CN105252693B - 一种硅胶包覆塑胶件的油压成型方法及活动式模芯 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种硅胶包覆塑胶件的油压成型方法，其包括以下步骤：(1)预备多个独立的可拆卸的活动式模芯，其包括模芯底座、模芯上盖，该模芯底座设有卡紧结构；(2)将预备好的PC窗塑胶件放置到模芯底座上，并将所述模芯上盖与模芯底座通过卡紧结构紧固连接，将活动式模芯放入模腔内；(3)将裁切好的硅胶摆放到活动式模芯上的产品位置，合模；(4)开模，将产品和活动式模芯一起取出，拆卸产品，并将活动式模芯放到冷却治具内冷却；将另一批已冷却并放置了PC窗塑胶件的活动式模芯放置到模腔上，重复步骤(3)进行油压成型；通过不断替换活动式模芯实现快速的硅胶包覆PC窗塑胶件的油压成型工序。本发明还公开了一种活动式模芯。
Description
技术领域
本发明涉及模具热压成型的技术领域，具体涉及一种硅胶包覆塑胶件的油压成型方法及活动式模芯。
背景技术
传统油压模具设计只针对硅胶产品，该油压模具可以耐高温200度，硅胶模压成型；如果将硅胶包覆塑胶产品，塑胶产品在200度高温就会变形或压伤，使产品外观不良率升高。
目前，还没有在塑胶产品上进行包覆硅胶的模压成型模具，并能使模芯能够单独出来冷却，加快模压成型效率的模具结构。
发明内容
本项发明是针对现行技术不足，提供一种硅胶包覆塑胶件的油压成型方法，通过独立的可拆卸的活动式模芯，快速地安装活动式模芯至模腔或拆卸活动式模芯并替换，实现缩短模压成型的生产周期，提高生产效率。
本发明还提供一种活动式模芯。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：
一种硅胶包覆塑胶件的油压成型方法，其特征在于，其包括以下步骤：
(1)预备多个独立的可拆卸的活动式模芯，该活动式模芯包括模芯底座、模芯上盖，该模芯底座设有卡紧结构；
(2)将预备好的PC窗塑胶件放置到模芯底座上，并将所述模芯上盖与模芯底座通过卡紧结构紧固连接，PC窗塑胶件被紧固在模芯上盖与模芯底座之间，将活动式模芯放入模腔内；
(3)将裁切好的硅胶摆放到活动式模芯上的产品位置，合模，进行油压成型，模具温度为95±5℃，硫化时间200秒，压力160KG/平方厘米；
(4)开模，顶出活动式模芯，将产品和活动式模芯一起取出，拆卸产品，并将活动式模芯放到冷却治具内冷却；
将另一批已冷却并放置了PC窗塑胶件的活动式模芯放置到模腔上，重复步骤(3)进行油压成型；
通过不断替换活动式模芯实现快速的硅胶包覆PC窗塑胶件的油压成型工序。
作为进一步改进，所述步骤(2)还包括以下内容：
设置模芯治具，将多个放置了PC窗塑胶件的活动式模芯放入到模芯治具上，将该模芯治具放入到模腔内。
作为进一步改进，步骤(1)所述活动模芯底座包括向前凸起的塑胶件承载座，以及与模芯上盖连接的模芯连接座；
所述塑胶件承载座上部侧壁为竖直面，所述塑胶件承载座上表面设有与PC窗塑胶件匹配的曲面，下部侧壁设有斜度，所述塑胶件承载座下部呈向下收窄的锥形结构；
所述模芯连接座上端两角分别设有左右两卡紧结构，所述卡紧结构包括拉紧拉杆以及卡紧条，所述拉紧拉杆通过一旋转轴与模芯连接座活动连接，拉紧拉杆以旋转轴为中心转动；
所述的模芯底座的塑胶件承载座内设有高导热系数铜芯构件，该铜芯构件平行设有多条横向传热板，还设有一纵向传热柱，该纵向传热柱将多条横向传热板连通，其中一条横向传热板延伸至塑胶件承载座的侧壁，并与侧壁平齐。
