JP4701271B2 - 管継手用インナーリング、管継手、インナーリング製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂製等の管継手等に係り、詳しくは、半導体製造や医療・医薬品製造、食品加工、化学工業等の各種技術分野の製造工程で取り扱われる高純度液や超純水の配管に適用される管継手用インナーリング、管継手、並びにインナーリング製造方法に関するものである。

従来、流体の配管系統等において流体中の夾雑物や不純物を取り除くには、配管系に専用の部品としてのストレーナを介装する構成が採られる。一般的には流路の何処かにストレーナを設けることが多い。

例えば、特許文献１においては、配管系における閉止弁（６７）と入口弁（６９）との間に、パイプ状のストレーナ本体（１０）に傾斜配置される濾網（２０）を内装して成るストレーナ（６８）が介装される構成を開示している。また、特許文献２においては、ストレーナー配管部（１３）における一対の仕切弁（１６），（１７）の間、及バイパス配管部における一対の仕切弁（１８），（１９）の間のそれぞれにストレーナ（１２），（１５）が介装される構成を開示している。

しかしながら、特許文献１や特許文献２にて開示される技術では、専用のストレーナが必要になるとともに、それを配管系の途中に接続するための接続手段（管継手等）や配置スペースが必要であり、部品点数の増加や管理コストの増大に繋がる不利がある。また、ある仕様に合せたストレーナは、種類や粘度の異なる流体には使用できないことが多い。従って、現実には、取扱い流体の数だけ互いに異なる仕様のストレーナが必要になり、そのため生産手順が多く必要であって管理コストも増大する等、運営上の煩雑さが増大する傾向があった。

一方、近年における流体機器やチューブ等を用いた配管系統に使用される継手構造としては、インナーリングを用いてユニオンナットで締付け固定することにより、配管接続部分からの漏れがほぼ完全に解消できる優れた手段が知られている。このような継手構造としては、特許文献３において開示されたものがある。このインナーリングを用いた継手構造は、今日では、流体配管系統における技術標準として多用されており、この継手構造は殆どの配管系統において存在しているほどである。
特開２００３−８０１９３８号公報 特開平９−３２９３９号公報 特開２０００−２８３３７２号公報

本発明の目的は、流体の配管系統においては必ず１つ以上存在する程に多用されるインナーリングを用いた管継手に着目することにより、コストアップや設置スペースの増加を招くことなく簡単で廉価にストレーナを装備できるようにする点にある。また、取扱い流体が異なっても極力ストレーナの種類を減らして、生産工数や管理コスト等の軽減化が可能となるようにすることも目的である。

請求項１に係る発明は、管継手用インナーリングにおいて、外径側に隆起した環状大径部分１１ａが形成される外周部４Ｇ、及び流体移送用流路４Ｗとして形成される内周部４Ｎを有する筒状体４Ｔで成り、
外周に雄ネジ部９が形成された状態で継手本体１から突設される管状部６の内周部６Ｎと前記外周部４Ｇとの間に可撓性材料で成る流体移送用チューブ２Ａの端部２ａが嵌装される状態における、前記雄ネジ部９に螺合自在な雌ネジ部１８が形成されたユニオンナット３の前記管状部６の付根側への螺進による締付けにより、前記環状大径部分１１ａと前記チューブ２Ａの内周部との間と、前記チューブ２Ａの外周部と前記管状部６の内周部６Ｎとの間とのうちの少なくとも一方を密着するシール部Ｓが形成されるように構成されるとともに、前記流体移送用流路４Ｗに作用するストレーナ４Ｓが一体的に装備され、前記ストレーナ４Ｓが、流体移送用流路４Ｗの根元側部分に一体的に形成されていることを特徴とするものである。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載の管継手用インナーリングにおいて、前記ユニオンナット３の前記管状部６の前記付根側への螺進による締付けによって、前記管状部６又は前記継手本体１と前記筒状体４Ｔの付根側の端部１０とが密着しての奥シール部Ｑが構成されるように、前記筒状体４Ｔにおける前記環状大径部１１ａよりも前記付根側の端部１０が、前記管状部６又は前記継手本体１に内嵌自在に形成されていることを特徴とするものである。

請求項３に係る発明は、請求項１又は２に記載の管継手用インナーリングにおいて、前記ストレーナ４Ｓを構成するエレメント２４の開口部Ｋが、互いに同一方向に揃えられる多数の長孔２５で形成されていることを特徴とするものである。

