CN105237768A - 一种硅油连续生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及硅油生产设备技术领域，尤其涉及一种硅油连续生产线，包括脱水反应釜、聚合反应釜、脱低反应釜、冷却反应釜以及储料罐，脱水反应釜的出料口通过管道与聚合反应釜的进料口相接,聚合反应釜的出料口通过管道与脱低反应釜的进料口相接,脱低反应釜的出料口通过管道与冷却反应釜的进料口相接,冷却反应釜上的出料口通过管道与储料罐的进料口相接，与现有技术相比，本发明的硅油连续生产线的脱水反应釜、聚合反应釜、脱低反应釜、冷却反应釜以及储料罐之间通过管道相接，通过管道来转移物料，节省了大量人力物力，无需升温降温，缩小了聚合反应的温度区间，使聚合反应获得的硅油分子量分布更为均匀，提高了后续脱低的效率，品质更稳定。
Description
技术领域
本发明涉及硅油生产设备技术领域，尤其涉及一种硅油连续生产线。
背景技术
现有的硅油通常采用间歇法生产,每个反应步骤在不同的反应釜中独立完成,中途需要人工进行物料的转移,耗费大量的人力物力,无法进行连续生产,每个反应釜升温降温需要耗费大量时间,效率低；以前脱水通常采用真空加热的方法,虽然时间短,但是会带出大量的底物,收率极低；而聚合步骤中难以保持恒温,温度范围宽,导致聚合反应中获得的硅油分子量分布不均匀,导致产品的品质不稳定。
因此，急需提供一种硅油连续生产线，以解决现有技术的不足。
发明内容
以鉴于此，本发明针对现有技术的不足而提供一种硅油连续生产线，脱水反应釜、聚合反应釜、脱低反应釜、冷却反应釜以及储料罐通过管道串联在一起,依次完成脱水反应,聚合反应,脱低、冷却以及储存,获得最终的产品,可以进行连续性生产,节能,高效,而且品质更稳定。
为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：
一种硅油连续生产线，包括脱水反应釜、聚合反应釜、脱低反应釜、冷却反应釜以及储料罐，所述脱水反应釜的出料口通过管道与所述聚合反应釜的进料口相接,所述聚合反应釜的出料口通过管道与所述脱低反应釜的进料口相接,所述脱低反应釜的出料口通过管道与所述冷却反应釜的进料口相接,所述冷却反应釜上的出料口通过管道与所述储料罐的进料口相接。
较优地，所述脱水反应釜内通氮气,通过氮气将底物中的水分带出。
较优地，所述脱水反应釜通入氮气的时间介于1-4小时之间，所述反应釜加热的温度介于40-70℃之间。
较优地，所述聚合反应釜的温度恒定。
较优地，所述冷却反应釜外壁接有冷却水。
较优地，所述冷却反应釜的出料口处还设有过滤装置。
本发明公开了一种硅油连续生产线，包括脱水反应釜、聚合反应釜、脱低反应釜、冷却反应釜以及储料罐，所述脱水反应釜的出料口通过管道与所述聚合反应釜的进料口相接,所述聚合反应釜的出料口通过管道与所述脱低反应釜的进料口相接,所述脱低反应釜的出料口通过管道与所述冷却反应釜的进料口相接,所述冷却反应釜上的出料口通过管道与所述储料罐的进料口相接，与现有技术相比，本发明的硅油连续生产线具有以下有益效果，脱水反应釜、聚合反应釜、脱低反应釜、冷却反应釜以及储料罐之间通过管道相接，底物通过氮气脱完水后，直接通过管道送入聚合反应釜，加入其它原料进行聚合反应，聚合反应釜的温度维持在反应所需的温度范围，很快就可以进行聚合反应，聚合反应完成后，通过管道送入脱低反应釜中将低分子化合物去除，使硅油的分子量分布均匀，然后通过管道送入冷却反应釜中进行冷却，最后将硅油转移到储料罐内储存，整个过程都是通过管道来转移物料，节省了大量人力物力，无需升温降温，缩小了聚合反应的温度区间，使聚合反应获得的硅油分子量分布更为均匀，进一步提高了后续脱低的效率，可以进行连续性生产,节能,高效,而且品质更稳定。
附图说明
图1是本发明的一种硅油连续生产线的结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明作进一步的说明，这是本发明的较佳实施例。
