CN115506382A - 一种用于筑岛平台桩板墙的施工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于筑岛平台桩板墙的施工方法,施工步骤如下:步骤一、整平压实形成挖孔作业平台;步骤二、进行抗滑桩施工,抗滑桩采用人工跳槽开挖的施工方法,相邻桩不得同时开挖,若施工相邻桩基时,需待临近桩基桩身强度达到100%后才能进行施工;强风化层开挖时直接采用风镐等破岩机械进行开挖,若遇到硬土或大块石等还需先用风镐破碎后逐个清理,每节开挖深度不超过1m,当孔内地质条件差时,每节开挖深度不超过0.5m,开挖一级支护一级;地面以下抗滑桩开挖完成后,吊放钢筋笼并灌注混凝土。本发明成本较低、边坡在开挖过程中岩土体稳定、抗滑桩桩顶标高与施工平台没有关联性等条件,而且还避免了植筋过程中应力集中带来质量和安全隐患。

Description

一种用于筑岛平台桩板墙的施工方法
技术领域
本发明涉及公路工程边坡防护施工技术领域,在强风化板岩边坡防护中采用筑岛平台施工板桩墙的方法。
背景技术
桩板墙是我国铁路建设中于20世纪70年代由抗滑桩发展起来的支挡结构,被广泛应用于填方路基支挡、铁路和公路工程路堑边坡防护及滑坡处置。在一些山区或者丘陵地区,挖方建路、削坡取道往往涉及到边坡的支护作业,随着土地资源越来越紧张,土地的利用率要求也越来越高,工程建设往往把红线范围利用到了极致,这也导致越来越多的边坡不再具有放坡条件,只能采取垂直支护措施,以期节约土地空间,增加土体利用率。一般情况下抗滑桩施工完后先开挖至坡底,开挖过程中遇到岩土不稳定时在桩间钻孔灌注砂浆安装锚杆,开挖完成后搭设脚手架施工平台从下至上安装挡土板。此方法具有一定的通用性,但是砂浆锚杆、搭设脚手架等辅助措施需要消耗较大成本,而且脚手架在地势较陡区域搭设安全风险系数高。
有专利申请号“202110963015.8”的名为“一种板桩墙的逆做施工方法”介绍了一种可在土质较差或自稳性较差且不具备放坡条件下施工板桩墙,该施工方法包括以下步骤:1)场地平整;2)抗滑桩施工;3)开挖首层土;4)抗滑桩上进行植筋;5)挂装挡土板;
5)往挡土板预留灌浆孔槽内泵罐水泥砂浆;6)人工用水泥砂浆抹平;7)开挖下层土体;
8)重复4)到7)的步骤,以此循环直至施工到挡土墙底部。此方法虽然能确保上部土质较差或自稳性较差土体稳定性,保证支护结构的安全,但有一定的局限性,只能满足抗滑桩桩顶标高低于施工平台标高,而且在抗滑桩施工完成后在侧壁植筋与挡土板连接,在植筋区域受力薄弱易发生应力集中,在荷载长期作用下易发生开裂挡土板脱落。
因此,针对上述技术存在的问题,亟需一种在稳定性较差的岩土体中施作桩板墙作为边坡防护新的方法,该方法不仅要满足工艺简单、成本较低、边坡在开挖过程中岩土体稳定、抗滑桩桩顶标高与施工平台没有关联性等条件,而且还避免了植筋过程中应力集中带来质量和安全隐患。
发明内容
本发明的目的是提供一种筑岛平台用于板桩墙施工的方法,解决在稳定性较差的岩土体中桩板墙施工遇到的技术难题和作业环境难题,该施工方法在传统方法基础上进行了创新,不仅满足工艺简单、成本较低、边坡在开挖过程中岩土体稳定、抗滑桩桩顶标高与施工平台没有关联性等条件,而且还避免了植筋过程中应力集中带来质量和安全隐患。
本发明解决此技术问题所采用的技术方案是:一种用于筑岛平台桩板墙的施工方法,施工步骤如下:
步骤一、整平压实形成挖孔作业平台;
步骤二、进行抗滑桩施工,抗滑桩采用人工跳槽开挖的施工方法,相邻桩不得同时开挖,若施工相邻桩基时,需待临近桩基桩身强度达到100%后才能进行施工;强风化层开挖时直接采用风镐等破岩机械进行开挖,若遇到硬土或大块石等还需先用风镐破碎后逐个清理,每节开挖深度不超过1m,当孔内地质条件差时,每节开挖深度不超过0.5m,开挖一级支护一级;地面以下抗滑桩开挖完成后,吊放钢筋笼并灌注混凝土;
