CN105256810B - 一种圆形地下连续两墙合一结构的建造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种圆形地下连续两墙合一结构的建造方法，包括以下步骤：(1)预制牛腿钢板桩和分段预制圆形钢筋混凝土围檩；(2)沉桩；(3)开挖基坑；(4)封堵钢板桩锁合处缝隙；(5)装配圆形钢筋混凝土围檩；(6)继续向下开挖基坑至设计深度，并持续用止水钢条封堵钢板桩锁合处缝隙；进一步还包括(7)在钢板桩的内侧面焊接底板止水钢板，底板止水钢板沿支护的内侧周向环绕呈无端状；(8)铺设垫层，然后浇筑底板至设定厚度，使底板止水钢板伸入底板内。本发明可有效地降低地下建筑物基坑的支护费用，在此基础上将支护作为地下建筑物的外墙使用，形成了支护与外墙合二为一的新结构，为低地下建筑物的总体建造成本奠定了基础。

Description

一种圆形地下连续两墙合一结构的建造方法

技术领域

本发明涉及建筑物的地下部分的建造方法，具体涉及一种圆形地下连续两墙合一结构的建造方法。

背景技术

随着城市建设的不断发展，可利用土地越来越紧张，而汽车保有量却不断攀升，城市停车矛盾已十分突出，解决停车问题已成为城市建设中刻不容缓的问题。传统的方法是在地下开挖多层平面类型的普通车库，该法施工简单，但造价较高，且占地巨大，特别是在老旧居民小区中，根本不具备场地条件。目前比较新颖的方法是建造圆形深层地下车库，该法占地面积小，一般在直径20m左右即可达到要求，该种地下车库可停放车辆多，停取车便捷。

建造类似上述的圆形深层地下车库的地下建筑物时，需开挖较深的基坑，并对基坑进行支护，目前常用的方法是采用灌注桩作为挡土结构，外侧搅拌桩作止水结构，内部浇筑多道圆形钢筋混凝土围檩，待坑内土体掏挖完毕后再进行地下结构的施工，该法较为成熟，稳定性好，对环境影响小，缺点是工程造价高，工期长。或采用钢板桩作支护结构，将钢板桩打入设定的位置后，再逐步施工钢筋混凝土围檩，开挖到底部后再进行垫层、底板、侧墙、防水等主体结构施工，主体结构施工至正负零后进行侧壁回填，拔除钢板桩，该法施工便捷，钢板桩兼做挡土结构与止水结构，较灌注桩支护的工期及造价均有较大提升，但此法钢筋混凝土围檩及钢牛腿需现场制作，施工完毕后钢板桩需要拔除，钢板桩的拔除对周围环境有一定的影响。基坑的支护费用较高及施工工期较长，建造效率较低，使该类地下建筑物的总体建造成本高企不下。

此外，地下建筑物本体的建造费用也较高，以上因素严重制约了该类地下建筑物包括圆形深层地下车库的发展和推广；如何有效地降低基坑的支护费用以及地下建筑物本体的建造费用，并以此降低该类建筑物的总体造价，使得该类建筑物包括圆形深层地下车库得以发展是一个需要各方合力解决的问题。

发明内容

本发明的主要目的是为了降低类似圆形深层地下车库的地下建筑物的基坑的支护费用，以及地下建筑物本体的建造费用，并以此来降低地下建筑物的总体建造成本，为圆形深层地下车库以及类似的地下建筑物的发展与推广做出一定的贡献。

具体的技术方案如下：

一种圆形地下连续两墙合一结构的建造方法，包括以下步骤：

(1)预制牛腿钢板桩：所述牛腿钢板桩是在U型钢板桩或帽型钢板桩的腹板的外表面固定安装设定数量的钢制牛腿而形成，钢制牛腿的支承面与U型钢板桩或帽型钢板桩的长度方向垂直；