所述的模芯底座的塑胶件承载座内设有高导热系数铜芯构件，该铜芯构件平行设有多条横向传热板，还设有一纵向传热柱，该纵向传热柱将多条横向传热板连通，每条横向传热板延伸至塑胶件承载座的侧壁，并与侧壁平齐。
所述横向传热板表面设有多个传热凸起。
一种实施上述硅胶包覆塑胶件的油压成型方法的活动式模芯，所述活动模芯底座包括向前凸起的塑胶件承载座，以及与模芯上盖连接的模芯连接座；
所述塑胶件承载座上部侧壁为竖直面，所述塑胶件承载座上表面设有与PC窗塑胶件匹配的曲面，下部侧壁设有斜度，所述塑胶件承载座下部呈向下收窄的锥形结构；
所述模芯连接座上端两角分别设有左右两卡紧结构，所述卡紧结构包括拉紧拉杆以及卡紧条，所述拉紧拉杆通过一旋转轴与模芯连接座活动连接，拉紧拉杆以旋转轴为中心转动。
所述的模芯底座的塑胶件承载座内设有高导热系数铜芯构件，该铜芯构件平行设有多条横向传热板，还设有一纵向传热柱，该纵向传热柱将多条横向传热板连通，其中一条横向传热板延伸至塑胶件承载座的侧壁，并与侧壁平齐。
所述的模芯底座的塑胶件承载座内设有高导热系数铜芯构件，该铜芯构件平行设有多条横向传热板，还设有一纵向传热柱，该纵向传热柱将多条横向传热板连通，每条横向传热板延伸至塑胶件承载座的侧壁，并与侧壁平齐。
所述横向传热板表面设有多个传热凸起。
本发明的有益效果：由于模压成型过程中，模具加热需要一段时间，本发明中，模芯与模具为分离结构，模具加热过程中，模具的温度传递到模芯有一定的延时，因此，为了快速地将模具温度传递到活动式模芯中，以及精准的控制模芯以及模芯与PC窗塑胶件接触的上表面温度，使模芯的温度不会太高使得PC窗塑胶件变形或压伤，导致产品外观不良率高，在活动式模芯中增加高导热系数的铜芯构件，通过铜芯构件将模具温度快速地传递到整个模芯，并且整个模芯的温度基本一致，保证了与PC窗塑胶件接触的模芯上表面的温度不会过高或过低，避免温度过高损坏PC窗塑胶件，或温度过低导致硅胶无法与PC窗塑胶件完全连接。
油压成型的周期主要取决于冷却定型时间，通过高传热效率的活动式模芯，并且快速地跟换已成型模芯与未成型模芯，在模压成型后，无需等待模芯冷却，直接将该已成型的活动式模芯整体取出，再将已冷却并重新放置PC窗塑胶件的活动式模芯放入到模腔中进行下一次的模压成型，同时，将刚取出的活动式模芯与产品分离，提高生产效率。
活动式模芯与模具为分离结构，活动式模芯无法利用模具内的加温冷却道进行加温或冷却，本发明通过模具钢包覆高导热系统铜芯，既保证了模芯的刚性，又改善了传热效率。
下面结合附图与具体实施方式，对本发明进一步详细说明。
附图说明
图1为实施例1的活动式模芯的整体结构示意图；
图2为图1的塑胶件承载座的剖面结构示意图；
图3为实施例1的铜芯构件结构示意图。
图中：1.活动式模芯，2.模芯底座，21.卡紧结构，211.拉紧拉杆，212.卡紧条，213.旋转轴，22.塑胶件承载座，221.上部侧壁，222.下部侧壁，23.铜芯构件，231.横向传热板，232.纵向传热柱，24.模芯连接座，3.模芯上盖，4.PC窗塑胶件。
具体实施方式
实施例1，参见图1～图3，本实施例提供的硅胶包覆塑胶件的油压成型方法，其包括以下步骤：
(1)预备多个独立的可拆卸的活动式模芯1，该活动式模芯1包括模芯底座2、模芯上盖3，该模芯底座2设有卡紧结构21；
