CN106320120B - 一种桩板式无土路基公路施工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种桩板式无土路基公路施工工艺，该工艺中采用旋挖钻机旋挖成孔，成孔后向桩孔内灌注水泥砂浆，然后将预制管桩垂直起吊植入桩孔，启动振动锤锤击使管桩有效接触桩孔底部，再校正管桩垂直度和平面位置后进行自然养护，然后进行桩头处理，架设拼装预制梁板，进行预制梁板拼装接缝、伸缩缝处理，防水层施工，期间完成护栏安装，铺设沥青混凝土，施工结束。此种施工工艺最突出的优势在于不需要通过取土填高路基，减少了大量土方使用量，同时也减少了公路路基的永久占地。该工艺符合工业化建造的发展趋势，不仅可以实现标准化设计、工业化生产、专业化施工，而且极大的缩短了建设工期，提高了工程质量，降低了建设成本，工时可缩短20％左右。
Description
技术领域
本发明涉及一种公路工程施工工艺，尤其涉及一种桩板式无土路基公路施工工艺。
背景技术
目前，公路工程建设采用的是填土碾压路基施工技术，其面临的瓶颈和制约因素如土地、资源等问题比较突出，尤其高速公路、一级公路建设的标准和施工要求较高，对碾压路基填土要求和质量更高，除对现有土地永久性的占有之外，高填方路基还需要大量的借土，对资源造成了极大的浪费。其次，大量的高速公路改扩建对已经非常繁忙的通行状况产生更大的通行压力，对周边环境以及附近群众生活造成一定的影响。再次，填土碾压路基施工技术在施工过程中需要在限定的时间内投入大量的施工机械设备，造成场地狭小；施工工期长、成本过高，现场大规模施工等对环境影响较大，安全文明施工难以保证。不利于规模化工厂预制生产、装配式专业化施工发展的需要。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术的不足，发明了一种桩板式无土路基公路施工工艺。该工艺满足施工工业化建造的发展趋势，符合标准化设计、工厂化预制、专业化施工等先进理念，该工艺可以简单的概括为在公路设计位置钻孔后，埋设预制管桩，再在管桩上安装预制梁板，之后铺设路面沥青形成公路，这套类似于“组合家具”的新技术，其最突出的优势在于不需要通过取土填高路基，减少了大量土方使用量，同时也减少了公路路基的永久占地，减少了施工对附近群众生活和周边环境的影响。由于采用规模化工厂预制生产、装配式专业施工的标准流程，在工时上可缩短20％左右，可缩短建设工期、提高工程质量、节约建设成本。
本方案是通过如下技术措施来实现的：
一种桩板式无土路基公路施工工艺，包括如下步骤：
(1)施工准备、测量放线；
即做好施工前的各项准备工作，确定桩孔中心以及为旋挖钻机提供场地；
(2)旋挖钻机就位，并在桩孔中心处旋挖成孔；
(3)埋设定位钢板；
即在桩孔上方搭设施工平台，将所述定位钢板埋设在施工平台上，所述定位钢板上开设有定位孔，定位孔的孔中心与桩孔中心重合，且定位孔的孔直径大于预制管桩的桩身直径；所述定位钢板用于调节管桩安装时的平面位置及垂直度，保证管桩垂直放入桩孔中，防止管桩在植入时碰撞桩孔孔壁；
(4)在定位钢板上部安放料斗和导管；
(5)通过料斗和导管向桩孔中灌注设定量的水泥砂浆；
(6)向桩孔中吊装植入预制管桩；