請求項４に係る発明は、管継手において、外周に雄ネジ部９が形成された状態で継手本体１から突設される管状部６と、外径側に隆起した環状大径部１１ａを有するシール用のインナーリング４と、前記雄ネジ部９に螺合自在な雌ネジ部１８が形成されるニオンナット３とから成り、
前記インナーリング４の外周面４Ｇと前記管状部６の内周部６Ｎとの間に可撓性材料で成る流体移送用チューブ２Ａの端部２ａが嵌装される状態における前記ユニオンナット３の前記管状部６の付根側への螺進による締付けにより、前記インナーリング４の環状大径部１１ａと前記チューブ２Ａの内周部との間と、前記チューブ２Ａの外周部と前記管状部６の内周部６Ｎとの間とのうちの少なくとも一方を密着するシール部Ｓが構成されるとともに、
前記インナーリング４には、その流体移送用流路４Ｗに作用するストレーナ４Ｓが一体的に装備され、前記ストレーナ４Ｓが、流体移送用流路４Ｗの根元側部分に一体的に形成されていることを特徴とするものである。

請求項５に係る発明は、請求項４に記載の管継手において、前記シール部Ｓが、前記管状部６の先端部における内周部に、前記管状部６の軸心Ｃに対して交差するテーパ面により構成されたシール面８と、前記インナーリング４の前記環状大径部１１ａの斜面部に形成された内向きテーパ面１５との間に、前記チューブ２Ａの端部２ａを傾斜状態に挟持することによって構成されていることを特徴とするものである。

請求項６に係る発明は、請求項４又は５に記載の管継手において、前記インナーリング４における前記環状大径部１１ａよりも前記付根側の端部１０が前記管状部６又は前記継手本体１に内嵌されており、その内嵌部分における前記管状部６又は前記継手本体１と前記インナーリング４とを、前記ユニオンナット３の前記管状部６の付根側への螺進による締付けによって密着する奥シール部Ｑが形成されていることを特徴とするものである。

請求項７に係る発明は、請求項６に記載の管継手において、前記奥シール部Ｑが、前記管状部６又は前記継手本体１の軸心Ｃ方向の外方に向けて漸次拡径するテーパ面より構成されるシール面３３と、前記インナーリング４の端部１０に形成されたテーパ面からなる突出端面３４との密着によって形成されていることを特徴とするものである。

請求項８に係る発明は、請求項７に記載の管継手において、前記奥シール部Ｑが、前記管状部６又は前記継手本体１の前記シール面７よりも径方向で外側において前記管状部６の軸心Ｃと平行に形成された環状溝部２１に、前記インナーリング４の端部１０に形成された円筒部２０を嵌入することで構成されていることを特徴とするものである。

請求項９に係る発明は、インナーリング製造方法において、請求項１〜３に記載の管継手用インナーリング及び請求項４〜８に記載の管継手のうちの何れか一項に記載の前記スレーナ４Ｓが、前記流体移送用流路４Ｗを閉塞する状態の遮断壁２７を前記インナーリング４に一体形成し、それから前記遮断壁２７に複数の開口部Ｋを貫通形成することにより形成されることを特徴とするものである。

請求項１の発明によれば、管継手を構成する上での必須の構成部品であるインナーリングにストレーナを設けたものであり、専用の部品を新たに追加したり、部品数を増やすことなく、しかも、配管系統を何ら変更することなく、流体の濾過が行えるようになる。つまり、インナーリングに、管継手の構成部品であることとストレーナであることとの双方の機能を持たせることができるので、管継手自体は従来のものを使用できてコストアップを招かないようにしながら、流体の濾過が行える合理的な管継手用インナーリングが実現可能になる。このようなインナーリングを備える管継手は、配管系統の至る所に存在することが多いので、設計の自由度が高く、また、改造が容易に行える利点もある。その結果、流体の配管系統においては必ず１つ以上存在する程に多用されるインナーリングを用いた管継手に着目することにより、コストアップや設置スペースの増加を招くことなく簡単で廉価にストレーナを備える管継手用インナーリングを提供することができる。

また、流体移送用流路の根元側部分にストレーナが一体的に形成されているので、インナーリングの根元側部分の強度や剛性が向上するようになる。

請求項２の発明によれば、チューブに関するシール部とは別に、管状部又は継手本体と筒状体の付根側の端部とが密着しての奥シール部が形成されるので、請求項１の構成による前記効果を有しながら、インナーリングを有する管継手のシール機能をより一層強化できる利点がある。

