6所述的低给液轧车，其特征在于：第一牵引辊与第二牵引辊之间设置有压力调整机构，用于调整第一牵引辊与第二牵引辊之间的压力，控制实际带液量。

8.根据权利要求6或7所述的低给液轧车，其特征在于：第一牵引辊与第一给液量控制辊的下方设置有第一固色液收集槽，第二牵引辊与第二给液量控制辊的下方设置有第二固色液收集槽，第一固色液收集槽与第二固色液收集槽之间有织物通道，织物通道与第一牵引辊和第二牵引辊之间的轧合位置位于同一平面。

9.根据权利要求8所述的低给液轧车，其特征在于：第一固色液收集槽和第二固色液收集槽均通过总收集槽、管路接固色液给液槽，固色液给液槽与给液管相连通。