(7)启动振动锤，锤击预制管桩至设计标高，校正预制管桩的位置和垂直度后自然养护；
(8)对预制管桩进行桩头处理；
(9)在预制管桩上架设拼装预制梁板；
(10)预制梁板拼装接缝、伸缩缝处理；
(11)防水层施工；
(12)铺设沥青混凝土。
优选的，所述步骤(2)的旋挖钻机就位、旋挖成孔是在施工前旋挖钻机就位后，校正旋挖钻机的位置和杆臂垂直度，以保证作业安全、成孔质量；在旋挖成孔时，以防止孔内坍塌为原则采用螺旋钻头或筒式钻头施工成孔；
旋挖成孔过程中若出现塌孔时应及时回填，并经沉积密实至少24小时后方可重新钻孔，在此期间周围相邻的桩孔不得施工。
优选的，所述步骤(4)中的料斗是接受和积聚水泥砂浆的钢制斗状装置；导管是使水泥砂浆由地面流入桩孔孔底的钢制筒状装置，导管接头采用双螺纹丝扣接头，导管的第一节长度不应小于4m，标准管长度为2.5m或3m。
优选的，所述步骤(5)中灌注水泥砂浆时，导管下口至桩孔孔底的距离为300～500mm，初次灌浆时导管下口埋入灌注面以下不应少于0.8m，导管埋入水泥砂浆的深度为1.5～4m；灌注时应连续进行，不得间断。
优选的，所述步骤(6)中的预制管桩采用C80高强混凝土预制，预制管桩在桩顶一侧的桩孔中设置有便于预制管桩和梁板固定连接的连接结构；所述连接结构包括固定设置在预制管桩桩顶一侧的桩孔中的托板定位钢筋，所述托板定位钢筋的上侧设置有托板，所述托板上沿圆周方向设置有若干定位孔，此若干定位孔的排布中心与预制管桩桩孔中心重合；所述托板上侧设置有若干向桩孔中心伸出的剪切钢筋，所述剪切钢筋沿着预制管桩的轴向排布，且剪切钢筋沿圆周方向均匀的排布在预制管桩的内壁上；所述剪切钢筋的固定端均固定在预制管桩中；所述连接结构还包括有若干沿周向彼此交错排布的U形连接钢筋构成的桩头钢筋笼，U形连接钢筋的两个端部均插入托板上的定位孔中并固定；所述桩头钢筋笼的顶部伸出在预制管桩的桩顶外侧。
优选的，所述步骤(6)中预制管桩的吊装植入采用抱箍和钢丝绳组成的起吊装置以保证预制管桩垂直起吊；植桩时应对准桩孔中心，避免碰撞桩孔孔壁，并应缓慢垂直自由下放，同时应从垂直的两个方向校正预制管桩的垂直度，就位后应进行初次校正固定。
优选的，所述步骤(8)的桩头处理是向预制管桩的桩顶一侧的桩孔中放入托板，使托板平铺在托板定位钢筋上，然后放入桩头钢筋笼，使桩头钢筋笼与托板相连接，再用C50微膨胀混凝土向桩孔中填芯灌实，浇注时在桩头钢筋笼顶部留设直径3cm的灌浆孔，以便于在后期注浆密实；然后在桩顶上部安装3cm厚的高弹性聚合物垫片，以便于与预制梁板连接；在浇注前应将管桩表面的浮浆清除并凿毛。
优选的，所述步骤(9)架设拼装预制梁板流程如下：
1)先向两相邻的预制管桩顶部起吊安装相对应的A板，起吊时调整A板位置，使预制管桩桩顶的预留钢筋准确插入A板的预留孔，向预留孔内浇入C50灌浆料；待灌浆料达到90％设计强度后拆除A板的起吊纵、横梁板；
2)起吊中跨预制B板，将B板通过连接件固定在起吊纵、横梁板的下侧，起吊将B板置于相邻两片已经固结稳定的A板之间，调整B板的位置，确保起吊纵梁上开孔与A板预留孔精确对准；
3)在起吊纵梁上开孔与A板预留孔处穿插连接件，使起吊纵梁板与B板及其相邻的两块A板可靠地连接，撤走吊机；