請求項３の発明によれば、ストレーナの開口部が、互いに同一方向に揃えられる多数の長孔で形成されているので、開口面積を十分大きくして流体の流れの妨げになり難いようにできるとともに、粘性のある流体でも円滑に通して目詰まりが生じ難いようにしながら流体の濾過が行える管継手用インナーリングを提供することができる。

請求項４の発明によれば、管継手を構成する上での必須の構成部品であるインナーリングにストレーナを設けたものであり、専用の部品を新たに追加したり、部品数を増やすことなく、しかも、配管系統を何ら変更することなく、流体の濾過が行えるようになる。つまり、インナーリングに、管継手の構成部品であることとストレーナであることとの双方の機能を持たせることができるので、管継手自体は従来のものを使用できてコストアップを招かないようにしながら、流体の濾過が行える合理的な管継手が提供できる。そして、このような管継手は配管系統の至る所に存在することが多いので、設計の自由度が高く、また、改造が容易に行える利点もある。

また、流体移送用流路の根元側部分にストレーナが一体的に形成されているので、インナーリングの根元側部分の強度や剛性が向上するようになる。

請求項５の発明によれば、シール部は、管状部先端のテーパ面とインナーリングの内向きテーパ面との間にチューブ端部を傾斜状態に挟持することで構成されるので、請求項４の構成による前記効果を有しながら、確実なシール機能が得られる管継手を提供することができる。

請求項６〜８の発明によれば、インナーリング付根側の端部と管状部又は継手本体とによる奥シール部が付設されるので、請求項４又は５の構成による前記いずれかの効果を奏しながら、シール機能がより強化される利点がある。

請求項９の発明によれば、開口部を後加工する製造方法であるから、遮断壁を設ける工程までは共通化しながらも、流体の種類（濾過対象物の種類）や仕入先の要望を考慮した開口部を形成することが可能になる。その結果、請求項１〜３のいずれかの管継手用インナーリング、又は請求項４〜８のいずれかの管継手を、取扱い流体が異なっても極力ストレーナの種類を減らして、生産工数や管理コスト等の軽減化が可能となるように、ストレーナを顧客のニーズにマッチさせたものとしながら、コスト安及び迅速、かつ、柔軟に対応して提供することができる利点のあるインナーリング製造方法を得ることができる。

以下に、本発明による管継手用インナーリング、管継手、インナーリング製造方法の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。なお、本発明によるインナーリングは図６，７に示すものであるが、各部の構造説明の都合上、流体移送用流路の根元側部分以外の部位にストレーナが形成されるもの（図１，２，４，５，８，９，１２）も参考として記載する。

〔インナーリングは第１参考例〕
樹脂製の管継手Ａは、図４に示すように、第１連結部Ｒ１、第２連結部Ｒ２、及び継手部Ｔを有して構成されている。継手部Ｔは、それぞれが耐熱、耐薬品性に優れるフッ素樹脂（例：ＰＴＦＥ）等の樹脂によって成形された第１継手体１と、第２継手体２と、ユニオンナット３と、インナーリング（管継手用インナーリング）４とを備えて構成されている。インナーリング４は、主として、第１継手体１に挿入して接続される第２継手体２のチューブ部（流体移送用チューブの一例）２Ａに圧入されている。

第１継手体１は、筒状の胴部５の少なくとも一端部に受口（管状部の一例）６を形成し、その受口６の内奥に、奥シール部Ｑを構成する第１の１次シール部（シール面の一例）７を第１継手体１の軸心Ｃに対し交差するように形成するとともに、受口６の入口に２次シール部（シール面、及びシール部Ｓの一例）８を管継手Ａの軸心Ｃに対し交差するように形成している。受口６の外周には雄ネジ部９が形成されている。受口６の内径は胴部５の内径よりも径大に形成されており、その受口６の内奥には、軸方向外方に向けて漸次縮径して胴部５の内径面に至るテーパ面によって前記１次シール部７が形成されている。一方、２次シール部８は、受口６の内奥から軸方向外方に向けて漸次拡径して受口６の端面に至るテーパ面によって形成されている。