所述活动模芯底座2包括向前凸起的塑胶件承载座22，以及与模芯上盖3连接的模芯连接座24；
所述塑胶件承载座22上部侧壁221为竖直面，所述塑胶件承载座22上表面设有与PC窗塑胶件4匹配的曲面，下部侧壁222设有斜度，所述塑胶件承载座22下部呈向下收窄的锥形结构；
所述模芯连接座24上端两角分别设有左右两卡紧结构21，所述卡紧结构21包括拉紧拉杆211以及卡紧条212，所述拉紧拉杆211通过一旋转轴213与模芯连接座24活动连接，拉紧拉杆211以旋转轴213为中心转动；
所述的模芯底座2的塑胶件承载座22内设有高导热系数铜芯构件223，该铜芯构件223平行设有多条横向传热板231，还设有一纵向传热柱232，该纵向传热柱232将多条横向传热板231连通，其中一条横向传热板231延伸至塑胶件承载座22的侧壁，并与侧壁平齐；
(2)将预备好的PC窗塑胶件4放置到模芯底座2上，并将所述模芯上盖3与模芯底座2通过卡紧结构21紧固连接，PC窗塑胶件4被紧固在模芯上盖3与模芯底座2之间；
设置模芯治具，将多个放置了PC窗塑胶件4的活动式模芯1放入到模芯治具上，将该模芯治具放入到模腔内；
(3)将裁切好的硅胶摆放到活动式模芯1上的产品位置，合模，进行油压成型，模具温度为95±5℃，硫化时间200秒，压力160KG/平方厘米；
(4)开模，顶出活动式模芯1，将产品和活动式模芯1一起取出，拆卸产品，并将活动式模芯1放到冷却治具内冷却；
将另一批已冷却并放置了PC窗塑胶件4的活动式模芯1放置到模腔上，重复步骤(3)进行油压成型；
通过不断替换活动式模芯1实现快速的硅胶包覆PC窗塑胶件4的油压成型工序。
由于模压成型过程中，模具加热需要一段时间，本发明中，模芯与模具为分离结构，模具加热过程中，模具的温度传递到模芯有一定的延时，因此，为了快速地将模具温度传递到活动式模芯1中，以及精准的控制模芯以及模芯与PC窗塑胶件4接触的上表面温度，使模芯的温度不会太高使得PC窗塑胶件4变形或压伤，导致产品外观不良率高，在活动式模芯1中增加高导热系数的铜芯构件223，通过铜芯构件223将模具温度快速地传递到整个模芯，并且整个模芯的温度基本一致，保证了与PC窗塑胶件4接触的模芯上表面的温度不会过高或过低，避免温度过高损坏PC窗塑胶件4，或温度过低导致硅胶无法与PC窗塑胶件4完全连接。
油压成型的周期主要取决于冷却定型时间，通过高传热效率的活动式模芯1，并且快速地跟换已成型模芯与未成型模芯，在模压成型后，无需等待模芯冷却，直接将该已成型的活动式模芯1整体取出，再将已冷却并重新放置PC窗塑胶件4的活动式模芯1放入到模腔中进行下一次的模压成型，同时，将刚取出的活动式模芯1与产品分离，提高生产效率。
本实施例还提供的活动式模芯1，所述活动模芯底座2包括向前凸起的塑胶件承载座22，以及与模芯上盖3连接的模芯连接座24；
所述塑胶件承载座22上部侧壁221为竖直面，所述塑胶件承载座22上表面设有与PC窗塑胶件4匹配的曲面，下部侧壁222设有斜度，所述塑胶件承载座22下部呈向下收窄的锥形结构；
所述模芯连接座24上端两角分别设有左右两卡紧结构21，所述卡紧结构21包括拉紧拉杆211以及卡紧条212，所述拉紧拉杆211通过一旋转轴213与模芯连接座24活动连接，拉紧拉杆211以旋转轴213为中心转动。