步骤三、在桩坑内穿过护壁钻孔,安装预埋锚杆,预埋锚杆外露部分利用螺帽、垫圈与钢垫板固定连接件,并用同标号砼封头,本申请中预埋锚杆采用φ32锚杆。
步骤四、1#抗滑桩的桩侧现浇混凝土挡土墙,按设计台阶高度分节施工,挡土墙浇筑养护完成后回填墙背土至桩顶标高并与锚杆框格梁坡面连接;
步骤五、抗滑桩地面以上桩身部分施工平台采用搭设扣件式脚手架,脚手架搭设完毕后安装模板并现浇混凝土,其中钢筋笼分节预制;
步骤六、挡土墙及抗滑桩施作完成后,采用机械填筑的方式回填墙背土至桩顶标高,现场回填墙背土时,同步进行挡土板吊装工序场地建设,依据各桩桩顶标高填筑场地;桩板墙墙背回填采用分层回填,采用小型夯实机械进行回填夯实;
步骤七、挡土板应在桩身混凝土达到设计强度后安装,由上至下每开挖1m土体安装一节挡土板,现场安装采用汽车吊吊装挡土板,挡土板与抗滑桩通过预埋锚杆、螺帽、垫圈与钢垫板固定连接。
优选的是,步骤三中,所述预埋锚杆施工时,采用人工挖孔至预埋件标高处,在坑内穿过护壁钻孔,安装预埋锚杆与步骤七中的挡土板连接固定。
优选的是,步骤三中,预埋锚杆具有锚固段,锚固段与抗滑桩的纵向钢筋焊接固定后再浇筑混凝土。
优选的是,所述步骤四中,挡土墙左右两侧利用抗滑桩、土体作为模板,两端头采用模板封堵,搭设脚手架、梯笼作为操作平台,混凝土罐车运输至现场使用天泵浇筑后人工振捣,分节浇筑。
优选的是,所述步骤一具体为整平压实形成挖孔作业平台。
本发明至少包括以下有益效果:
1)经济和安全:现场取土筑岛施工平台仅仅需要在平台上部搭设脚手架和梯笼用于抗滑桩桩身地面以上节段施工;在桩间强风化板岩中每开挖1m从上至下安装一节挡土板,不需要在桩间钻孔灌注砂浆并打入锚杆就能确保桩间岩土体的稳定性。这样不仅能降低脚手架和砂浆锚杆的使用量从而减少施工成本,而且能够规避脚手架高处作业和强风化岩土体失稳的安全风险。
2)桩板墙整体受力效果好:强风化板岩桩身地面以下节段预埋件施工时,采用人工挖孔至预埋件标高处,在桩坑内穿过护壁钻孔,安装预埋锚杆(连接螺栓)与挡土板连接在一起,预埋锚杆锚固段与抗滑桩纵向筋焊接后浇筑混凝土使桩墙整体受力效果好,后期运营中不致挡土板脱落。
3)适用范围广:在地势起伏较大处就地取土填筑抗滑桩施工平台工艺简单,抗滑桩和桩侧挡墙(挡土墙)施工完成后从上往下一边开挖一边安装挡土板不致使岩土体失稳,所以桩板墙施工方法不仅适用于岩土体稳定性较差的边坡,而且边坡地形高程与桩顶标高没有任何限制。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现,部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1隧道右侧桩板墙平面图;
图2隧道右侧桩板墙立面布置图;
图3隧道右侧桩板墙典型横断面图;
图4挡土板与抗滑桩连接示意图。
附图标记说明:图中:1、施工便道,2、大桥桥台,3、桩板墙起点,4、锚杆框格梁,5、挡土墙,6、抗滑桩,7、挡土板,8、碎落台,9、边沟,10、设备通道,11、挖孔作业平台,12、桩板墙终点,13、隧道右线,14、隧道进口,15、预埋锚杆,16、钢垫板,17、螺帽。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细、完整的说明。本领域普通技术人员在基于这些说明的情况下将能够实现本发明。在结合附图对本发明进行说明前,需要特别指出的是:本发明中在包括下述说明在内的各部分中所提供的技术方案和技术特征,在不冲突的情况下,这些技术方案和技术特征可以相互组合。
