CN105229361A

CN105229361A - 内圈

Info

Publication number: CN105229361A
Application number: CN201480026293.9A
Authority: CN
Inventors: 藤井睦; 饭田俊英
Original assignee: Nippon Pillar Packing Co Ltd
Current assignee: Nippon Pillar Packing Co Ltd
Priority date: 2013-05-08
Filing date: 2014-03-24
Publication date: 2016-01-06
Also published as: TWI614437B; US20160061360A1; KR101887260B1; KR20160025498A; US10145497B2; EP2995838B1; EP2995838A4; TW201447156A; WO2014181589A1; EP2995838A1; JP2014219050A; JP5871855B2

Abstract

提供一种内圈，即使该内圈被倾斜地压入管内，也能够防止流体渗入管与内圈之间。在被压入树脂制管(4)内的内圈主体(3A)的外周部(3G)上形成的扩径部分(3f)的顶端侧形成有顶端变窄的外周扩径面(3a)的内圈中，该外周扩径面(3a)被压入管端部(4C)而使该端部(4C)扩径变形，外周扩径面(3a)的沿着内圈主体(3A)的轴心(P)的方向的横截面形状形成为凸曲面，该凸曲面分别通过成为扩径部分(3f)的最大径部位(3b)中的管压入侧的顶端的第一部位(e1)、成为管压入侧的顶端的第二部位(e2)、位于第一部位(e1)与第二部位(e2)之间且相对于轴心(P)的直径与管(4)的外径(D)相同的第三部位(e3)，并且第三部位(e3)处的外周扩径面(3a)的切线(L)与轴心(P)所成角度α为30～60度。

Description

内圈

技术领域

本发明涉及在将树脂制的管与管连接装置(例如，管接头或流体设备)连接时所使用的内圈(innerring)，特别地，涉及适用于连接使在半导体制造、医疗及医药用品制造、食品加工、化学工业等各种技术领域所使用的高纯度液体、超纯水流通的管的内圈。

背景技术

作为使用内圈的树脂制的管的连接，已知具有例如专利文献1的装置。

在该专利文献1所示的装置中，具有：以在外周形成有外螺纹的状态设置在管接头上的筒状螺合部、内周部为流体流通路且环状大径部向径向外侧隆起的管固定用的内圈、形成有与外螺纹螺合的内螺纹的联管螺母。

就在管接头上连接管而言，首先，将内圈从管的开放口压入管的端部内，通过环状大径部使管的端部扩径变形。

接着，将该扩径变形的带有内圈的管插入筒状螺合部内。

然后，将联管螺母的内螺纹与筒状螺合部的外螺纹螺合。

并且，使联管螺母螺进，通过该螺进，利用联管螺母向轴心方向按压带有内圈的管，从而进行管的连接。

但是，就将内圈从管的开放口压入管的端部内而言，使用专用的压入夹具(压入装置)进行。

使用该压入夹具(压入装置)所进行的强制压入在例如专利文献2、专利文献3等中公开。

在该专利文献2、专利文献3等中公开的装置中，使内圈嵌合安装于按压机构，另一方面，用固定夹具固定管并使管的端部突出，通过按压机构的操作，将内圈在轴心方向上按压，并从管的开放口压入管的端部内。

在该压入夹具(压入装置)中，使固定夹具与按压机构的轴心的相对位置以及方向高精度地一致，以使得能够笔直且精准地对管与内圈进行压入。

在该管与内圈的相互的轴心X、P不倾斜而一致地被压入时，情况如下。

即，如图12所示，管4的端部4C的内周面与内圈3的外周面3G构成为，如图中阴影部分所示，由于重要部位被环状地压接，所以在任一重要部位都是没有间断(没有缺圆部位)的环状的密封状态。

在此，进一步参照图12对图11所示的以往的内圈3以相互的轴心X、P不倾斜而一致的方式被压入管4的端部4C内的情况进行说明，情况如下。

首先，在图11所示的以往的内圈3中，形成有具有圆锥面状的顶端变窄的外周扩径面3a与最大径部分3b的扩径部分3f，从该扩径部分3f的最大径部位3b形成有圆锥面状的顶端变宽的外周部3c，从该外周部3c形成有同一外径的直线状的躯体外周部3d。