第１参考例のインナーリング４は、フッ素樹脂（例：ＰＴＦＥ）等の樹脂成形品であり、その軸方向内端部に継手本体１の受口６内に嵌合できる外径を有する突出部（付根側の端部の一例）１０が形成されるとともに、その軸方向外端部にチューブ部２Ａの一端部２ａに圧入する圧入部１１が形成され、全体としてスリーブ状のものに構成されている。突出部１０の内端面には、継手本体１の受口６の内奥に形成されたテーパ面でなる１次シール部７に当接する内端シール部（突出端面の一例）１２よりも径方向外方で、かつ、軸方向内方へ向かって突出する円筒状シール部（円筒部の一例）２０が形成される。圧入部１１は膨出部１１ａと、この膨出部１１ａと突出部１０とをつなぐ連接部１１ｂとからなり、連接部１１ｂの外径は突出部１０の外径よりもチューブ３の肉厚相当分だけ細く設定している。膨出部１１ａは軸方向外端から軸方向内端側へ向けて漸次拡径するテーパ状の外端シール部１３と、この外端シール部（シール部Ｓの一例）１３の頂部から連接部１１ｂに向かって漸次縮径するテーパ面（内向きテーパ面の一例）１５とを有する断面山形状に形成されている。

インナーリング４は、図１〜図４に示すように、外径側に隆起した膨出部（環状大径部分の一例）１１ａが形成される外周部４Ｇ、及び流体移送用流路４Ｗとして形成される内周部４Ｎと、内周部４Ｎに続けて一体的に形成されて流体移送用流路４Ｗに作用するストレーナ４Ｓと、を有する略筒状体４Ｔに構成されている。外周に雄ネジ部９が形成された状態で第１継手体（継手本体の一例）１から突設される受口６の内周部６Ｎと外周部４Ｇとの間に可撓性材料で成るチューブ部（流体移送用チューブの一例）２Ａの一端部（端部の一例）２ａが嵌装される状態における、雄ネジ部９に螺合自在な雌ネジ部１８が形成されたユニオンナット３の受口６の付根側への螺進による締付けにより、膨出部１１ａとチューブ部２Ａの内周部との間と、チューブ部２Ａの外周部と受口６の内周部との間とのうちの少なくとも一方を密着するシール部Ｓが形成されるように構成されている。

ストレーナ４Ｓは、インナーリング４における受口６の先端側に相当する圧入部側端部の流体移送用流路４Ｗに設けられており、ストレーナを構成する円板状の壁であるエレメント２４の開口部Ｋが、互いに同一方向に揃えられる多数の長孔２５で形成されている。各長孔２５は、軸心Ｃ方向視における長手方向が互いに平行となるようにエレメント２４に配列形成されている。図３において、軸心Ｃに直交し、かつ、互いに直交する第１交差軸心Ｘ及び第２交差軸心Ｙを定義した場合、各長孔２５は、第１交差軸心Ｘに平行であり、かつ、第２交差軸心Ｙに直交する状態で整列されている。

外端シール部１３の頂部の外径、つまり膨出部１１ａの最大外径は連接部１１ｂの外径よりも大きく設定されている。テーパ面１５は、その傾斜角度が前記継手本体１の２次シール部８の傾斜角度とほぼ一致するとともに、内端シール部１２が１次シール部７に当接したとき、２次シール部８とテーパ面１５との対向間隔がチューブ部２Ａの肉厚相当となるよう形成されている。インナーリング４の内径は、チューブ部２Ａの内径及び第１継手体１の胴部５の内径と同一又は略同一に設定されており、流体の移動（流動）を妨げないようにされている。

チューブ部２Ａの一端部２ａ内に、突出部１０が外方に突出する状態でインナーリング４を圧入内嵌することにより、チューブ部２Ａの一端部２ａを拡径させて拡径部１６が形成される。そして、拡径部１６の第１継手体１への挿入方向とは反対側の反挿入方向側斜面部１６ａと、軸心（チューブ軸方向）Ｃと平行なチューブ外面部２ｇとの境目部分を、チューブ部２Ａにおける拡径付け根部１７と定義する。

チューブ部２Ａの一端部２ａが受口６に挿入された状態では、内端シール部１２が継手本体１の第１の１次シール部７に当接するとともに、外端シール部１３がチューブ部２Ａの拡径部１７の第２の１次シール部となる反挿入方向側斜面部１６ａの内面に当接する。さらに、第１継手体１の２次シール部８とインナーリング４のテーパ面１５との間に、チューブ部２Ａの一端部２ａが傾斜状態で挟持される。すなわち、インナーリング４のテーパ面１５に沿って変形したチューブ部２Ａの拡径部１６の挿入方向側斜面部１６ｂが２次シール部８と当接する。

