CN105799032B - 一种应用竹编框成型设备加工竹编框的成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种应用竹编框成型设备加工竹编框的成型工艺，其设备包括机架，机架上设置有操作台，操作台上左右对称安装有两模具，其中一模具侧方的机架上安装有横移装置，横移装置与该模具传动连接；两模具闭合时呈环形结构；模具内部均为中空结构形成模具模腔，模具上还开设有连通模具模腔与外界的通孔；模具模腔内侧壁上铺设加热组件。本发明的应用竹编框成型设备加工竹编框的成型工艺能够实现机械化、半自动化制备竹编框的技术效果。

Description

一种应用竹编框成型设备加工竹编框的成型工艺
技术领域
本发明属于竹片加工工艺领域，尤其是一种应用竹编框成型设备加工竹编框的成型工艺。
背景技术
目前，竹筛、簸箕、竹篮等竹制品的竹编框大多采用编织的方式来实现，对编织技术有较高的要求。也有人通过将竹条弯折成圆形或者椭圆形等形状，再通过绳带固定来制作竹编框。但是，现有的这些竹编框制作工艺都要完全依赖手工制作，效率低，且成本高，严重制约着竹制品行业的发展。
发明内容
本发明旨在提供一种能够实现机械化、半自动化制备竹编框的应用竹编框成型设备加工竹编框的成型工艺。
一种应用竹编框成型设备加工竹编框的成型工艺，包括机架，机架上设置有操作台，操作台上左右对称安装有两模具，其中一模具侧方的机架上安装有横移装置，横移装置与该模具传动连接；两模具闭合时呈环形结构；模具内部均为中空结构形成模具模腔，模具上还开设有连通模具模腔与外界的通孔；模具模腔内侧壁上铺设加热组件。
一种应用上述竹编框成型设备加工竹编框的成型工艺，包括以下步骤：
（1）竹条处理：竹条宽度15~24mm、厚度3~7mm、湿度8-12℃；
（2）刷胶：两相邻竹条接触面均匀涂上胶水；
（3）排板：将数根竹条错位胶合在一起，相邻竹条之间错位放置，形成竹条胶合体；
（4）进模：将竹条胶合体放入未与横移装置连接的模具中，整形，使竹条胶合体尽可能与模具内壁贴紧；
（5）热压定型：启动横移装置，与横移装置连接的模具向另一模具靠近，直至两模具闭合，竹条胶合体与模具内壁贴紧，两模具均加热至95-105℃，热压5~10分钟；
（6）脱模：冷却至常温，启动横移装置，两模具分离，脱模。
本发明有益技术效果有：
（1）模具内部均为中空结构形成模具模腔，模具上还开设有与其内部连通的通孔，通孔的设置可实现模具的及时散热，避免瞬时温度过高导致竹条颜色变暗和韧性变差；
（2）模具模腔内侧壁上铺设加热组件，使得与竹条贴合的模具内壁能够均匀受热，有利于竹条与模具内壁的均匀、紧密的贴合；
（3）本发明通过对竹条的宽度、厚度和湿度的限定，有利于竹条与模具内壁更好的实现贴合，同时，结合热压定型过程中对加热温度和时间的控制，可保证竹编框的良好的韧性和弹性；
（4）本发明通过对相邻竹条之间错位放置，也进一步保证了竹编框中各个竹条之间粘合的更为牢固；
（5）本发明首次提出了一种能够实现机械化、半自动化制备竹编框的竹编框成型设备及其工艺。
本发明的一种竹编框成型设备还可做如下改进：
（1）所述的横移装置采用横移气缸，可保证模具在移动过程中具有一定的弹性位移，避免模具突然受到较大阻力时，发生损坏。在具体实施过程中，横移气缸上连通有气缸管，气缸管上设置有气压开关，实现自动化控制；
（2）所述的模具上均匀开设有数个通孔，散热均匀；
（3）所述的加热组件采用电炉丝，电炉丝连接220V电源线。成本最低。
本发明的一种竹编框成型工艺还可做如下改进：
所述相邻竹条之间错位15~20cm，竹编框的胶合牢固性最佳。
附图说明
图1为本发明的立体结构图；
图2为两模具闭合时本发明的俯视图；
图3为本发明的模具的剖视图。
具体实施方式
现结合附图具体说明本发明的实施方式：
结合图1和图3，一种竹编框成型设备，包括机架1，机架1上设置有操作台2，操作台2上左右对称安装有两模具3，其中一模具3侧方的机架1上安装有横移装置4，横移装置4与该模具3传动连接；两模具3闭合时呈环形结构；模具3内部均为中空结构形成模具模腔5，模具3上还开设有连通模具模腔5与外界的通孔6；模具模腔5内侧壁上铺设加热组件7。
一种应用上述竹编框成型设备加工竹编框的成型工艺，包括以下步骤：
（1）竹条处理：竹条100宽度15~24mm、厚度3~7mm、湿度8-12℃；
（2）刷胶：两相邻竹条100接触面均匀涂上胶水；
（3）排板：将数根竹条100错位胶合在一起，相邻竹条之间错位放置，形成竹条胶合体；
（4）进模：将竹条胶合体放入未与横移装置4连接的模具3中，整形，使竹条胶合体尽可能与模具3内壁贴紧；
（5）热压定型：启动横移装置，与横移装置4连接的模具3向另一模具3靠近，直至两模具3闭合，竹条胶合体与模具3内壁贴紧（如图2所示），两模具3均加热至95-105℃，热压5~10分钟；
（6）脱模：冷却至常温，启动横移装置4，两模具3分离，脱模。
本发明首次提出了一种能够实现机械化、半自动化制备竹编框的应用竹编框成型设备加工竹编框的成型工艺，并且，所制得的竹编框产品牢固、可靠。
本发明的一种竹编框成型设备还可做如下改进：
（1）所述的横移装置4采用横移气缸，可保证模具3在移动过程中具有一定的弹性位移，避免模具3突然受到较大阻力时，发生损坏。在具体实施过程中，如图1、2所示，横移气缸上连通有气缸管41，气缸管41上设置有气压开关42，实现自动控制；
（2）所述的模具3上均匀开设有数个通孔6（如图1、2所示），散热均匀；
（3）所述的加热组件7采用电炉丝，电炉丝连接220V电源线。成本最低。
本发明的一种竹编框成型工艺还可做如下改进：
所述相邻竹条100之间错位15~20cm，竹编框的胶合牢固性最佳。
本发明的模具闭合时模腔的形状并不限于附图中的圆形，也可以为椭圆形等环形结构。