对支护钢板桩与与牛腿钢板桩表面作防腐处理；

分段预制圆形钢筋混凝土围檩；

(2)沉桩：将选定的支护钢板桩与牛腿钢板桩沉桩至预定深度并连接成圆形封闭的支护，在沉桩前，在支护钢板桩和牛腿钢板桩的锁口内涂抹密封止水材料；

(3)开挖基坑；

(4)封堵钢板桩锁合处缝隙：在钢板桩的内侧面上沿长度方向焊接止水钢条，止水钢条跨越相邻的两块钢板桩的锁口，止水钢条及焊缝处作防腐处理；

(5)装配圆形钢筋混凝土围檩，在开挖过程中，将圆形钢筋混凝土围檩装配到钢制牛腿上，在圆形钢筋混凝土围檩与支护之间填充细石混凝土；

(6)继续向下开挖基坑至设计深度，并持续用止水钢条封堵钢板桩锁合处缝隙；

上述钢板桩包括支护钢板桩和牛腿钢板桩。

上述腹板的外表面是指腹板形成U型钢板桩或帽型钢板桩的槽的表面的相反面。

对支护钢板桩与与牛腿钢板桩表面作防腐处理以及对止水钢条及焊缝处作防腐处理在现有技术中已非常成熟，不再赘述；密封止水材料在现有技术中也已非常成熟，目前主要分为压缩型密封剂和填充型密封剂两大类，可根据具体的要求进行选用。

本发明由于采用了预制牛腿钢板桩，并将圆形钢筋混凝土围檩进行了分段预制，可方便地将圆形钢筋混凝土围檩拼装在牛腿钢板桩的钢制牛腿上，使钢制牛腿的焊接质量得到保证，避免了现有技术中在现场进行钢制牛腿的焊接，由于焊接质量不达标所引起的质量事故；同时采用了预制圆形钢筋混凝土檩条，在现场将圆形钢筋混凝土檩条拼装成圆形钢筋混凝土围檩，除了可保证围檩的质量，还省去了焊接钢制牛腿与养护现浇钢筋混凝土檩条的时间，有效地缩短了工期，提高了建造效率。预制牛腿钢板桩和圆形钢筋混凝土围檩，在有效地保证了工程的质量外，可最大限度地减少基坑的施工周期，提高基坑的开挖效率，降低基坑的支护费用。对支护钢板桩与牛腿钢板桩的表面作防腐处理，以增强其防腐性能。

同时由于使用了圆形钢筋混凝土围檩作为钢板桩的支撑，而没有使用目前常规的水平支撑，避免了对基坑内部操作空间的干扰；采用圆形钢筋混凝土围檩，可在基坑的包围范围内自由操作，进行施工，由此可最大限度地减少基坑的直径，小直径的基坑降低了其支护费用，由此还带来了另外一个好处，就是减少了基坑的土方开挖量，缩短了工期和降低了施工费用。

将钢板桩的锁合处的缝隙进行封堵，而且采用了止水钢条加密封止水材料的复合止水方法，可有效地避免现有技术中采用单一止水方式的弊端，例如仅采用止水钢条时，由于土壤中或多或少地存在着一定量的水分，增加了焊接的难度，在焊接止水钢条时，往往存在着漏焊的情况，使支护外的水体可顺着漏焊的缝隙进入到基坑内，并对基坑内的施工造成一定的影响；仅采用密封止水材料时，由于支护外的水体的压力，在经过一段时间后，密封止水材料会有部分产生脱落，这需要对脱落的地方进行二次封堵。在采用本发明的复合止水方法后，由于有密封止水材料的防水作用，不但可顺利地完成止水钢条的焊接，还可减少甚至避免外部水体对止水钢条的腐蚀作用；同时由于止水钢条的保护，密封止水材料也不会在外部水体的压力下产生脱落。由于减少甚至免除了对支护结构的二次修复，复合止水方法可大幅度地降低基坑的支护费用，并可因此而提高地下建筑物的建造效率，降低建造费用。在完成止水钢条的焊接后，需要对止水钢条和焊缝作防腐处理，以增强防腐性能。

在圆形钢筋混凝土围檩与支护之间还填充了细石混凝土，使圆形钢筋混凝土围檩可以充分地给予组成支护的钢板桩以支撑，防止钢板桩由于其自身的形状或者微少的变形而与圆形钢筋混凝土围檩不能充分地接触，而导致钢板桩不能得到有效地支撑，在外部压力的作用下产生较大的变形而导致支护的失效。这同样可以降低对支护的二次修复，降低基坑的支护费用。

进一步，在开挖至设计深度后，还包括如下步骤：

(7)在钢板桩的内侧面焊接底板止水钢板，底板止水钢板沿支护的内侧周向环绕呈无端状；

(8)铺设垫层，然后浇筑底板至设定厚度，使底板止水钢板伸入底板内。

由于将地下建筑物的底板延伸到钢板桩的边缘，使地下建筑物的底板通过底板止水钢板与组成支护的钢板桩连接为一个整体，钢板桩不再回收利用，而是作为地下建筑物的一部分，将由钢板桩环绕而成的支护作为地下建筑物的外墙使用，形成支护与外墙合二为一的新型结构。