在该内圈3被压入管4的端部4C内时，

在外周扩径面3a上，在顶端侧部分构成有图12所示的环状的第一压接部a1，

从外周扩径面3a与最大径部位3b之间至最大径部位3b构成有图12所示的环状的第二压接部a2，

从最大径部位3b至最大径部位3b与顶端变宽的外周部3c之间构成有图12所示的环状的第三压接部a3，

在顶端变宽的外周部3c与躯体外周部3d之间形成有第四压接部a4，

在躯体外周部3d的大部分构成有图10所示的环状的第五压接部a5。

这样，若构成环状的第一～第五压接部a1～a5，则管4的端部4C与内圈3之间被良好地密封，因此，不只是没有流体的泄漏，就连流体进入端部4C与内圈3之间的余地也没有。

然而，在实际的压入操作中，如上所述，存在不能成为管与内圈的相互的轴心不倾斜而一致地被压入的理想的状态的情况。对不能成为该理想的状态的情况进行深入研究并进行解析，主要有如下(1)～(3)种理由。

(1)树脂制的管由固定夹具固定并使管的端部突出。通过按压机构将内圈强制地按压而压入该突出的管的端部内，因而，在该按压压入时，存在突出的管的端部稍微弯曲变形的情况。在产生该弯曲变形时，存在内圈的轴心相对于管的端部的轴心稍微倾斜地被压入的情况。

(2)通过现场的人为操作而切断的管的端面未必与管的轴心成直角被切断，存在以稍微倾斜的状态被切断的情况。

若按压内圈使其压入该端面稍微倾斜的管内，则从管中的在轴心方向最突出的部分开始按顺序压入，从而存在时间差。

因此，伴随着压入产生的摩擦力不能同时且均匀地作用于管的整周，而在周向上偏颇地按顺序进行作用，与上述的(1)相同，存在内圈的轴心相对于管的端部的轴心稍微倾斜地被压入的情况。

(3)树脂制的管被连续挤压成型并以卷绕在缆芯上的状态被收纳。就该被卷绕的管而言，能够将弯曲状态矫正为笔直，但难以完全去除该弯曲状态，大部分在轴心方向上稍微弯曲。

虽然取决于该弯曲状态的程言，但若该弯曲状态大，则不能将内圈的轴心相对于管的端部的轴心而笔直地压入，从而存在稍微倾斜地被压入的情况。

因上述理由，管轴心与内圈轴心会存在相互倾斜的可能性。就管的倾斜而言，各自的轴心彼此的倾斜至多是1度左右的小的偏差，但若各自的轴心彼此倾斜，就会产生如下问题。

即，如图13所示，就第二～第五压接部a2～a5而言，虽然示出了与图12所示的情况相同的压接状况，但是，在圆锥面的外周扩径面3a中，在管4的刚性作用下容易缩径变形的内圈3的顶端部，第一压接部a1形成为窄宽度的带状区域。

内圈3的最大径部位3b与管4的内周面4A压接，并且管4的端部4C以压接部为起始点相对于轴心X倾斜，因此，窄宽度的第一压接部a1因压接部不能变为环状而在周向上产生间断，从而产生面压(面压力)降低部分n或非接触部n。

若产生该面压力降低部分n或非接触部n，则流体越是高渗透性的液体，通过毛细现象，越能从成为该面压力降低部分n或非接触部n的部位，渗入到外周扩径面3a与管4的被扩大变形的顶端变窄的压接部4a之间的间隙部分k，从而存在到达最大径部位3b的附近的可能性。

将内圈3压入管4并在探伤渗透液中浸渍一定时间后，能够通过在内圈3与管4之间是否有浸透有探伤渗透液，可知是否存在这样的面压力降低部分n或非接触部n。

若流体渗入至间隙部分k(参照图13)，则会出现下面的不良情况。

即，如果清洗管4内、管接头内后使接下来的流体流动，先前的旧的流体积存在间隙部分k内，并且该先前的旧的流体从面压力降低部分n或非接触部n渗出而混入到置换的新的流体中，因此，会导致新的流体的纯度降低、新的流体变质、为了极力防止混入在清洗和置换上花费多的时间、多的清洗液、多的置换流体。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平10-054489号公报

