CN103352343A - 一种天丝面料的连续染色方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种天丝面料的连续染色方法，包括以下步骤：①将天丝面料由进布架进布后通过轧车，使天丝面料浸轧染液后上染染料；②再通过两组红外线预烘及两组热风预烘干，然后由两组烘筒烘干；③烘干后的天丝面料经过J形过渡落布到元宝车中，将天丝面料推至定型机进行假定型；④由轧车均匀上轧固色或还原显色液，并通过蒸箱液封气蒸；⑤清洗后由三组烘筒烘干。本发明的方法可以减少天丝面料染色后的色差，并且可以节约大量的生产时间和染化料助剂等。
Description
技术领域
本发明涉及一种面料的染色方法，特别是一种天丝面料的连续染色方法。
背景技术
天丝纤维是一种高湿模量纤维素纤维，该纤维原料来自木材，其制造过程无污染，产品又可生物降解，是最典型的绿色环保纤维，天丝纤维面料具有柔软悬垂、细腻光滑、飘逸动感、吸湿透气等优点和卓越的亲肤特性和抑制细菌滋生的功能特性。天丝纤维价格昂贵，由于其湿强度于棉，所以很容易在染色过程中出现擦伤等各种问题，选择合适的染色加工方式极为重要。
现有的天丝染色方式为：天丝纤维在卷缸中染色固色后水洗烘干。而卷缸染色若操作不当，由于天丝纤维湿强度差，很容易发生断布，从而引起染花。另外，行机不顺而压底或掉布，不批提升辊筒会擦伤布面形成擦伤，并且，卷缸染色会造成大量的染化料、助剂以及生产时间的浪费，最主要的缺点是染缸染色色差较大，无法大批量进行生产。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种天丝面料的连续染色方法。它可以减少天丝面料染色后的色差，并且可以节约大量的生产时间和染化料助剂等。
本发明的技术方案：一种天丝面料的连续染色方法，其特点是，包括以下步骤：
①将天丝面料由进布架进布后通过轧车，使天丝面料浸轧染液后上染染料；
②再通过两组红外线预烘及两组热风预烘干，然后由两组烘筒烘干；
③烘干后的天丝面料经过J形架过渡落布到元宝车中，将天丝面料推至定型机进行假定型；
④由轧车均匀上轧固色或还原显色液，并通过蒸箱液封气蒸；
⑤清洗后由三组烘筒烘干。
上述的天丝面料的连续染色方法中，所述步骤①中中轧车左中右压力分配适当，因为面料左中右右毛效不一致，面料对染液的吸收也不一致，导致左中右颜色有深浅不均匀，所以要根据面料左中右的毛效确定轧车左中右的压力以此保证上染的染液的量。通常轧车的压力分布采用，南2.55bar，中2.35bar，北2.50bar。
前述的天丝面料的连续染色方法中，所述步骤③中假定型的具体方法是：将定型机的门幅设定为比天丝面料假定型前的门幅大出20至25厘米，设定温度为150℃，然后使天丝面料以均匀的车速通过定型机。
前述的天丝面料的连续染色方法中，所述液封气蒸时，蒸箱内的温度控制在100℃至102℃，且蒸箱上的U型压差计的落差控制在2至4cm。
前述的天丝面料的连续染色方法中，所述步骤⑤中的清洗包括以下步骤：先使用三格水洗槽进行水洗（45-60℃，因面料从蒸箱出来温度较高，与水接触水温保持在45-60℃范围内），再使用一格水洗槽进行温水洗（80-85℃），然后使用一格水洗槽进行70℃至75℃水温的热水洗；接着使用三格皂洗槽进行皂洗（90至95℃的活性剂或95至98℃的士林）；最后使用一格水洗槽进行70℃至75℃水温的热水洗和皂洗槽的冷水洗（常温即可））。