实施例1
如附图1所示，一种硅油连续生产线，包括脱水反应釜1、聚合反应釜2、脱低反应釜3、冷却反应釜4以及储料罐9，所述脱水反应釜1的出料口11通过管道5与所述聚合反应釜2的进料口21相接,所述聚合反应釜2的出料口22通过管道6与所述脱低反应釜3的进料口31相接,所述脱低反应釜3的出料口32通过管道7与所述冷却反应釜4的进料口41相接,所述冷却反应釜4上的出料口41通过管道10与所述储料罐9的进料口91相接。
较优地，所述脱水反应釜1内通氮气8,通过氮气8将底物中的水分带出。
较优地，所述脱水反应釜1通入氮气8的时间为1小时，所述反应釜加热的温度为70℃。通过边加热边通入氮气脱水的方法，可以在较低的温度下完成脱水反应，一方面节约了能源，同时脱水更加彻底，为后续的聚合反应提供了含水量极低的底物；更重要的是，使用氮气脱水，由于温度低，只会将极少数的底物带出，可以大大提高硅油的收率；而常规的方法采用真空加热的方法脱水，虽然脱水可以在1.5小时内完成，但是由于温度高，会将大力的底物带出，产率大大降低。
较优地，所述聚合反应釜2的温度恒定。根据制备不同的硅油，所需要的温度也有区别，但是可以根据需要将聚合反应釜2的温度恒定在一定的范围，将原料转到聚合物反应釜2内时，就不需要花太多时间升温，反应完之后，也不需要花时间降温，而是直接将反应完的产物直接转移到脱低反应釜3，进行脱低处理，经过聚合反应的硅油通过管道送入脱低反应釜3中将低分子化合物去除，使硅油的分子量分布均匀，可以节约大量时间和能源，提高生产的效率，聚合反应釜2内的温度恒定，将反应的温度区间控制在一定的范围内，可以使制备的硅油分子量分布更为均匀，品质更为稳定。
较优地，所述冷却反应釜4外壁接有冷却水。冷却水一直处于流动循环状态，可以大大提高冷却效率。
较优地，所述冷却反应釜4的出料口42处还设有过滤装置12。通过过滤装置12对硅油进行过滤，将硅油中的杂质去除，进一步提升硅油的品质。
实施例2
如附图1所示，一种硅油连续生产线，包括脱水反应釜1、聚合反应釜2、脱低反应釜3、冷却反应釜4以及储料罐9，所述脱水反应釜1的出料口11通过管道5与所述聚合反应釜2的进料口21相接,所述聚合反应釜2的出料口22通过管道6与所述脱低反应釜3的进料口31相接,所述脱低反应釜3的出料口32通过管道7与所述冷却反应釜4的进料口41相接,所述冷却反应釜4上的出料口41通过管道10与所述储料罐9的进料口91相接。
较优地，所述脱水反应釜1内通氮气8,通过氮气8将底物中的水分带出。
较优地，所述脱水反应釜1通入氮气8的时间为4小时，所述反应釜加热的温度为40℃。通过边加热边通入氮气脱水的方法，可以在较低的温度下完成脱水反应，一方面节约了能源，同时脱水更加彻底，为后续的聚合反应提供了含水量极低的底物；更重要的是，使用氮气脱水，由于温度低，只会将极少数的底物带出，可以大大提高硅油的收率；而常规的方法采用真空加热的方法脱水，虽然脱水可以在2小时内完成，但是由于温度高，会将大力的底物带出，产率大大降低。
较优地，所述聚合反应釜2的温度恒定。根据制备不同的硅油，所需要的温度也有区别，但是可以根据需要将聚合反应釜2的温度恒定在一定的范围，将原料转到聚合物反应釜2内时，就不需要花太多时间升温，反应完之后，也不需要花时间降温，而是直接将反应完的产物直接转移到脱低反应釜3，进行脱低处理，经过聚合反应的硅油通过管道送入脱低反应釜3中将低分子化合物去除，使硅油的分子量分布均匀，可以节约大量时间和能源，提高生产的效率，聚合反应釜2内的温度恒定，将反应的温度区间控制在一定的范围内，可以使制备的硅油分子量分布更为均匀，品质更为稳定。
较优地，所述冷却反应釜4外壁接有冷却水。冷却水一直处于流动循环状态，可以大大提高冷却效率。
较优地，所述冷却反应釜4的出料口42处还设有过滤装置12。通过过滤装置12对硅油进行过滤，将硅油中的杂质去除，进一步提升硅油的品质。