专利文献2：日本特开2001-041364号公报

专利文献3：日本特开2008-194799号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明的目的在于，提供一种内圈，即使在内圈倾斜地被压入管的端部内的情况下，也能够防止流体从内圈的外周扩径面的顶端侧渗入管与内圈的外周扩径面之间，并且能够解除上述不良情况。

用于解决问题的手段

技术方案1的发明的内圈，在用于压入树脂制的管4内的内圈主体3A的外周部3G形成有扩径部分3f，在该扩径部分3f的顶端侧形成有顶端变窄的外周扩径面3a，该外周扩径面3a从所述管4的开放口压入端部4C内，使所述管4的端部4C扩径变形，其特征在于，

所述外周扩径面3a的沿着所述内圈主体3A的轴心P的方向的横截面形状形成为凸曲面，该凸曲面分别通过成为所述扩径部分3f的最大径部位3b的第一部位e1、成为管压入侧的顶端的第二部位e2、在所述第一部位e1与所述第二部位e2之间且相对于直径与所述轴心P的所述管4的外径D相同的第三部位e3。

技术方案2的发明，在技术方案1所述的内圈中，其特征在于，在所述内圈主体3A的基端侧形成有密封构件部14、15，该密封构件部14、15与设置在管连接装置A上的密封结构部m、1a压接而构成内密封部S3、S4。

发明效果

根据技术方案1的发明，外周扩径面3a的沿着内圈主体3A的轴心P的方向的横截面形状形成为凸曲面，该凸曲面分别通过成为扩径部分3f的最大径部位3b的第一部位e1、成为管压入侧的顶端的第二部位e2、在第一部位e1与第二部位e2之间且相对于轴心P直径与管4的外径D相同的第三部位e3，因此，通过内圈3的外周扩径面3a的大范围与管端部4C的内周部接触，能够在内圈3的外周扩径面3a与管4的内周部之间形成扩及至内圈3的外周扩径面3a的整个面的大宽度的压接部。

因此，即使内圈主体3A相对于管4稍微倾斜地被压入，在管4的端部4C与内圈主体3A的外周扩径面3a之间形成的压接部也不会有间断，从而周向的大致整体被可靠地压接，因此，能够有效地防止流体从外周扩径面3a的顶端侧渗入管4的端部4C与内圈主体3A的外周扩径面3a之间。

其结果，能够解决上述的不良情况，即，先前流动的旧的流体积存在间隙部分k，该先前的旧的流体从面压力降低部分n或非接触部n渗出而混入置换的新的流体中，因此，新的流体的纯度的降低、新的流体变质、为了防止混入在清洗、置换上花费多的时间、多的清洗液、多的置换流体。

另外，如技术方案2的发明所述，若在内圈主体3A的基端侧形成有与设置在管连接装置A上的密封结构部(m或/和1a)压接而构成内密封部(S3或/和S4)的密封构件部(14或/和15)，则内侧(基端侧)通过内圈主体3A与管连接装置A的关系能够密封，通过该内侧的密封，能够彻底地避免流体从内测渗入内圈主体3A与管4的端部4C之间的事态。

附图说明

图1是内圈的侧视图(实施方式1)。

图2是图1的内圈的剖视图。

图3是表示图1的内圈的顶端侧形状的主要部分的剖视放大图。

图4是利用图1的内圈连接管与管连接装置的剖视图。

图5是表示图4的主要部分的剖视放大图。

图6是表示在图1的内圈被倾斜地压入管的端部时的压接状况的剖视图。

图7表示内圈顶端侧的形状，(a)表示第三部位的切线角度为30度，(b)表示第三部位的切线角度为60度。

图8表示内圈与管的不良的嵌合状态，(a)表示第三部位的切线角度小于30度的情况，(b)表示第三部位的切线角度大于60度的情况。

图9是内圈的剖视图(实施方式2)。

图10是利用图9的内圈连接管与管连接装置的剖视图。

图11是表示以往的内圈的剖视图。

图12是表示以往的内圈与管的良好的压接状况的剖视图。

图13是表示以往的内圈与管的不良的压接状况的剖视图。

具体实施方式

下面，一边参照附图一边对本发明的内圈的实施方式进行说明。此外，在图4、5、10所示的管连接装置A等中，将管接头主体1的轴心Y、内圈3的轴心P、管4的轴心X作为在一条直线上排列的彼此相同的轴心(轴心Y＝轴心P＝轴心X)来进行描述。