4)支模并浇注B板与相邻A板之间的湿接缝；
5)待湿接缝达到90％设计强度后拆除B板起吊纵、横梁；
重复第1～5步以完成相邻中跨的预制A板、B板的安装以及湿接缝的浇注；施工完毕后进入后续施工。
优选的，所述步骤(10)预制梁板拼装接缝、伸缩缝处理是预制梁板拼装接缝采用湿接缝，采用定位装置将两侧梁板伸出钢筋焊接后进行浇注混凝土；伸缩缝处理采用GT60型无缝式伸缩缝。
优选的，所述步骤(11)防水层施工是采用851型防水涂料涂三遍，施作前采用真空抛丸技术对桥面板进行处理，清除表面浮浆。
与现有技术相比，本发明的有益效果可根据对上述方案的叙述得知，该工艺采用旋挖钻机旋挖成孔，成孔完毕后向桩孔内灌注水泥砂浆，然后将预制管桩垂直起吊植入桩孔，启动振动锤锤击使管桩有效接触桩孔底部，校正管桩垂直度和平面位置后进行自然养护，然后进行桩头处理，架设拼装预制梁板，预制梁板拼装接缝、伸缩缝处理，在防水层施工期间安装护栏，铺设沥青混凝土，完成施工作业。此种施工工艺不仅可以实现标准化设计、规模化工厂预制生产、装配式专业化施工，而且缩短了建设工期，提高了工程质量，降低了建设成本，减少了资源浪费及施工对邻近居民及周边环境的影响。
附图说明
图1为本发明具体实施的工艺流程图。
图2为托板定位钢筋的结构示意图。
图3为托板的安装状态示意图。
图4为剪切钢筋的布置状态示意图。
图5为两相邻预制管桩的布置状态图。
图6为预制管桩与A板的连接状态示意图。
图7、8、9为吊装B板的状态示意图。
图10为A板与B板连接后的状态示意图。
具体实施方式：
为了清楚说明本方案的技术特点，下面结合附图对本方案进一步说明。本方案的桩板式无土路基公路施工工艺包括如下步骤：
(1)施工准备、测量放线：做好施工前的各项准备工作，包括人员准备，技术准备，施工机械设备及配套设备准备等，平整施工场地为旋挖钻机、吊机提供场地；测量放线划定施工红线，施工平面位置和高程控制点。通过水准仪测量确定桩孔的高程以及成孔深度，用全站仪确定桩孔的平面位置，确定桩孔中心。
(2)旋挖钻机就位：在旋挖成孔前旋挖机应就位并完成调试，用经纬仪成垂直的两个方向校正旋挖钻机臂杆的垂直度以确保旋挖成孔时桩孔的垂直度，准备就绪。
(3)旋挖成孔：旋挖成孔是旋挖钻机按要求作业，其施工流程是：钻头轻轻着地之后进行钻孔作业，待钻头上的土体装满时，旋挖钻机旋回，将钻头提升在孔外并将土体倾倒在指定位置→清空钻头上土体→将钻头缓缓下降，往复多次，直至满足钻孔深度要求。旋挖成孔时地层岩性较好且地下水较少时，采用螺旋钻头旋挖成孔；当地层地下水较多时，采用筒式旋挖钻头成孔施工。旋挖成孔过程中出现塌孔严重时应及时回填，并经沉积密实一段时间(不小于24小时)后方可重新钻孔，在此期间周围相邻的桩孔不得施工。
(4)埋设定位钢板：埋设用于调节管桩的平面位置及垂直度的装置，可以保证管桩垂直放入桩孔，防止碰撞孔壁，启动振动锤后调节管桩的位置和垂直度。
(5)安放料斗和导管：料斗是导管上口接受和积聚浆液的钢制斗状装置。导管选型应符合要求，应居中下放，导管接头宜采用双螺纹丝扣接头，两节导管连接应安装密封橡胶圈，使用前应进行试压试验，试水压力可取为0.6～1.0MPa。导管的第一节长度不应小于4m，标准管长度宜为2.5m或3m，灌注结束后应对导管内外清洗干净，并对接头进行养护。