Claims (4)

1.一种应用竹编框成型设备加工竹编框的成型工艺，其特征在于：所述竹编框成型设备包括机架，机架上设置有操作台，操作台上左右对称安装有两模具，其中一模具侧方的机架上安装有横移装置，横移装置与该模具传动连接；两模具闭合时呈环形结构；模具内部均为中空结构形成模具模腔，模具上还开设有连通模具模腔与外界的通孔；模具模腔内侧壁上铺设加热组件；所述的模具上均匀开设有数个通孔；
应用该竹编框成型设备加工竹编框的成型工艺，包括以下步骤：
（1）竹条处理：竹条宽度15~24mm、厚度3~7mm、湿度8-12℃；
（2）刷胶：两相邻竹条接触面均匀涂上胶水；
（3）排板：将数根竹条错位胶合在一起，相邻竹条之间错位放置，形成竹条胶合体；所述相邻竹条之间错位15~20cm；
（4）进模：将竹条胶合体放入未与横移装置连接的模具中，整形，使竹条胶合体尽可能与模具内壁贴紧；
（5）热压定型：启动横移装置，与横移装置连接的模具向另一模具靠近，直至两模具闭合，竹条胶合体与模具内壁贴紧，两模具均加热至95-105℃，热压5~10分钟；
（6）脱模：冷却至常温，启动横移装置，两模具分离，脱模。
2.根据权利要求1所述的一种应用竹编框成型设备加工竹编框的成型工艺，其特征在于：所述的横移装置采用横移气缸。
3.根据权利要求2所述的一种应用竹编框成型设备加工竹编框的成型工艺，其特征在于：所述的横移气缸上连通有气缸管，气缸管上设置有气压开关。
4.根据权利要求1所述的一种应用竹编框成型设备加工竹编框的成型工艺，其特征在于：所述的加热组件采用电炉丝，电炉丝连接220V电源线。
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