另外，在本说明书中，在管接头主体1、联管螺母2、内圈3以及管4的各部件中，“顶端侧”和“顶端”是指，在图4、5等中，管4在轴心Y方向上远离管接头主体1的一侧(或方向)，“基端侧”和“基端”是指，管4在轴心Y方向上靠近管接头主体1的一侧(或方向)。

[实施方式1]

在图1～图3中示出了内圈3，在图4以及图5中示出了使用内圈3连接管4的管连接装置A。

该管连接装置A由将管彼此连接的管接头组成，具有管接头主体1、联管螺母2、内圈3，该管连接装置A以使内圈主体3A被压入管的端部即管端部4C内的状态使连接管4连通连接。

管接头主体1、联管螺母2、内圈3、管4全都由耐热、耐化学性优良的氟树脂(例如：PTFE、PFA、ETFE、CTFE、ECTFE等)等的树脂制造。

此外，在管接头主体1、内圈3、管4由所述氟树脂构成时，联管螺母2也可以由聚酰胺、聚丙烯、聚乙烯等的树脂形成。另外，管接头主体1、联管螺母2、内圈3、管4也全都能够由聚酰胺、聚丙烯、聚乙烯等的树脂形成。

管接头主体1是筒状结构，具有筒状的躯体部1C、设置在轴心Y方向的顶端侧的筒状螺合部1A、设置在轴心Y方向的基端侧的筒状的插口1B、形成在筒状螺合部1A的根部的径向内侧的一个小径筒部1a、形成在插口1B的径向内侧的另一个小径筒部1b、由内周面(省略附图标记)组成的内部流路6。例如，该管接头主体1形成为，在轴心Y方向上成为对称的形状的部件。

在筒状螺合部1A上，从顶端部外周向基端侧形成有外螺纹7，在顶端部内周形成有顶端变宽的内周面8，在该内周面8的基端侧形成有同一内径的直线状的内周面9。

在小径筒部1a的径向外侧形成有直径恒定的直线状的外周面10，在径向内侧的顶端部形成有，越接近轴心Y方向的顶端侧则直径越大的顶端变宽状的倾斜内周面5。

另外，在该一个小径筒部1a的外周面10与筒状螺合部1A的内周面9之间形成有筒状的环状槽m。

此外，如图4所示，就管接头主体1而言，插口1B与筒状螺合部1A是相同结构，并且另一个小径筒部1b与一个小径筒部1a是相同结构，但如图10所示的结构那样，插口1B和另一个小径筒部1b也可以是除上述以外的结构。

联管螺母2由树脂制螺母组成，并且在内周部具有：内螺纹13，与筒状螺合部1A的外螺纹7螺合；环状的凸缘部12，比该内螺纹13更位于顶端侧且向径向内侧伸出。

凸缘部12的内径部分被设定为比管4的外径稍大的大致相同直径的内周面12a，以使得管4能够插入。该凸缘部12的基端侧由按压部12b构成，该按压部12b向管接头主体1的轴心Y方向按压压入有内圈主体3A的管端部4C的顶端侧外周面(顶端变窄的压接部4a的外周面)。

因此，通过内螺纹13与筒状螺合部1A的外螺纹7螺合并螺进，按压部12b向管接头主体1的轴心Y方向按压管端部4C的顶端侧外周面。

此外，凸缘部12的内周面12a以直径恒定的方式进行描述，但也可以形成为内径随着远离内螺纹13(在轴心Y方向接近顶端侧)而逐渐扩大的锥形内周面。

如图1～图5所示，内圈3为筒状结构，具有从管4的开放口压入管端部4C内的内圈主体3A、在该内圈主体3A的基端侧从管4的开放口突出的嵌合筒部3B。

该内圈主体3A与嵌合筒部3B的内周形成为，直径相互相同且均匀的内周部3w，成为流体流通路。

在内圈主体3A的外周部3G形成有扩径部分3f，在该扩径部分3f的顶端侧形成有顶端变窄的外周扩径面3a。在该扩径部分3f的基端侧形成有最大径部位3b；在该最大径部位3b的基端侧形成有顶端变宽的外周部3c，顶端变宽的外周部3c的外径越接近嵌合筒部3B侧则越小。另外，在该顶端变宽的外周部3c的基端侧形成有外径恒定的躯体外周部(躯体外周面)3d。