(6)灌注砂浆：水泥砂浆应现场拌制，施工时应现场留置试块，留置数量应符合设计要求。灌注水下水泥砂浆时导管下口至孔底的距离宜为300～500mm，应保证足够的初灌量，导管下口一次埋入灌注面以下不应少于0.8m，导管埋入浆液的深度宜为1.5～4m。灌注时应连续进行，不得间断，严禁将导管提出灌注面，并应控制导管提拔速度，应有专人测量导管埋深及灌注面的深度并记录。
(7)桩的吊装植入：采用抱箍和钢丝绳组成的起吊装置以保证其垂直起吊，用吊机垂直起吊，植桩时应对准桩孔中心，避免碰撞孔壁，应缓慢垂直自由下放，速度不宜大于0.1m/s。同时应从垂直的两个方向校正其垂直度，就位后应进行初次校正固定。
(8)锤桩至设计标高并校正位置及自然养护：采用吊机吊起振动锤，竖直放于桩顶，启振前应校正振动锤中心与桩的中心在一条线上，启振时要密切监测管桩的贯入度，以桩的标高控制收锤。用全站仪测量桩顶平面位置，如有偏差及时用定位钢板调节、纠偏。待水泥砂浆初凝后缓缓取出定位钢板。自然养护期间4倍桩径范围内不宜动土施工，以免影响桩基质量。
(9)桩头处理：管桩与梁板采用钢筋铰连接，其施工流程是在桩顶设计标高1.2m范围内安设3mm厚托板20，托板20可以为折叠式，以便于放入桩孔中；向托板20上部放入桩头钢筋骨架，用C50微膨胀混凝土填芯灌实，在浇注前将管桩表面的浮浆清除并凿毛，浇注时留设直径3cm灌浆孔将在后期注浆密实，然后安装3cm厚高弹性聚合物垫片，之后与预制梁板连接。
具体说来，如图2-4所示，步骤6中的预制管桩10采用C80高强混凝土预制，预制管桩10在桩顶一侧的桩孔中设置有便于预制管桩10和梁板固定连接的连接结构；所述连接结构包括固定设置在预制管桩10桩顶一侧的桩孔中的托板定位钢筋11，所述托板定位钢筋11的上侧设置有托板20，托板20设置在桩顶以下设计标高1.2m处，所述托板20上沿圆周方向设置有若干定位孔21，此若干定位孔21的排布中心与预制管桩10桩孔中心重合；所述托板20上侧设置有若干向桩孔中心伸出的剪切钢筋12，所述剪切钢筋12沿着预制管桩10的轴向排布，且剪切钢筋12沿圆周方向均匀的排布在预制管桩10的内壁上；所述剪切钢筋12的固定端均固定在预制管桩10中；所述连接结构还包括有若干沿周向彼此交错排布的U形连接钢筋30构成的桩头钢筋笼，U形连接钢筋30的两个端部均插入托板20上的定位孔21中并固定；所述桩头钢筋笼的顶部伸出在预制管桩10的桩顶外侧。
(10)架设拼装预制梁板：
预制梁板所有节段均在工厂预制完成，标准跨径6m，7跨为一联，标准联长42m，预制梁板横断面为纵向两条，采用C40混凝土预制，板宽11.8m，板厚0.24m，预制梁板设两道纵肋(通常)，肋高0.44m，肋底肋底宽0.7m，左侧倒角尺寸为0.2x0.2m，右侧倒角尺寸为0.2x0.2m，肋中心距为6m；预制梁板预留吊孔内设置吊钩，吊装完成后预留吊钩孔填筑自密实灌浆料。
如图5-10所示，预制梁板的施工流程是：
1)先向两相邻的预制管桩10顶部起吊安装相对应的A板40，起吊时调整A板40位置，使预制管桩10桩顶的预留钢筋准确插入A板40的预留孔，向预留孔内浇入C50灌浆料；待灌浆料达到90％设计强度后拆除A板40的起吊纵、横梁板；