所述的模芯底座2的塑胶件承载座22内设有高导热系数铜芯构件223，该铜芯构件223平行设有多条横向传热板231，还设有一纵向传热柱232，该纵向传热柱232将多条横向传热板231连通，其中一条横向传热板231延伸至塑胶件承载座22的侧壁，并与侧壁平齐。活动式模芯1与模具为分离结构，活动式模芯1无法利用模具内的加温冷却道进行加温或冷却，本发明通过模具钢包覆高导热系统铜芯，既保证了模芯的刚性，又改善了传热效率。
实施例2，本实施提供的硅胶包覆塑胶件的油压成型方法基本与实施例1相同，其不同之处在于，所述的模芯底座2的塑胶件承载座22内设有高导热系数铜芯构件223，该铜芯构件223平行设有多条横向传热板231，还设有一纵向传热柱232，该纵向传热柱232将多条横向传热板231连通，每条横向传热板231延伸至塑胶件承载座22的侧壁，并与侧壁平齐。
所述横向传热板231表面设有多个传热凸起。
本发明并不限于上述实施方式，采用与本发明上述实施例相同或近似方法或装置，而得到的其他硅胶包覆塑胶件的油压成型方法及活动式模芯，均在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种硅胶包覆塑胶件的油压成型方法，其特征在于，其包括以下步骤：
(1)预备多个独立的可拆卸的活动式模芯，该活动式模芯包括模芯底座、模芯上盖，该模芯底座设有卡紧结构；
(2)将预备好的PC窗塑胶件放置到模芯底座上，并将所述模芯上盖与模芯底座通过卡紧结构紧固连接，PC窗塑胶件被紧固在模芯上盖与模芯底座之间，将活动式模芯放入模腔内；
(3)将裁切好的硅胶摆放到活动式模芯上的产品位置，合模，进行油压成型，模具温度为95±5℃，硫化时间200秒，压力160KG/平方厘米；
(4)开模，顶出活动式模芯，将产品和活动式模芯一起取出，拆卸产品，并将活动式模芯放到冷却治具内冷却；
将另一批已冷却并放置了PC窗塑胶件的活动式模芯放置到模腔上，重复步骤(3)进行油压成型；
通过不断替换活动式模芯实现快速的硅胶包覆PC窗塑胶件的油压成型工序。
2.根据权利要求1所述的硅胶包覆塑胶件的油压成型方法，其特征在于，所述步骤(2)还包括以下内容：
设置模芯治具，将多个放置了PC窗塑胶件的活动式模芯放入到模芯治具上，将该模芯治具放入到模腔内。
3.根据权利要求1所述的硅胶包覆塑胶件的油压成型方法，其特征在于，步骤(1)所述活动模芯底座包括向前凸起的塑胶件承载座，以及与模芯上盖连接的模芯连接座；
所述塑胶件承载座上部侧壁为竖直面，所述塑胶件承载座上表面设有与PC窗塑胶件匹配的曲面；所述塑胶件承载座下部侧壁设有斜度，所述塑胶件承载座下部呈向下收窄的锥形结构，所述锥形结构嵌入到模腔内，并接收模腔的热量传递。
4.根据权利要求3所述的硅胶包覆塑胶件的油压成型方法，其特征在于，所述的模芯底座的塑胶件承载座内设有高导热系数铜芯构件，该铜芯构件平行设有多条横向传热板，还设有一纵向传热柱，该纵向传热柱将多条横向传热板连通，其中一条横向传热板延伸至塑胶件承载座的侧壁，并与侧壁平齐。
5.根据权利要求3所述的硅胶包覆塑胶件的油压成型方法，其特征在于，所述的模芯底座的塑胶件承载座内设有高导热系数铜芯构件，该铜芯构件平行设有多条横向传热板，还设有一纵向传热柱，该纵向传热柱将多条横向传热板连通，每条横向传热板延伸至塑胶件承载座的侧壁，并与侧壁平齐。
6.根据权利要求4或5所述的硅胶包覆塑胶件的油压成型方法，其特征在于，所述横向传热板表面设有多个传热凸起。
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