在目前，在地下建筑物施工完成后，钢板桩要进行回收，并对拔除钢板桩后产生的缝隙进行回填。在拔桩时，一般都采用震动锤与起重机联合拔桩方式，该方式或多或少地会产生一定的振动，以及拔桩带土过多所引起的土体位移、地面沉降，会给已施工的地下建筑物带来危害，并影响邻近建筑物、道路和地下管线的正常使用。将钢板桩保留在原地，可避免上述拔桩所引起的问题，免除了在后续工程中，由于拔除钢板桩所产生的一系列问题和处理这些问题的费用。这虽然增加了钢板桩的费用，但并未因此增加地下建筑物基坑的支护费用，而且还换取了地下建筑物及相邻设施的安全。

将钢板桩连接而成的支护作为地下建筑物的外墙，使支护同时起到支护与建筑物外墙的作用；避免了现有技术中分别建设具不同功能的支护墙与地下建筑物的外墙，在减少了建筑物建造成本的同时，还保证了地下建筑物及周围相关设施的安全。

将支护作为外墙，可以大幅度降低地下建筑物的总体建造费用，在抵消钢板桩的成本后，根据地下建筑物在地下的深度，可节约地下建筑物的总体建造费用的10～25％。

为了方便圆形钢筋混凝土围檩的制备、运输以及安装，将圆形钢筋混凝土围檩至少制作为三段钢筋混凝土檩条，在钢筋混凝土檩条的两端均设置有锁合部，以方便钢筋混凝土檩条的连接，钢筋混凝土檩条的矢高最大为两米。这些措施保证了圆形钢筋混凝土围檩的制备、运输以及安装的方便，也同时降低了基坑的支护费用。

为了增强圆形钢筋混凝土围檩的强度，保证施工的安全，在将圆形钢筋混凝土围檩拼装完成后，在圆形钢筋混凝土檩条的锁合部浇筑有细石混凝土，此举还可防止或降低锁合部为钢件时的腐蚀，也降低了支护的后期维护费用。

在工期比较紧张时，可在细石混凝土中添加一定量的早强剂和膨胀剂，比较好的选用氯化物或硫酸盐早强剂与硫铝酸钙型混凝土膨胀剂；具体的添加量为：掺混混凝土总量的1～2wt％的氯化物早强剂和1～2wt％的硫铝酸钙型混凝土膨胀剂；或者掺混混凝土总量的0.5～2wt％的硫酸盐早强剂和1～2wt％的硫铝酸钙型混凝土膨胀剂。这在保证了基坑支护施工进度的同时，也保证了工程的合理费用。

制作支护的支护钢板桩可以选用U型钢板桩、帽型钢板桩或Z型钢板桩中的一种或多种，也可选用其它类型的钢板桩。根据实际情况选用合适的钢板桩，而不是拘泥于某种钢板桩，可使工程的质量、进度和费用都得到合理的控制。

附图说明

图1是采用本发明建造的地下建筑物的结构示意图。

图2是图1中沿C-C的局部剖面展开图。

图3是图2中沿B-B方向的俯视图。

图4是图3中A部分的放大图。

图5是本发明中牛腿钢板桩的结构示意图。

图6是图5的左视图。

图7是本发明中所采用的支护的一种具体实施例的局部图。

图8是本发明中圆形钢筋混凝土围檩安装在牛腿上后的简图。

图9是图8中D部分的放大图。

图10是本发明中圆形钢筋混凝土檩条的锁合部的一种实施例。

图11是本发明中圆形钢筋混凝土檩条的锁合部的另一种实施例。

图中标记：

2.支护钢板桩，3.圆形钢筋混凝土围檩，4.牛腿钢板桩，10.钢板桩，11.锁口，

21.底板，22.钢制预埋件A，23.钢制预埋件B，24.单台阶形接头A，25.单台阶形接头B，

31.止水钢条，32.密封止水材料，33.底板止水钢板，35.圆形钢筋混凝土檩条，

41.钢制牛腿，42.U型钢板桩，43.槽，44.腹板，45.外表面，46.支撑面。

具体实施方式

在本文中，所述钢板桩的内侧面是指钢板桩朝向支护中心部的方向的侧面。

一种圆形地下连续两墙合一结构的建造方法，包括以下步骤：

(1)参阅图5和图6，预制牛腿钢板桩4：在每块U型钢板42桩的腹板44的外表面45上焊接三块钢制牛腿41制成牛腿钢板桩4，钢制牛腿41的支承面46与U型钢板桩42的长度方向垂直；同时分段预制圆形钢筋混凝土围檩3；对支护钢板桩2与牛腿钢板桩4表面作防腐处理；上述腹板44的外表面45是指腹板形成U型钢板桩42的槽43的表面的相反面；