ユニオンナット３は、内周に第１継手体１の雄ネジ部９に螺合される雌ネジ部１８が形成されるネジ筒部３Ａと、これの一端部から内向きに張り出し形成される環状の鍔部１９とから成る部品である。鍔部１９の内周部の軸方向内端には、ユニオンナット３の螺進によってチューブ部２Ａを軸心Ｃ方向に押すための押圧部１９ａが形成されている。

そして、インナーリング４の圧入されたチューブ部２Ａの一端部２ａを第１継手体１の受口６に挿入させた状態で、その一端部２ａの外周に予め遊嵌させているユニオンナット３の雌ネジ部１８を第１継手体１の雄ネジ部９に螺合させて締め付ける。この締付けに伴いユニオンナット３の押圧部１９ａがチューブ部２Ａの拡径部１６の拡径付け根部１７に当接してインナーリング４を軸方向から押圧することによりインナーリング４の内端シール部１２及びチューブ部２Ａの挿入方向側斜面部１６ｂが第１継手体１の受口６の１次シール部７及び２次シール部８にそれぞれ押圧接当するとともに、チューブ部２Ａの第２の１次シール部である反挿入方向側斜面部１６ａの内面がインナーリング４の外端シール部１３に押圧接当してシール性（密封力）を付与し、同時にチューブ部２Ａの抜止めを図っている。

第１継手体１の受口６のシール面７よりも径方向外方に、円筒状シール部２０の圧入に伴い径方向の面圧を発生させてシール部を形成する円筒状溝部（環状溝部の一例）２１が形成されている。尚、円筒状溝部２１に対し円筒状シール部２０の外周面のみを密着させてシール部を構成することもできる。また、第１継手体１の受口６の付根には、リング凸条１ｔで抜け止めされる受輪２２が嵌合装着され、受輪２２に当接自在な対向輪２３がユニオンナット３の端面に取付けられている。これら受輪２２と対向輪２３とによって、ユニオンナット３の締付け限度位置を規定する節度機構１４が構成されている。

この管継手は、ポンプやバルブといった流体機器とチューブとの繋目等至る所に存在しているので、自在にストレーナ４Ｓを設置することが可能であり、部品点数の増加やコストアップを招来することのない合理的、経済的、設計自由度も高い状態で流体の濾過を行わせることができる。尚、第１，２連結部Ｒ１，Ｒ２は、第１，２継手体１，２に樹脂チューブを漏れなく連結すべく、それぞれがユニオンナット３６を有して継手部Ｔと同構造の継手構造を持つ公知構造のものであり、ここでのこれ以上の説明は割愛する。

次に、インナーリング４の製造方法について説明する。インナーリング４は、まず図５（ａ）に示すように、型成形等により、開口部Ｋである複数の長孔２５の無い状態のエレメント、即ち遮断壁２７を持ち、流体移送用流路４Ｗ遮断がされた状態の一次インナーリング４Ｉを作成する素材形成工程を行う。それから、図５（ｂ）に示すように、例えばフライス加工により、遮断壁２７に長孔２５を形成するストレーナ形成工程を行う。それにより、遮断壁２７から長孔２５を有するエレメント２４となって完成品であるインナーリング４（図１等を参照）が得られる。尚、図５（ｂ）において、２６はフライス刃である。つまり、流体移送用流路４Ｗを閉塞する状態の遮断壁２７を一次インナーリング４Ｉに一体形成し、それから遮断壁２７に複数の長孔２５を貫通形成することによりインナーリング４が形成されるのである。

例えば、素材形成工程において同時に長孔２５等の開口部Ｋも形成させることは可能であるが、その場合にはＫの形状や大きさを変更することには容易に対応させ難い問題がある。これに対して、開口部Ｋを後加工する製造方法を採れば、ストレーナ形成工程は変更するも素材形成工程は共通使用できるので、流体の種類（濾過対象物の種類）や仕入先の要望に対してコスト安及び迅速、かつ、柔軟に対応することができる利点がある。