2)起吊中跨预制B板50，将B板50通过连接件62固定在起吊纵、横梁板的下侧，起吊将B板50置于相邻两片已经固结稳定的A板40之间，调整B板50的位置，确保起吊纵梁60上开孔61与A板预留孔41精确对准；
3)在起吊纵梁60上开孔61与A板预留孔41处穿插连接件62，使起吊纵梁板与B板50及其相邻的两块A板40可靠地连接，撤走吊机；所述连接件62即JL32精轧螺纹钢筋。
4)支模并浇注B板50与相邻A板40之间的湿接缝70；
5)待湿接缝70达到90％设计强度后拆除B板起吊纵、横梁；
重复第1～5步以完成相邻中跨的预制A板、B板的安装以及湿接缝的浇注。
6)起吊边跨预制B板，调整预制板位置，确保起吊纵梁上开孔与相邻A板预留孔精确对准；
7)对穿JL32精轧螺纹钢筋，使起吊纵梁与B板及其相邻的A板可靠连接，撤走吊机；
8)支模并浇注B板与相邻A板之间的湿接缝；
9)待湿接缝达到90％设计强度后拆除B板起吊纵、横梁。起吊边跨预制C板，调整预制板位置，确保起吊纵梁上开孔与相邻B板预留孔精确对准；
10)对穿JL32精轧螺纹钢筋，使起吊纵梁与C板及其相邻的B板可靠连接，撤走吊机；
11)支模并浇注C板与相邻B板之间的湿接缝；
12)待湿接缝达到90％设计强度后拆除C板起吊纵、横梁。
该联结构拼装施工完毕后进入下联施工。
13)一联有8个桩，其中一联最外侧的两个桩上侧固定安装C板，一联中的其他桩的桩顶固定安装A板，B板安装在两相邻A板或相邻的A板与C板之间。具体说来，C板固定安装在一联最外侧的两个桩上侧，一联中的其他桩的桩顶固定安装A板，B板安装在两相邻A板或相邻的A板与C板之间。
(11)预制梁板拼装接缝：采用定位装置将两侧梁板伸出钢筋焊接后进行浇注混凝土，湿接缝混凝土采用PVA纤维混凝土，纤维参入量1.8kg/m3。掺入的纤维应能显著减少混凝土在浇注后硬化过程中、硬化后收缩阶段的裂纹，减裂效果要求为塑性减裂率大于90％,硬化减裂率大于60％。同时掺入纤维的混凝土的流动性减小幅度与不掺纤维的混凝土相比不大于5％，同条件空气中养护下掺入纤维混凝土的抗压强度、抗折强度及抗渗性等性能指标应不低于不掺纤维的混凝土。
(12)伸缩缝处理：采用GT60型无缝式伸缩缝，主要由弹性混凝土、高分子弹性体、弹性填充料及泡沫塑料条组成，是一种新型的施工高效、经济合理、绿色环保的高弹性伸缩缝。其施工流程是：切槽→浇注弹性混凝土→布设泡沫条(泡沫条直径为50mm,且通常布设)→浇注高分子弹性体(厚度60mm)→浇注弹性填充料(厚度20mm)。其中弹性混凝土由改性聚合物树脂加集料组成，其中集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度和耐磨性；高分子弹性体由一种新型的超弹性改性聚合物树脂构成。
(13)防水层施工：采用851型防水涂料涂三遍，施作前采用真空抛丸技术对桥面板进行处理，清除表面浮浆，达到要求即可将基层涂刷一层底料，并注意保护。涂刷前将涂料搅拌均匀，施工过程中应保持间断性搅拌以防沉淀。大面积涂刷前，先用小刷对经过处理的基层上进行涂刷2-3遍，然后可以进行大面积涂刷第一遍涂料，一般3-6小时(但不超过24小时)可视温度而定，涂料实干后即可涂第二遍、第三遍，直到达到设计要求。