(2)沉桩：将选定的支护钢板桩2与牛腿钢板桩4沉桩至预定深度并连接成圆形封闭的支护，在沉桩前，在支护钢板桩和牛腿钢板桩的锁口内涂抹密封止水材料32；在本实施例中，参阅图7，支护钢板桩采用U型钢板桩；

(3)开挖基坑；

(4)封堵钢板桩10锁合处缝隙：参阅图3与图4，随着基坑的开挖，在钢板桩10的内侧面上沿长度方向焊接止水钢条31，止水钢条31跨越相邻的两块钢板桩的锁口11，止水钢条31及焊缝处作防腐处理；

(5)装配圆形钢筋混凝土围檩3，参阅图1，在开挖过程中，当开挖出钢制牛腿41后，将圆形钢筋混凝土围檩3装配到钢制牛腿41上；参阅图9，并在圆形钢筋混凝土围檩3与支护之间填充细石混凝土；参阅图8，图8是本发明中圆形钢筋混凝土围檩安装在牛腿上后的简图；

(6)继续向下开挖基坑至设计深度，并持续用止水钢条31封堵钢板桩10锁合处缝隙。

牛腿钢板桩4上钢制牛腿41的数量可根据具体的地质条件和设计要求进行设置，在本实施例中每件牛腿钢板桩4由一块U型钢板桩和三块钢制牛腿41制成，并采用了焊接方式。

钢制牛腿41的安装还可以采用螺栓或粘合剂将其固定在U型钢板桩上；或者在U型钢板桩上开设安装口，然后将钢制牛腿41卡合在安装口中，并对钢制牛腿41与安装口之间的缝隙进行密封。

牛腿钢板桩4还可以采用帽型钢板桩来制作。

步骤(4)中，钢板桩10包括作为支护钢板桩2的U型钢板桩和牛腿钢板桩4。支护钢板桩2还可以选用其它的现有的商品钢板桩，如帽型钢板桩或Z型钢板桩作为支护钢板桩，也可以采用定制钢板桩，还可以将以上各种钢板桩组合使用。

在本实施例中，用止水钢条31封堵钢板桩10锁合处缝隙、以及在钢制牛腿41上装配圆形钢筋混凝土围檩3是随着基坑的不断开挖而持续进行的，这样可以防止支护在外部压力下产生弯曲；止水钢条31将开挖后露出的钢板桩锁合处缝隙全部封堵。当然，在地质条件容许时，可以在完成基坑内的土方开挖后，再进行止水钢条31的焊接和圆形钢筋混凝土围檩3的安装。

在本实施例中，对支护钢板桩与与牛腿钢板桩表面作防腐处理为：聚酰胺环氧底漆和聚酰胺煤焦油环氧涂层。由于现有技术已非常成熟，对支护钢板桩与与牛腿钢板桩表面的防腐处理可根据具体的使用环境选择使用。

对止水钢条及焊缝的防腐处理为：环氧底漆和沥青面漆。由于现有技术已非常成熟，对止水钢条及焊缝的防腐处理也可根据实际情况采用其它防腐材料进行处理。

密封止水材料目前主要分为压缩型密封剂和填充型密封剂两大类，这在现有技术中也已非常成熟；但常用的密封止水材料还是单独使用黄油或沥青，或者将黄油和沥青混合后使用，或者在黄油或沥青中添加一定比例的干锯末或干粘土，干锯末和干粘土也可以按一定比例添加到黄油或沥青中制成密封止水材料。在本实施例中，密封止水材料32采用黄油与粘土为2∶1的比例配制。密封止水材料32是在将支护钢板桩和牛腿钢板桩打入地下前填充到锁口内的，在将支护钢板桩和牛腿钢板桩打入地下后，密封止水材料32将锁口的间隙封堵。