与现有技术相比，本发明采用连续染色的方式对天丝进行染色，可以节约大量的生产时间和染化料助剂及蒸汽。而且本发明独创性地加入了假定型的环节，该环节中，通过对定型机门幅及温度的严格控制，可使天丝面料在假定型后可获得短暂的尺寸稳定性，在后续工艺中一旦遇到溶液即可回复到假定型前的尺寸。假定型环节的加入，可以大大得提高天丝面料的染色均匀性，再结合连续染色的方式，加工完成后的天丝面料色差极小，质量品质得到很大的提升。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。
实施例1。一种天丝面料的连续染色方法，包括以下步骤：
①将天丝面料由进布架进布后通过轧车，使天丝面料浸轧染液后上染染料；
②再通过两组红外线预烘及两组热风预烘干，然后由两组烘筒烘干；
③烘干后的天丝面料经过J形过渡落布到元宝车中，将天丝面料推至定型机进行假定型；
④由轧车均匀上轧固色或还原显色液，并通过蒸箱液封气蒸；
⑤清洗后由三组烘筒烘干。
所述步骤①中轧车的压力分布为，南2.55bar，中2.35bar，北2.50bar。
所述步骤③中假定型的具体方法是：将定型机的门幅设定为比天丝面料假定型前的门幅大出20至25厘米，设定温度为150℃，然后使天丝面料以均匀的车速（50-60m/min）通过定型机。
所述液封气蒸时，蒸箱内的温度控制在100℃至102℃，且蒸箱上的U型压差计的落差控制在2至4cm。
所述步骤⑤中的清洗包括以下步骤：先使用三格水洗槽进行水洗（45-60℃），再使用一格水洗槽进行温水洗（80-85℃），然后使用一格水洗槽进行70℃至75℃水温的热水洗；接着使用三格皂洗槽进行皂洗（使用90至95℃的活性剂或95至98℃的士林，）；最后使用一格水洗槽进行70℃至75℃水温的热水洗和皂洗槽的冷水洗（常温即可）。
采用传统卷缸染色与本发明的连续染色相比，各方面的成本对比如下表所示：
按照上述表格，设定每月10万米的生产规模，可以得出相关预算如下，本发明的技术产品利润差额：（4.25-3.23）元/米*10万米=10.02万元，考虑合格率是98%，则利润差额为（10.02*0.98）=9.8196万元。预测年实际满负荷生产10个月，则总利润差额达98.196万元。
Claims (5)
1.一种天丝面料的连续染色方法，其特征在于，包括以下步骤：
①将天丝面料由进布架进布后通过轧车，使天丝面料浸轧染液后上染染料；
②再通过两组红外线预烘及两组热风预烘干，然后由两组烘筒烘干；
③烘干后的天丝面料经过J形架过渡落布到元宝车中，将天丝面料推至定型机进行假定型；
④由轧车均匀上轧固色或还原显色液，并通过蒸箱液封气蒸；
⑤清洗后由三组烘筒烘干。
2.根据权利要求1所述的天丝面料的连续染色方法，其特征在于：所述步骤①中轧车左中右压力分配适当，因为面料左中右右毛效不一致，面料对染液的吸收也不一致，导致左中右颜色有深浅不均匀，所以要根据面料左中右的毛效确定轧车左中右的压力以此保证上染的染液的量。
3.根据权利要求1所述的天丝面料的连续染色方法，其特征在于，所述步骤③中假定型的具体方法是：将定型机的门幅设定为比天丝面料假定型前的门幅大出20至25厘米，设定温度为150℃，然后使天丝面料以50-60m/min的车速通过定型机。
4.根据权利要1所述的天丝面料的连续染色方法，其特征在于，所述液封气蒸时，蒸箱内的温度控制在100℃至102℃，且蒸箱上的U型压差计的落差控制在2至4cm。
5.根据权利要求1所述的天丝面料的连续染色方法，其特征在于，所述步骤⑤中的清洗包括以下步骤：先使用三格水洗槽进行水洗，水温为45-60℃，再使用一格水洗槽进行温水洗，水温为80-85℃，然后使用一格水洗槽进行70℃至75℃水温的热水洗；接着使用三格皂洗槽进行皂洗；最后使用一格水洗槽进行70℃至75℃水温的热水洗和皂洗槽的冷水洗。
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