(14)护栏施工：护栏安装作业在路面上层沥青铺设之前进行，护栏要平直一致、高度一致，表面无损伤。保证每块护栏板的之间的搭接方向与路面行车方向一致，安装后应线形应顺适流畅，色泽一致，平整光滑，没有任何损坏。
(15)铺设沥青混凝土：路面沥青混凝土厚度为10cm,其施工主要流程为混合料的拌和→运输→摊铺→接缝处理→碾压。沥青混合料拌和时间要以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。如发现不合格应将该批次废弃并及时调整后续混合料的拌和参数。摊铺机摊铺速度匀速行使不间断，使混合料铺筑在缓慢、均匀、连续不断的条件下进行，保证路面达到设计的密实度和良好的平整度，并做到边铺边压。设专人消除粗细集料离析现象，如发现粗集料堆积应予铲除，并用新料填补，严禁用薄层贴补法找平，以免在使用过程中脱落压碎，引起面层推移破裂。
本发明并不限于上述具体施工方式，本领域普通技术人员在本发明实质范围内做出的变化、改型、添加和替换，也属于本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种桩板式无土路基公路施工工艺，包括如下步骤：
(1)施工准备、测量放线；
即做好施工前的各项准备工作，确定桩孔中心以及为旋挖钻机提供场地；
(2)旋挖钻机就位，并在桩孔中心处旋挖成孔；
(3)埋设定位钢板；
即在桩孔上方搭设施工平台，将所述定位钢板埋设在施工平台上，所述定位钢板上开设有定位孔，定位孔的孔中心与桩孔中心重合，且定位孔的孔直径大于预制管桩的桩身直径；所述定位钢板用于调节管桩安装时的平面位置及垂直度，保证管桩垂直放入桩孔中，防止管桩在植入时碰撞桩孔孔壁；
(4)在定位钢板上部安放料斗和导管；
(5)通过料斗和导管向桩孔中灌注设定量的水泥砂浆；
(6)向桩孔中吊装植入预制管桩；
(7)启动振动锤，锤击预制管桩至设计标高，校正预制管桩的位置和垂直度后自然养护；
(8)对预制管桩进行桩头处理；
(9)在预制管桩上架设拼装预制梁板；
(10)预制梁板拼装接缝、伸缩缝处理；
(11)防水层施工；
(12)铺设沥青混凝土；
所述步骤(6)中的预制管桩(10)采用C80高强混凝土预制，预制管桩(10)在桩顶一侧的桩孔中设置有便于预制管桩(10)和梁板固定连接的连接结构；所述连接结构包括固定设置在预制管桩(10)桩顶一侧的桩孔中的托板定位钢筋(11)，所述托板定位钢筋(11)的上侧设置有托板(20)，所述托板(20)上沿圆周方向设置有若干定位孔(21)，此若干定位孔(21)的排布中心与预制管桩(10)桩孔中心重合；所述托板(20)上侧设置有若干向桩孔中心伸出的剪切钢筋(12)，所述剪切钢筋(12)沿着预制管桩(10)的轴向排布，且剪切钢筋(12)沿圆周方向均匀的排布在预制管桩(10)的内壁上；所述剪切钢筋(12)的固定端均固定在预制管桩(10)中；所述连接结构还包括有若干沿周向彼此交错排布的U形连接钢筋(30)构成的桩头钢筋笼，U形连接钢筋(30)的两个端部均插入托板(20)上的定位孔(21)中并固定；所述桩头钢筋笼的顶部伸出在预制管桩(10)的桩顶外侧；