在本发明的附图中，内圈的最大径部位3b具有恒定的轴向长度，但即使是与外周扩径面3a直接变化至顶端变宽的外周部3c的边界相对应的结构，在技术上也完全没有问题。在该情况下，在图6等中所示的边界3g与最大径部位3b一致。

扩径部分3f的顶端变窄的外周扩径面3a形成为，整体在径向上向外侧凸出的凸曲面，在该外周扩径面3a的基端侧形成有最大径部位3b，通过该外周扩径面3a与最大径部位3b被压入管端部4C内，使得管端部4C被扩径变形。

另外，在内圈主体3A的顶端部，形成有切割状的变形防止部16，该变形防止部16由以越接近轴心P的顶端侧则直径越大的方式倾斜的内周面组成。通过该变形防止部16，在外周扩径面3a被压入管端部4C内后，防止外周扩径面3a的顶端部侧向径向内侧方向(流体流通路侧)变形而突出，而且，通过该变形防止部16，也能够防止因流体的流势和速度导致外周扩径面3a的顶端侧进一步向径向内侧方向(流体流通路侧)变形而突出，由此，能够防止外周扩径面3a的顶端部的压接力降低。

在嵌合筒部3B上形成有：压入管接头主体1的环状槽m内的突出圆筒部14、位于该突出圆筒部14的径向内侧且具有倾斜外周面11的环状小突起部15。在环状小突起部15的基端部形成有切割状的变形防止部17，该变形防止部17由以直径越接近内圈主体3A的轴心P的基端侧则越大的方式倾斜的内周面组成。通过该变形防止部17，能够防止环状小突起部15的基端侧向径向内侧方向(流体流通路侧)变形而突出。

在环状小突起部15的倾斜外周面11与突出圆筒部14的内周面14a之间形成有环状的凹部，在该凹部内嵌入有管接头主体1的小径筒部1a，通过该嵌入，环状小突起部15的倾斜外周面11与小径筒部1a的倾斜内周面5能够抵接。

另外，嵌合筒部3B的外周面3e与躯体外周部3d的径差(阶梯差)被设定为与管4的壁厚大致相等，以使得在管4的外周面4B与筒状螺合部1A的内周面9之间尽可能不产生间隙。

通过将内圈主体3A压入管4的管端部4C内而使其扩径变形，使得该管4形成有：与内圈主体3A的外周扩径面3a压接的顶端变窄的压接部4a、与内圈主体3A的最大径部位3b压接的最大扩径压接部4b、与内圈主体3A的外周部3c压接的顶端变宽的压接部4c、与内圈主体3A的躯体外周部3d压接的躯体压接部4d。

在该形成状态中，由管4的内周面所构成的内部流路4w的直径、构成内圈3的流体流通路的内周部3w的直径、管接头主体1的内部流路6的直径相互被设定为相同尺寸d(参照图3、4)，即同一面状，但并不限定于设定为该同一面状的情况。

在将内圈主体3A压入管4的管端部4C内后，管4插入管接头主体1内而被装备。并且，如图4以及图5所示，通过使联管螺母2的内螺纹13与管接头主体1的筒状螺合部1A的外螺纹7螺合而螺进，由联管螺母2的按压部12b向轴心Y方向按压管端部4C的顶端侧外周面(顶端变窄的压接部4a的外周面)。

通过该按压，内圈3的突出圆筒部14被压入管接头主体1的环状槽m内，另外，内圈3的倾斜外周面11与管接头主体1的倾斜内周面5相抵接而被压接。

这样，在压入有内圈3的管4被插入管连接装置A内而连接时，如下所述，构成有至少三个部位的密封部(S1、S3、S4)。

第一密封部S1是由管4的顶端变窄的压接部4a与内圈主体3A的外周扩径面3a的压接、管4的最大扩径压接部4b与内圈主体3A的最大径部位3b的压接、管4的顶端变宽的压接部4c与内圈主体3A的外周部3c的压接、管4的躯体压接部4d与内圈主体3A的躯体外周部3d的压接所构成的密封部。