实施例3
如附图1所示，一种硅油连续生产线，包括脱水反应釜1、聚合反应釜2、脱低反应釜3、冷却反应釜4以及储料罐9，所述脱水反应釜1的出料口11通过管道5与所述聚合反应釜2的进料口21相接,所述聚合反应釜2的出料口22通过管道6与所述脱低反应釜3的进料口31相接,所述脱低反应釜3的出料口32通过管道7与所述冷却反应釜4的进料口41相接,所述冷却反应釜4上的出料口41通过管道10与所述储料罐9的进料口91相接。
较优地，所述脱水反应釜1内通氮气8,通过氮气8将底物中的水分带出。
较优地，所述脱水反应釜1通入氮气8的时间为3小时，所述反应釜加热的温度50℃。通过边加热边通入氮气脱水的方法，可以在较低的温度下完成脱水反应，一方面节约了能源，同时脱水更加彻底，为后续的聚合反应提供了含水量极低的底物；更重要的是，使用氮气脱水，由于温度低，只会将极少数的底物带出，可以大大提高硅油的收率；而常规的方法采用真空加热的方法脱水，虽然脱水可以在1.8小时内完成，但是由于温度高，会将大力的底物带出，产率大大降低。
较优地，所述聚合反应釜2的温度恒定。根据制备不同的硅油，所需要的温度也有区别，但是可以根据需要将聚合反应釜2的温度恒定在一定的范围，将原料转到聚合物反应釜2内时，就不需要花太多时间升温，反应完之后，也不需要花时间降温，而是直接将反应完的产物直接转移到脱低反应釜3，进行脱低处理，经过聚合反应的硅油通过管道送入脱低反应釜3中将低分子化合物去除，使硅油的分子量分布均匀，可以节约大量时间和能源，提高生产的效率，聚合反应釜2内的温度恒定，将反应的温度区间控制在一定的范围内，可以使制备的硅油分子量分布更为均匀，品质更为稳定。
较优地，所述冷却反应釜4外壁接有冷却水。冷却水一直处于流动循环状态，可以大大提高冷却效率。
较优地，所述冷却反应釜4的出料口42处还设有过滤装置12。通过过滤装置12对硅油进行过滤，将硅油中的杂质去除，进一步提升硅油的品质。
与现有技术相比，本发明的硅油连续生产线具有以下有益效果，脱水反应釜、聚合反应釜、脱低反应釜、冷却反应釜以及储料罐之间通过管道相接，底物通过氮气脱完水后，直接通过管道送入聚合反应釜，加入其它原料进行聚合反应，聚合反应釜的温度维持在反应所需的温度范围，很快就可以进行聚合反应，聚合反应完成后，通过管道送入脱低反应釜中将低分子化合物去除，使硅油的分子量分布均匀，然后通过管道送入冷却反应釜中进行冷却，最后将硅油转移到储料罐内储存，整个过程都是通过管道来转移物料，节省了大量人力物力，无需升温降温，缩小了聚合反应的温度区间，使聚合反应获得的硅油分子量分布更为均匀，进一步提高了后续脱低的效率，可以进行连续性生产,节能,高效,而且品质更稳定。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (6)
1.一种硅油连续生产线，包括脱水反应釜、聚合反应釜、脱低反应釜、冷却反应釜以及储料罐，其特征在于：所述脱水反应釜的出料口通过管道与所述聚合反应釜的进料口相接,所述聚合反应釜的出料口通过管道与所述脱低反应釜的进料口相接,所述脱低反应釜的出料口通过管道与所述冷却反应釜的进料口相接,所述冷却反应釜上的出料口通过管道与所述储料罐的进料口相接。
2.根据权利要求1所述的硅油连续生产线，其特征在于：所述脱水反应釜内通氮气,通过氮气将底物中的水分带出。
3.根据权利要求2所述的硅油连续生产线，其特征在于：所述脱水反应釜通入氮气的时间介于1-4小时之间，所述反应釜加热的温度介于40-70℃之间。
4.根据权利要求1所述的硅油连续生产线，其特征在于：所述聚合反应釜的温度恒定。
5.根据权利要求1所述的硅油连续生产线，其特征在于：所述冷却反应釜外壁接有冷却水。
6.根据权利要求1所述的硅油连续生产线，其特征在于：所述冷却反应釜的出料口处还设有过滤装置。
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