所述步骤(8)的桩头处理是向预制管桩(10)的桩顶一侧的桩孔中放入托板(20)，使托板(20)平铺在托板定位钢筋(11)上，然后放入桩头钢筋笼，使桩头钢筋笼与托板(20)相连接，再用C50微膨胀混凝土向桩孔中填芯灌实，浇注时在桩头钢筋笼顶部留设直径3cm的灌浆孔，以便于在后期注浆密实；然后在桩顶上部安装3cm厚的高弹性聚合物垫片，以便于与预制梁板连接；在浇注前应将管桩表面的浮浆清除并凿毛。
2.根据权利要求1所述桩板式无土路基公路施工工艺，其特征是：所述步骤(2)的旋挖钻机就位、旋挖成孔是在施工前旋挖钻机就位后，校正旋挖钻机的位置和杆臂垂直度，以保证作业安全、成孔质量；在旋挖成孔时，以防止孔内坍塌为原则采用螺旋钻头或筒式钻头施工成孔；
旋挖成孔过程中若出现塌孔时应及时回填，并经沉积密实至少24小时后方可重新钻孔，在此期间周围相邻的桩孔不得施工。
3.根据权利要求1所述桩板式无土路基公路施工工艺，其特征是：所述步骤(4)中的料斗是接受和积聚水泥砂浆的钢制斗状装置；导管是使水泥砂浆由地面流入桩孔孔底的钢制筒状装置，导管接头采用双螺纹丝扣接头，导管的第一节长度不应小于4m，标准管长度为2.5m或3m。
4.根据权利要求1所述桩板式无土路基公路施工工艺，其特征是：所述步骤(5)中灌注水泥砂浆时，导管下口至桩孔孔底的距离为300～500mm，初次灌浆时导管下口埋入灌注面以下不应少于0.8m，导管埋入水泥砂浆的深度为1.5～4m；灌注时应连续进行，不得间断。
5.根据权利要求1所述桩板式无土路基公路施工工艺，其特征是：所述步骤(6)中预制管桩(10)的吊装植入采用抱箍和钢丝绳组成的起吊装置以保证预制管桩(10)垂直起吊；植桩时应对准桩孔中心，避免碰撞桩孔孔壁，并应缓慢垂直自由下放，同时应从垂直的两个方向校正预制管桩(10)的垂直度，就位后应进行初次校正固定。
6.根据权利要求1所述桩板式无土路基公路施工工艺，其特征是所述步骤(9)架设拼装预制梁板流程如下：
1)先向两相邻的预制管桩(10)顶部起吊安装相对应的A板(40)，起吊时调整A板(40)位置，使预制管桩(10)桩顶的预留钢筋准确插入A板(40)的预留孔，向预留孔内浇入C50灌浆料；待灌浆料达到90％设计强度后拆除A板(40)的起吊纵、横梁板；
2)起吊中跨预制B板(50)，将B板(50)通过连接件(62)固定在起吊纵、横梁板的下侧，起吊将B板(50)置于相邻两片已经固结稳定的A板(40)之间，调整B板(50)的位置，确保起吊纵梁上开孔(61)与A板预留孔(41)精确对准；
3)在起吊纵梁上开孔(61)与A板预留孔(41)处穿插连接件(62)，使起吊纵梁板与B板(50)及其相邻的两块A板(40)可靠地连接，撤走吊机；
4)支模并浇注B板(50)与相邻A板(40)之间的湿接缝(70)；
5)待湿接缝(70)达到90％设计强度后拆除B板起吊纵、横梁；
重复第1～5步以完成相邻中跨的预制A板、B板的安装以及湿接缝的浇注；施工完毕后进入后续施工。
7.根据权利要求1所述桩板式无土路基公路施工工艺，其特征是：所述步骤(10)预制梁板拼装接缝、伸缩缝处理是预制梁板拼装接缝采用湿接缝，采用定位装置将两侧梁板伸出钢筋焊接后进行浇注混凝土。
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