〔インナーリングの実施例１〕
インナーリング４は、図６に示すように、流体移送用流路４Ｗの根元側部分に一体的に形成されるストレーナ４Ｓを有するものである。即ち、ストレーナ４Ｓは、インナーリング４の突出部１０の内径側に一体形成されるエレメント２４に、複数の開口部Ｋ、例えば小円孔２８が形成されて構成されている。この場合、インナーリング４の根元側部分の強度や剛性が向上するようになる。

実施例１のインナーリング４は、まず図７（ａ）に示すように、型成形によって小円孔２８を持たない遮断壁２７を突出部１０の内径側に有して、流体移送用流路４Ｗが遮断された状態の一次インナーリング４Ｉを作成する素材形成工程を行う。それから、図７（ｂ）に示すように、ドリル加工等により、遮断壁２７に複数の小円孔２８を形成するストレーナ形成工程を行い、図６に示すストレーナ４Ｓ付のインナーリング４が作成される。尚、図７（ｂ）に示す２９はドリル刃である。

〔インナーリングの第２参考例〕
第２参考例のインナーリング４は、図８に示すように、流体移送用流路４Ｗにおける軸心Ｃ方向（長手方向）の中間部に一体的に形成されるストレーナ４Ｓを有するものでも良い。即ち、ストレーナ４Ｓは、インナーリング４の圧入部１１の内径側に一体形成されるエレメント２４に、複数の開口部Ｋ、例えば小円孔２８が形成されて構成されている。この場合、インナーリング４の軸心Ｃ方向（長手方向）の中央部分の強度や剛性が向上するようになる。

第２参考例のインナーリング４は、まず図９（ａ）に示すように、型成形によって小円孔２８を持たない遮断壁２７を圧入部１１の内径側に有して、流体移送用流路４Ｗがその中央部で遮断された状態の一次インナーリング４Ｉを作成する素材形成工程を行う。それから、図９（ｂ）に示すように、ドリル加工等により、遮断壁２７に複数の小円孔２８を形成するストレーナ形成工程を行い、図８に示すストレーナ４Ｓ付のインナーリング４が作成される。尚、図９（ｂ）に示す２９はドリル刃である。

〔開口部Ｋの第１別実施例〕
開口部Ｋの形状は、図６，８，１０に示すように、エレメント２４に形成される多数の小円孔２８で成るものでも良い。この場合は、図３等に示される長孔２５のものよりも濾過対象物が小さなものとなる。

〔開口部Ｋの第２別実施例〕
開口部Ｋは、図１１に示すように、軸心方向視の形状が互いに複数種に異なる円孔３０、小円弧孔３１、及び大円弧孔３２とを有して成るものでも良い。この図１１の場合は、小円弧孔３１及び大円弧孔３２は四つずつ形成され、中心の円孔３０は一つのみ形成されている。

〔奥シール部の別実施例〕
インナーリング４と第１継手体１とで構成される奥シール部Ｑは、図１２に示すように、第１継手体１の軸心Ｃ方向の外方に向けて漸次拡径するテーパ面より構成されるシール面３３と、インナーリング４の突出部（端部）１０に形成されたテーパ面からなる突出端面３４との密着によって形成される構造でも良い。即ち、シール面３３は、受口６の内径側において胴部５から第２継手体２側に突出する円錐筒状突起３５の傾斜外周面であり、突出端面３４は、インナーリング４の内周面４Ｎにおける突出部１０側端が先拡がりする状態に傾斜する面である。その他の構造は、図４に示す管継手Ａと同じであり、同一箇所には同一の符号を記す。

管継手用インナーリングの断面図（第１参考例） 図１のインナーリングの側面図 図１のインナーリングの正面図 図１のインナーリングを用いた管継手の断面図 図１のインナーリングの製造方法を示し、（ａ）は型成形状態の断面図、（ｂ）はストレーナの加工状況を示す断面図 実施例１の管継手用インナーリングの断面図 図６のインナーリングの製造方法を示し、（ａ）は型成形状態の断面図、（ｂ）はストレーナの加工状況を示す断面図 第２参考例の管継手用インナーリングの断面図 図８のインナーリングの製造方法を示し、（ａ）は型成形状態の断面図、（ｂ）はストレーナの加工状況を示す断面図 ストレーナ開口部の第１別形状を示す正面図 ストレーナ開口部の第２別形状を示す正面図 奥シール部の別構造を示す要部の断面図