本发明由于采用了预制牛腿钢板桩4，并将圆形钢筋混凝土围檩3进行了分段预制，可方便地将圆形钢筋混凝土围檩3拼装在牛腿钢板桩4的钢制牛腿41上，避免了现有技术中在现场进行钢制牛腿的焊接，使钢制牛腿的焊接质量优良保证，避免了由于焊接质量不达标所引起的质量事故；同时采用了预制圆形钢筋混凝土檩条，在现场将圆形钢筋混凝土檩条拼装成圆形钢筋混凝土围檩，除了可保证圆形钢筋混凝土围檩的质量，降低甚至避免对支护的后期维护费用外，还省去了焊接钢制牛腿与养护现浇钢筋混凝土檩条的时间，有效地缩短了工期，提高了建造效率，可节省一定的费用。

在圆形钢筋混凝土围檩3与支护之间还填充了细石混凝土，使圆形钢筋混凝土围檩3可以充分地给于组成支护的钢板桩以支撑，防止钢板桩由于其自身的形状或者微少的变形而与圆形钢筋混凝土围檩3不能充分地接触，而导致钢板桩不能得到有效地支撑，在外部压力的作用下产生较大的变形而导致支护的失效。

同时由于使用了圆形钢筋混凝土围檩，而没有使用目前常规的水平支撑，避免了水平支撑对基坑操作空间的干扰，在基坑的包围范围内均可自由操作，进行施工，这可使基坑的直径减少，降低基坑的支护费用。

在钢板桩的内侧面上焊接止水钢条，并使止水钢条跨越相邻的两块钢板桩的锁口。当相邻的两块钢板桩的锁口直接锁合时，止水钢条直接跨越锁合处的缝隙即可；当相邻的两块钢板桩的锁口是通过连接件来连接时，可以采用一条止水钢条跨越整个连接件，将连接件与相邻的两块钢板桩的两条锁合处的缝隙全部封堵，也可以采用两条止水钢条将连接件与相邻的两块钢板桩的两条锁合处的缝隙分别封堵。

将钢板桩的锁合处的缝隙进行封堵，而且采用了止水钢条加密封止水材料的复合止水方法，可有效地避免现有技术中采用单一止水方式的弊端，例如仅采用止水钢条时，由于土壤中或多或少地存在着一定量的水分，增加了焊接的难度，在焊接止水钢条时，往往存在着漏焊的情况，使支护外的水体可顺着漏焊的缝隙进入到基坑内，并对基坑内的施工造成一定的影响；仅采用密封止水材料时，由于支护外的水体的压力，在经过一段时间后，密封止水材料会有部分产生脱落，这需要对产生脱落的部分进行二次封堵。在采用本发明的复合止水方法后，由于有密封止水材料的防水作用，不但可顺利地完成止水钢条的焊接，还可减少甚至避免外部水体对止水钢条的腐蚀作用；同时由于止水钢条的保护，密封止水材料也不会在外部水体的压力下产生脱落。复合止水方法可大幅度地降低对支护的后期维护费用，并可因此而提高地下建筑物的建造效率，降低建造费用。

本实施中，在开挖至设计深度后，还包括如下步骤：

(7)参阅图1与图2，在钢板桩10的内侧面焊接底板止水钢板33，底板止水钢板33沿支护的内侧周向环绕呈无端状；

(8)铺设垫层，然后浇筑底板21至设定厚度，使底板止水钢板33伸入底板21内。

在焊接底板止水钢板33时，要尽可能地靠近底板21的位置，以使底板止水钢板33可以顺利地伸入底板21中。

为增强底板止水钢板33与底板21的连接强度，还可以在底板止水钢板33上焊接爪钩，爪钩可以采用钢板或圆钢制作。

为了方便圆形钢筋混凝土围檩3的制备、运输以及安装，将圆形钢筋混凝土围檩3至少制作为三段钢筋混凝土檩条35，在本实施中，圆形钢筋混凝土围檩3由三段钢筋混凝土檩条35组成，在钢筋混凝土檩条35的两端均设置有锁合部，以方便钢筋混凝土檩条35的连接，钢筋混凝土檩条的矢高不宜太大，否则会增大制作难度和带来运输不便的麻烦，因此，钢筋混凝土檩条的矢高最大不要超过两米。

参阅图10，本实施例中，钢筋混凝土檩条35上的锁合部为预埋在钢筋混凝土檩条35中的钢制预埋件A22和钢制预埋件B23，在将钢筋混凝土檩条35放置在预定的位置上后，将钢制预埋件A22和钢制预埋件B23焊接在一起，并在钢制预埋件A和钢制预埋件B的外部浇筑细石混凝土，并在细石混凝土中添加一定量的早强剂和膨胀剂。