此外,下述说明中涉及到的本发明的实施例通常仅是本发明一部分的实施例,而不是全部的实施例。因此,基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例,都应当属于本发明保护的范围。
以下结合附图及实施对本发明作进一步的详细说明,其具体实施过程如下:
桩板墙设置在隧道右线13右侧,隧道进口14在桩板墙终点12处的附近,在桩板墙路基边坡加固实施过程中下方设置碎落台8和边沟9,现场材料转运的自卸车和汽车吊等吊装设备可在设备通道10上行走。
如图1~4所示,本发明提供一种用于筑岛平台桩板墙的施工方法,主要包括抗滑桩地面以下施工、现浇挡土墙施作、抗滑桩地面以上部分施作、预制挡土板吊装,由于现场场地起伏较大,抗滑桩桩顶标高部分高于原地面标高、部分低于原地面标高,各工序节段施工时预先利用现场土采用筑导法进行施工平台建设。
施工步骤如下:
步骤一、施工作业前根据设计、地勘资料,依据现场地形地貌采用挖机、自卸车等机械通过施工便道1按照抗滑桩工序场地布置要求整平压实形成挖孔作业平台,作为步骤二的抗滑桩的作业平台,抗滑桩地下部分施工是直接利用挖机开挖形成,工艺简单,可操作性强;
步骤二、进行抗滑桩施工,依托工程1-15号抗滑桩开挖岩层主要为强风化板岩,岩层承载力特征值为550kpa,抗滑桩采用人工跳槽开挖的施工方法,相邻桩不得同时开挖,若施工相邻桩基时,需待临近桩基桩身强度达到100%后才能进行施工;强风化层开挖时直接采用风镐等破岩机械进行开挖,若遇到硬土或大块石等还需先用风镐破碎后逐个清理,每节开挖深度不超过1m,当孔内地质条件差时,每节开挖深度不超过0.5m,开挖一级支护一级;地面以下抗滑桩开挖完成后,吊放钢筋笼并灌注混凝土;
步骤三、依据平台标高设计,预埋锚杆大部分位于地面以上桩身部分,地面以下桩身应依据路线纵坡及桩顶高程计算确定现场预埋锚杆安装位置,在桩坑内穿过护壁钻孔,安装预埋锚杆,合理确定锚杆的长度、直径以及与桩纵钢筋连接的锚固段长度,预埋锚杆外露部分利用螺帽、垫圈与钢垫板(20×20×1cm)固定连接件,并用同标号砼封头,本申请中预埋锚杆采用φ32锚杆。
步骤四、1#抗滑桩的桩侧现浇混凝土挡土墙,按设计台阶高度分节施工,挡土墙浇筑养护完成后回填墙背土至桩顶标高并与锚杆框格梁坡面连接;
步骤五、抗滑桩地面以上桩身部分施工平台采用搭设扣件式脚手架,根据现场施工条件确定脚手架的尺寸、步距、横距、纵距、脚手架最大搭设高度,脚手架搭设完毕后安装模板并现浇混凝土,其中钢筋笼分节预制,施工过程中应按照桩顶标高控制桩身浇筑高度,并在模板处作明显标记,避免浇筑高度出错;
步骤六、挡土墙及抗滑桩施作完成后,采用机械填筑的方式回填墙背土至桩顶标高,考虑到现场场地限制、后期吊装挡土板场地建设,现场回填墙背土时,同步进行挡土板吊装工序场地建设,依据各桩桩顶标高填筑场地;桩板墙墙背回填采用分层回填,桩侧2m范围内不宜采用大型机械碾压,应采用小型夯实机械进行回填夯实,为确保填筑质量,墙背回填质量应满足设计及规范要求。桩板墙由如图1所示的桩板墙起点3一直延伸至桩板墙终点12,桩板墙起点3一侧设置有大桥桥台2。
步骤七、挡土板应在桩身混凝土达到设计强度后安装,由上至下每开挖1m土体安装一节挡土板,挡土板采用预制挡土板,经后场预制加工验收合格后运至现场吊装,现场安装采用汽车吊吊装挡土板,挡土板与抗滑桩通过预埋锚杆、螺帽、垫圈与钢垫板固定连接。步骤七中的方法,不致使岩土体失稳,该方法不仅适用于岩土体稳定性较差边坡,而且对周围地形高程与桩顶标高相对关系没有限制。
本技术方案还可以包括以下技术细节,以更好地实现技术效果:步骤三中,所述预埋锚杆施工时,采用人工挖孔至预埋件标高处,在坑内穿过护壁钻孔,安装预埋锚杆(连接螺栓)与步骤七中的挡土板连接固定。