１ 継手本体
２Ａ チューブ
２ａ 端部
３ ユニオンナット
４ インナーリング
４Ｇ 外周部
４Ｎ 内周部
４Ｓ ストレーナ
４Ｔ 筒状体
４Ｗ 流体移送用流路
６ 管状部
６Ｎ 内周部
８ シール面
９ 雄ネジ部
１１ａ 環状大径部分
１０ 付根側の端部
１５ 内向きテーパ面
１８ 雌ネジ部
２０ 円筒部
２１ 環状溝部
２４ エレメント
２５ 長孔
２７ 遮断壁
３３ シール面
３４ 突出端面
Ｃ 軸心
Ｋ 開口部
Ｑ 奥シール部
Ｓ シール部

Claims (9)

1. 外径側に隆起した環状大径部分が形成される外周部、及び流体移送用流路として形成される内周部を有する筒状体で成り、
   外周に雄ネジ部が形成された状態で継手本体から突設される管状部の内周部と前記外周部との間に可撓性材料で成る流体移送用チューブの端部が嵌装される状態における、前記雄ネジ部に螺合自在な雌ネジ部が形成されたユニオンナットの前記管状部の付根側への螺進による締付けにより、前記環状大径部分と前記チューブの内周部との間と、前記チューブの外周部と前記管状部の内周部との間とのうちの少なくとも一方を密着するシール部が形成されるように構成されるとともに、前記流体移送用流路に作用するストレーナが一体的に装備され、
   前記ストレーナが、前記流体移送用流路の根元側部分に一体的に形成されている管継手用インナーリング。
2. 前記ユニオンナットの前記管状部の前記付根側への螺進による締付けによって、前記管状部又は前記継手本体と前記筒状体の付根側の端部とが密着しての奥シール部が構成されるように、前記筒状体における前記環状大径部よりも前記付根側の端部が、前記管状部又は前記継手本体に内嵌自在に形成されている請求項１に記載の管継手用インナーリング。
3. 前記ストレーナを構成するエレメントの開口部が、互いに同一方向に揃えられる多数の長孔で形成されている請求項１又は２に記載の管継手用インナーリング。
4. 外周に雄ネジ部が形成された状態で継手本体から突設される管状部と、外径側に隆起した環状大径部を有するシール用のインナーリングと、前記雄ネジ部に螺合自在な雌ネジ部が形成されるニオンナットとから成り、
   前記インナーリングの外周面と前記管状部の内周部との間に可撓性材料で成る流体移送用チューブの端部が嵌装される状態における前記ユニオンナットの前記管状部の付根側への螺進による締付けにより、前記インナーリングの環状大径部と前記チューブの内周部との間と、前記チューブの外周部と前記管状部の内周部との間とのうちの少なくとも一方を密着するシール部が構成されるとともに、前記インナーリングには、その流体移送用流路に作用するストレーナが一体的に装備され、
   前記ストレーナが、前記流体移送用流路の根元側部分に一体的に形成されている管継手。
5. 前記シール部が、前記管状部の先端部における内周部に、前記管状部の軸心に対して交差するテーパ面により構成されたシール面と、前記インナーリングの前記環状大径部の斜面部に形成された内向きテーパ面との間に、前記チューブの端部を傾斜状態に挟持することによって構成されている請求項４に記載の管継手。
6. 前記インナーリングにおける前記環状大径部よりも前記付根側の端部が前記管状部又は前記継手本体に内嵌されており、その内嵌部分における前記管状部又は前記継手本体と前記インナーリングとを、前記ユニオンナットの前記管状部の付根側への螺進による締付けによって密着する奥シール部が形成されている請求項４又は５に記載の管継手。
7. 前記奥シール部が、前記管状部又は前記継手本体の軸心方向の外方に向けて漸次拡径するテーパ面より構成されるシール面と、前記インナーリングの端部に形成されたテーパ面からなる突出端面との密着によって形成されている請求項６に記載の管継手。
8. 前記奥シール部が、前記管状部又は前記継手本体の前記シール面よりも径方向で外側において前記管状部の軸心と平行に形成された環状溝部に、前記インナーリングの端部に形成された円筒部を嵌入することで構成されている請求項７に記載の管継手。
9. 請求項１〜３に記載の管継手用インナーリング及び請求項４〜８に記載の管継手のうちの何れか一項に記載の前記スレーナが、前記流体移送用流路を閉塞する状態の遮断壁を前記インナーリングに一体形成し、それから前記遮断壁に複数の開口部を貫通形成することにより形成されるインナーリング製造方法。

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