在钢筋混凝土檩条35的锁合部浇筑细石混凝土的同时，可以同步在圆形钢筋混凝土围檩3与支护之间浇筑细石混凝土。

参阅图11，钢筋混凝土檩条35上的锁合部也可以设计为单台阶形接头A24和与单台阶形接头A24相配合的单台阶形接头B25。在现有技术中已有多种接头形式可作为锁合部，在此不再赘述。

早强剂和膨胀剂的加入量根据不同的要求进行添加，在现有技术中，早强剂比较常用的有氯化物早强剂和硫酸盐早强剂，膨胀剂比较常用的有硫铝酸钙型混凝土膨胀剂；常规的加入量为：混凝土总量的1～2wt％的氯化物早强剂和1～2wt％的硫铝酸钙型混凝土膨胀剂；或者混凝土总量的0.5～2wt％的硫酸盐早强剂和1～2wt％的硫铝酸钙型混凝土膨胀剂。

制作支护的支护钢板桩可以选用U型钢板桩、帽型钢板桩或Z型钢板桩中的一种或多种，也可单独或同时选用其它类型的钢板桩。

在圆形钢筋混凝土檩条的锁合部浇筑有细石混凝土，有如下益处，在锁合部为钢制件时，可降低外部物质对锁合部的腐蚀；在锁合部为钢筋混凝土结构时，可快速将锁合部固定下来，提高工作效率。

Claims (7)

1.一种圆形地下连续两墙合一结构的建造方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)预制牛腿钢板桩：所述牛腿钢板桩是在U型钢板桩或帽型钢板桩的腹板的外表面固定安装设定数量的钢制牛腿而形成，钢制牛腿的支承面与U型钢板桩或帽型钢板桩的长度方向垂直；

对支护钢板桩与牛腿钢板桩表面作防腐处理；

分段预制圆形钢筋混凝土围檩；

(2)沉桩：将选定的支护钢板桩与牛腿钢板桩沉桩至预定深度并连接成圆形封闭的支护，在沉桩前，在支护钢板桩和牛腿钢板桩的锁口内涂抹密封止水材料；

(3)开挖基坑；

(4)封堵钢板桩锁合处缝隙：在钢板桩的内侧面上沿长度方向焊接止水钢条，止水钢条跨越相邻的两块钢板桩的锁口，止水钢条及焊缝处作防腐处理；

(5)装配圆形钢筋混凝土围檩：在开挖过程中，将圆形钢筋混凝土围檩装配到钢制牛腿上，在圆形钢筋混凝土围檩与支护之间填充细石混凝土；

(6)继续向下开挖基坑至设计深度，并持续用止水钢条封堵钢板桩锁合处缝隙；

上述钢板桩包括支护钢板桩和牛腿钢板桩；

在开挖至设计深度后，还包括如下步骤：

(7)在钢板桩的内侧面焊接底板止水钢板，底板止水钢板沿支护的内侧周向环绕呈无端状；

(8)铺设垫层，然后浇筑底板至设定厚度，使底板止水钢板伸入底板内。

2.根据权利要求1所述的建造方法，其特征在于，圆形钢筋混凝土围檩由至少三段呈圆弧形的钢筋混凝土檩条组成，在钢筋混凝土檩条的两端均设置有锁合部，钢筋混凝土檩条通过锁合部相互连接。

3.根据权利要求2所述的建造方法，其特征在于，钢筋混凝土檩条的矢高最大为两米。

4.根据权利要求2所述的建造方法，其特征在于，在将圆形钢筋混凝土围檩拼装完成后，在圆形钢筋混凝土檩条的锁合部浇筑有细石混凝土。

5.根据权利要求4所述的建造方法，其特征在于，在细石混凝土中掺混有占总量1～2wt％的氯化物早强剂和占总量1～2wt％的硫铝酸钙型混凝土膨胀剂。

6.根据权利要求4所述的建造方法，其特征在于，在细石混凝土中掺混有占总量0.5～2wt％的硫酸盐早强剂和占总量1～2wt％的硫铝酸钙型混凝土膨胀剂。

7.根据权利要求1所述的建造方法，其特征在于，所述支护钢板桩为U型钢板桩、帽型钢板桩或Z型钢板桩中的至少一种。