第二密封部S2是在采用管4的顶端变宽的压接部4c与管接头主体1的筒状螺合部1A中的顶端变宽的内周面8压接的结构的情况下所构成的密封部。

第三密封部S3是由内圈3的嵌合筒部3B的外周面与管接头主体1的筒状螺合部1A的内周面9中的基端侧部分的压接、嵌合筒部3B详细而言为突出圆筒部14的内周面14a与管接头主体1的小径筒部1a的外周面10的压接所构成的密封部。

第四密封部S4是利用由内圈3的环状小突起部15中的倾斜外周面11与管接头主体1的小径筒部1a中的倾斜内周面5的由对接接触带来的压接所构成的密封部。

通过构成所述的第1、3、4密封部S1、S3、S4，使得在管4内、内圈3内、管接头主体1内流动的流体不会渗入管接头主体1的筒状螺合部1A与管端部4C的接触面而泄漏，从而被彻底地密封。

此外，若上述第1、3、4密封部S1、S3、S4中的第一密封部S1被可靠地密封，则流体不会从管接头主体1的筒状螺合部1A与管端部4C之间渗入而泄漏，从而能够确保良好的密封。但是，为了确保更彻底的密封，优选设置有第三密封部S3以及第四密封部S4中的至少任一个。

但是，第一密封部S1中的管4的顶端变窄的压接部4a与内圈主体3A的外周扩径面3a的压接构成如下。

即，如图3所示，外周扩径面3a的沿着内圈主体3A的轴心P的方向的横截面形状形成为凸曲面，该凸曲面分别通过成为扩径部分3f的最大径部位3b的第一部位e1、成为管压入侧的顶端的第二部位e2、位于第一部位e1与第二部位e2之间且相对于轴心P的直径与管4的外径D相同的第三部位e3的凸曲面。

例如，在图3中，第一部位e1是扩径部分3f的最大径部位3b中的成为管压入侧的顶端的部位，第三部位e3中的外周扩径面3a的切线L与轴心P所成的角度α为30～60度(30°≤α≤60°)。

更详细地说，在图3中，外周扩径面3a的沿着轴心P的横截面形状定义为，通过上述第一部位e1～第三部位e3的三点且具有中心i的半径为R的圆弧(三点圆弧或三点曲线)。在该图3所描述的部分中，外周扩径面3a与变形防止部16的交界为第一部位e1，并且外周扩径面3a与最大径部位3b的交界为第二部位e2，切线角度α≈42度。

此外，管4的外径D为外周面4B的直径。另外，半径为R的圆弧的中心i在图3中位于轴心P的附近，但因切线角度α的条件等，该位置会有各种变化。

这样，通过顶端变窄的外周扩径面3a形成为如上述所定义的凸曲面，能够获得如下作用效果。

如图6所示，目前，内圈主体3A被压入管端部4C内，由于内圈主体3A被倾斜地压入，所以在内圈主体3A的轴心P与管的轴心X之间存在相对角度θ。

即使这种被倾斜地压入的意外的状况，在内圈主体3A的外周扩径面3a与管4的顶端变窄的压接部4a之间也形成有第一压接部a1，该第一压接部a1为在周向上没有间断的连续的环状，并且在轴心P方向上能够获得大宽度面积的压接。

即，该大宽度面积的压接成为不取决于管4的材料、厚度(壁厚)、扩径量，正好从图6所示的以往的第一压接部a1连续到第二压接部a2而一体化的压接。

另外，在内圈主体3A的轴心P与管的轴心X之间存在相对角度θ时，如图6所示，在管4的弯曲方向外侧部分s中，从管4的自由径部分(在图6中附有附图标记4A、4B的部分)向顶端变窄的压接部4a扩径变化的部分的弯曲(扩径弯曲)变缓。因此，成为顶端变窄的压接部4a被按压在内圈主体3A的外周扩径面3a上的状态，从而能够获得强的压接状态。