本技术方案还可以包括以下技术细节,以更好地实现技术效果:步骤三中,预埋锚杆具有锚固段,锚固段与抗滑桩的纵向钢筋焊接固定后再浇筑混凝土,这样桩墙整体受力效果好。
本技术方案还可以包括以下技术细节,以更好地实现技术效果:所述步骤四中,挡土墙左右两侧利用抗滑桩、土体作为模板,两端头采用模板封堵,搭设脚手架、梯笼作为操作平台,支模简单,操作易行,混凝土罐车运输至现场使用天泵浇筑后人工振捣,分节浇筑。
本技术方案还可以包括以下技术细节,以更好地实现技术效果:所述步骤一具体为施工作业前根据设计、地勘资料,依据现场地形地貌采用挖机、自卸车等机械按照抗滑桩工序场地布置要求整平压实形成挖孔作业平台。
尽管本发明的实施方案已公开如上,但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用,它完全可以被适用于各种适合本发明的领域,对于熟悉本领域的人员而言,可容易地实现另外的修改,因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下,本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的实施例。

Claims (5)

1.一种用于筑岛平台桩板墙的施工方法,其特征在于,施工步骤如下:
步骤一、整平压实形成挖孔作业平台;
步骤二、进行抗滑桩施工,抗滑桩采用人工跳槽开挖的施工方法,相邻桩不得同时开挖,若施工相邻桩基时,需待临近桩基桩身强度达到100%后才能进行施工;强风化层开挖时直接采用风镐等破岩机械进行开挖,若遇到硬土或大块石等还需先用风镐破碎后逐个清理,每节开挖深度不超过1m,当孔内地质条件差时,每节开挖深度不超过0.5m,开挖一级支护一级;地面以下抗滑桩开挖完成后,吊放钢筋笼并灌注混凝土;
步骤三、在桩坑内穿过护壁钻孔,安装预埋锚杆,预埋锚杆外露部分利用螺帽、垫圈与钢垫板固定连接件,并用同标号砼封头,本申请中预埋锚杆采用φ32锚杆。
步骤四、1#抗滑桩的桩侧现浇混凝土挡土墙,按设计台阶高度分节施工,挡土墙浇筑养护完成后回填墙背土至桩顶标高并与锚杆框格梁坡面连接;
步骤五、抗滑桩地面以上桩身部分施工平台采用搭设扣件式脚手架,脚手架搭设完毕后安装模板并现浇混凝土,其中钢筋笼分节预制;
步骤六、挡土墙及抗滑桩施作完成后,采用机械填筑的方式回填墙背土至桩顶标高,现场回填墙背土时,同步进行挡土板吊装工序场地建设,依据各桩桩顶标高填筑场地;桩板墙墙背回填采用分层回填,采用小型夯实机械进行回填夯实;
步骤七、挡土板应在桩身混凝土达到设计强度后安装,由上至下每开挖1m土体安装一节挡土板,现场安装采用汽车吊吊装挡土板,挡土板与抗滑桩通过预埋锚杆、螺帽、垫圈与钢垫板固定连接。
2.如权利要求1所述的用于筑岛平台桩板墙的施工方法,其特征在于,步骤三中,所述预埋锚杆施工时,采用人工挖孔至预埋件标高处,在坑内穿过护壁钻孔,安装预埋锚杆与步骤七中的挡土板连接固定。
3.如权利要求1所述的用于筑岛平台桩板墙的施工方法,其特征在于,步骤三中,预埋锚杆具有锚固段,锚固段与抗滑桩的纵向钢筋焊接固定后再浇筑混凝土。
4.如权利要求1所述的用于筑岛平台桩板墙的施工方法,其特征在于,所述步骤四中,挡土墙左右两侧利用抗滑桩、土体作为模板,两端头采用模板封堵,搭设脚手架、梯笼作为操作平台,混凝土罐车运输至现场使用天泵浇筑后人工振捣,分节浇筑。
5.如权利要求1所述的用于筑岛平台桩板墙的施工方法,其特征在于,所述步骤一具体为整平压实形成挖孔作业平台。
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