并且，在管4的弯曲方向内侧部分v中，从管4的自由径部分向顶端变窄的压接部4a扩径变化的部分的弯曲(扩径弯曲)激烈(急剧)变化，因此，具有使内圈主体3A的外周扩径面3a与顶端变窄的压接部4a分离的作用，从而成为压接弱的状态。

然而，在本发明的结构中，即使在压接弱的弯曲方向内侧部分v中，也能够实现(维持)如上所述的具有大宽度面积的环状的第一压接部a1，从而能够充分地压接，因此，能够解除产生面压力降低部分n或非接触部n等以往的不良情况。

作为参考，在图7(a)中作为主要部分横截面的例示图示出了切线角度α为30度的情况的内圈顶端部，在图7(b)中作为主要部分横截面的例示图示出了切线角度α为60度的情况的内圈顶端部。在该图7(a)、(b)中，就内圈3而言，从外周扩径面3a至顶端侧具有相互不同的形状以及尺寸，但从最大径部位3b至基端侧的部分彼此相同。

在任一情况下，管4能够以沿着外周扩径面3a的状态平滑地被扩径，从而使内圈3被压入。

这样，当在内圈主体3A的外周扩径面3a与管4的顶端变窄的压接部4a之间形成有，从内圈3的顶端部朝向轴心P的基端侧、具有大宽度面积且没有间断的环状的良好的第一压接部a1时，即使流体为高渗透性的液体，也能够防止如下不良情况，即，如图13所示的以往的情况那样，内圈主体3A被倾斜地压入，液体通过毛细现象等，从非接触部n渗入内圈主体3A的外周扩径面3a与管4的顶端变窄的压接部4a之间的间隙部分k。

通过该第一压接部a1，能够解除如下以往的不良情况：积存在间隙部分k内的先前的旧的流体从非接触部n渗出而混入到置换的新的流体中，通过该混入，会导致新的流体的纯度下降或者置换后的新的流体变质。另外，也能够解除在洗净和置换上花费多的时间、多的清洗液、多的置换流体等不良情况。

另外，作为与内圈主体3A的外周扩径面3a为所述的大直径且为凸曲面的发明不同的结构，也可以考虑如下手段：将图11所示的以往的内圈主体3A的外周扩径面3a与轴心P所成的角度变得更小，即将顶端变窄的圆锥面的外周扩径面3a的角度τ变得更小。

然而，要通过该手段获得在周向上不间断的第一压接部，则不得不将轴心P方向的长度变得相当长，如此一来，内圈主体3A的长度比现状(图11)大幅地变长。此外，在内圈主体3A的轴心P与管的轴心X之间存在相对角度差的情况下，如上所述，在弯曲方向内侧部分(参照图6所示的“弯曲方向内侧部分v”)管4与内圈3的压接变弱，从而存在渗透的可能性。

但是，如图8(b)所示，在第三部位e3的切线角度α超过60度(α＞60°)的情况下，外周扩径面3a的沿着轴心P的方向的半径(曲率)R变小。在该情况下，管4的压入负载变大，从而内圈3的压入需要强的力，而且，因急剧的管扩径会导致管材的机械性能降低，即管材变质。此外，也会产生需要加热管4使其柔软等，从而导致管变质的可能性也变大。

如图8(b)所示，在这样被压入的情况下，从管4的自然径部分至压接部4a的扩大部位的弯曲不能追随外周扩径面3a，从而两者的接触面积(参照图6的a1)自身变小，因此，不能够获得稳定的密封作用。此外，管4与外周扩径面3a未接合的部分即分离部分F会变大而产生液体积存，从而对液体置换特性产生不良影响的可能性变大。

另一方面，如图8(a)所示，在第三部位e3的切线角度α小于30度(α＜30°)的情况下，外周扩径面3a的沿着轴心P的方向的半径(曲率)R变大而成为平缓的曲面。在该情况下，管4的变形不能够沿着该平缓的曲面，从而产生在管内周面4A与外周扩径面3a之间出现间隙G的不良情况。这也会成为与以往的不良情况的状态相同的接触状态，所以不优选。

这样，在切线角度α小于30度和大于60度的情况下，都容易导致各种不良情况，因此，优选切线角度α为30～60度。

在实施方式1中，内圈主体3A的外周扩径面3a为球面状的凸曲面，但外周扩径面3a并不限定于球面状，也可以是悬垂曲面等的平滑的凸曲面。

如上所述，不使外周扩径面3a的轴心P方向的尺寸增大，也能够将外周扩径面3a与顶端变窄的压接部4a变为压接状态，由于能够在轴向上形成大宽度的带状压接部，所以能够防止以往的不良情况(渗透的可能性)的产生。

[实施方式2]

如图9、图10所示，就实施方式2的内圈3而言，只有嵌合筒部3B的结构与实施方式1的结构不同。通过该不同，在管连接装置A中，管接头主体1的与嵌合筒部3B相对的结构也不同。此外，在图10中，插口1B与另一个小径筒部1b和图4所示的管接头主体1中的构件相同。

即，在内圈3的嵌合筒部3B中，形成有外周面3e、内周部3w、从基端侧越接近内圈3的顶端部侧越窄的顶端变窄的内周面20。另一方面，在管接头主体1中，在筒状螺合部1A的根部的径向内侧形成有顶端变窄的小径筒部1a，该顶端变窄的小径筒部1a具有越接近管接头主体1的顶端部侧则直径越小的外周面18，在该小径筒部1a的外周面18与筒状螺合部1A的内周面9之间形成有，用于嵌合筒部3B的基端侧嵌入的顶端变宽的环状槽19。

并且，在小径筒部1a的顶端部形成有切割状的变形防止部21，用于防止小径筒部1a的顶端侧向径向内侧方向(流体流通路侧)变形而突出，由此导致流体渗入而滞留。

在实施方式2的情况下，通过使联管螺母2与管接头主体1的筒状螺合部1A螺合并向紧固方向转动而螺进。于是，利用联管螺母2的按压部12b向轴心Y方向按压管端部4C的顶端侧外周面(顶端变窄的压接部4a的外周面)。

由此，内圈3的嵌合筒部3B的基端侧被压入管接头主体1的环状槽19内，管接头主体1的顶端变窄的外周面18(密封结构部的一个例子)与内圈3的顶端变窄的内周面20(密封构件部的一个例子)相抵接而被压接，从而构成第三密封部(内密封部的一个例子)S3。

此外，为了使该第三密封部S3完全地发挥作用，即不会成为嵌合筒部3B的基端侧与环状槽19的底面相抵接，使顶端变窄的内周面20与筒状螺合部1A的外周面18变为非压接的状态，嵌合筒部3B的基端侧的端面形成为切割状的抵接回避部22。

就利用实施方式2的内圈3使管4与管接头主体1连接而言，除了第三密封部S3(内密封部)以外的结构与图4、5所示的实施方式1的结构相同，因此，在图9、10中也赋予图4、5所示的附图标记，并省略其说明。

[其它实施方式]

就压入了内圈3的管4的连接而言，当然并不限定于实施方式1、2的管连接装置A(管接头)。在不脱离本发明的范围内，也可以与其它方式的管连接装置A(管接头)连接。另外，就压入了内圈3的管4的连接而言，当然也可以与由泵、阀等的流体设备组成的管连接装置连接。

附图标记的说明：

1a密封结构部

3A内圈主体

3G外周部

3a外周扩径面

3b最大径部位

3f扩径部分

4管

4C端部

14、15密封构件部

A管连接装置

D管的外径

P轴心(内圈的轴心)

S3、S4内密封部

e1第一部位

e2第二部位

e3第三部位

m密封结构部

Claims

1.一种内圈，在用于压入树脂制的管内的内圈主体的外周部形成有扩径部分，在该扩径部分的顶端侧形成有顶端变窄的外周扩径面，该外周扩径面从所述管的开放口压入端部内，使所述管的端部扩径变形，其特征在于，

所述外周扩径面的沿着所述内圈主体的轴心的方向的横截面形状形成为凸曲面，该凸曲面分别通过成为所述扩径部分的最大径部位的第一部位、成为管压入侧的顶端的第二部位、位于所述第一部位与所述第二部位之间且相对于所述轴心的直径与所述管的外径相同的第三部位。

2.如权利要求1所述的内圈，其特征在于，

在所述内圈主体的基端侧形成有密封构件部，该密封构件部与设置在管连接装置上的密封结构部压接而构成内密封部。