CN105228794A - 工件加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是提供能够增加未加工的工件(W)的安设数的工件加工系统(1)。工件加工系统(1)的特征在于，具备：对工件(W)实施预定的加工的至少一个机床(3)；配置在隔着机床(3)的位置上并在工件(W)被加工前分别保持未加工的工件(W)的多个工件储备器(4L、4R)；及能够在工件储备器(4L、4R)和机床(3)之间搬运工件(W)的工件搬运装置(2)。

Description

工件加工系统

技术领域

本发明涉及对工件实施预定的加工的工件加工系统。

背景技术

专利文献1中公开了激光加工装置。如该文献的[图1]所示，工件按照搬入侧储备器→激光加工机→搬出侧储备器的顺序被搬运。另外，专利文献2中公开了试样研磨装置。如该文献的[图2]所示，试样按照供给侧储备器→两个研磨机→回收侧储备器的顺序被搬运。如此，专利文献1、2中公开了在加工时以单向通行的方式搬运工件(试样)的装置。

当在加工中心加工工件的情况下，也同样地以单向通行的方式搬运工件。即，未加工的工件通过工件搬运机器人从供给储备器向加工中心供给。另一方面，加工完的工件通过工件搬运机器人从加工中心向排出储备器排出。如此，工件被工件搬运机器人按照供给储备器→加工中心→排出储备器的顺序进行搬运。

专利文献1：日本特开2012-232313号公报

专利文献2：日本特开平10-217116号公报

发明内容

在无人操作加工中心的情况下，安设在供给储备器中的工件自动地向加工中心被搬运，在加工中心被加工，并向排出储备器被排出。因此，无人操作时的工件的加工数受限于安设在供给储备器中的工件数。因此，在无人操作时安设的未加工的工件的加工完成而重新将未加工的工件安设于供给储备器、并且将加工完的工件从排出储备器取出而使加工中心再次工作为止的期间，工件的生产停止。因此，在能够安设于供给储备器的工件数较少的情况下，停机时间变长。

因此，本发明的目的是提供能够增加未加工的工件的安设数的工件加工系统。

(1)为了解决上述课题，本发明的工件加工系统的特征在于，具备：至少一个机床，对工件实施预定的加工；多个工件储备器，配置在隔着该机床的位置上，并在该工件被加工前分别保持未加工的该工件；及工件搬运装置，能够在该工件储备器和该机床之间搬运该工件。

根据本发明的工件加工系统，能够将多个工件储备器分别用作未加工工件供给用储备器。因此，与将未加工的工件安设在单一的工件储备器的情况相比，能够增加未加工的工件的安设数。因此，与仅是单一的工件储备器用作未加工工件供给用储备器的情况相比，能够增加工件的生产数(加工数)。因此，工件的生产率难以下降。

(2)优选地，在上述(1)的结构中，可以为以下结构：多个上述工件储备器在上述工件被加工后分别保持加工完的该工件。根据本结构，能够将多个工件储备器分别用作加工完工件排出用储备器。因此，与将加工完的工件安设在单一的工件储备器的情况相比，能够增加加工完的工件的安设数。因此，与仅是单一的工件储备器用作加工完工件排出用储备器的情况相比，能够增加工件的生产数(加工数)。因此，工件的生产率难以下降。

(3)优选地，在上述(1)或(2)的结构中，可以为以下结构：上述工件储备器具有多个工件配置部，该工件配置部能够配置至少一个上述工件，在该工件被加工前，在至少一个该工件配置部未配置该工件。根据本结构，伴随着工件的加工，能够将工件从工件配置中的工件配置部向空的工件配置部转移。

(4)优选地，在上述(1)至(3)中的任一结构中，可以为以下结构：上述工件加工系统能够在通常模式和自动模式之间进行切换，在该通常模式下上述工件被加工前，多个上述工件储备器中的、相对于上述机床而位于一方向侧的该工件储备器保持未加工的该工件，相对于该机床而位于另一方向侧的该工件储备器则不保持未加工的该工件，在该自动模式下该工件被加工前，多个该工件储备器分别保持未加工的该工件。

在此，“通常模式”例如是指在能够补充未加工的工件的有人操作时等执行的模式。通常模式例如在作业者的工作时间内、作业时间内等被执行。

另外，“自动模式”例如是指在不能补充未加工的工件的无人操作时等执行的模式。自动模式例如在作业者的工作时间外、休息时间内等被执行。

根据本结构，在通常模式下，能够按照上游侧的工件储备器→机床→下游侧的工件储备器的顺序以单向通行的方式搬运工件。相对于此，在自动模式下，工件的搬运方向不限定。因此，能够将多个工件储备器分别用作未加工工件供给用储备器。因此，与将未加工的工件安设在单一的工件储备器的情况相比，能够增加未加工的工件的安设数。即，与在自动模式下仅是单一的工件储备器用作未加工工件供给用储备器的情况相比，能够增加工件的生产数(加工数)。因此，自动模式下的工件的生产率难以下降。

发明效果

根据本发明，能够提供能够增加未加工的工件的安设数的工件加工系统。

附图说明

图1是构成本发明的工件加工系统的一个实施方式的工件加工系统的立体图。

图2是该工件加工系统的主视图。

图3是该工件加工系统的俯视图。

图4是该工件加工系统的框图。

图5是该工件加工系统的通常模式第一阶段的主视图。

图6是该通常模式第二阶段的主视图。

图7是该通常模式第三阶段的主视图。

图8是该通常模式第四阶段的主视图。

图9是该通常模式第五阶段的主视图。

图10是该通常模式第六阶段的主视图。

图11是该工件加工系统的自动模式第六阶段的主视图。

图12是该工件加工系统的自动模式下的加工示意图。

附图标记说明

1：工件加工系统

2：工件搬运装置、20：搬运机器人、200：行驶轴滑动件、201：Y轴伸缩臂、202：机器人臂、203：机器人卡盘、204：主体、21：机器人行驶台、22：支柱、24：机器人臂上下轴马达、25：机器人行驶用马达、26：机器人卡盘回转用马达

3：加工中心(机床)、30：床体、31：主轴台、310：X轴下滑动件、311：X轴滑动件、312：主体、313：主轴卡盘、314：X轴马达、315：旋转马达、32：工具轴侧滑动件、320：Z轴下滑动件、321：Z轴滑动件、322：柱体、23：Y轴下滑动件、324：Y轴滑动件、325：Y轴马达、326：Z轴马达、327：工具轴、33：控制装置、330：计算机、330a：输入输出接口、330b：运算部、330c：存储部、34：输入装置

4L：工件储备器、4R：工件储备器、40：行驶台、41：基板、42：升降板、43：轴、46：升降装置、460：汽缸、461：被引导部件、462：导轨、463：连接部件、464：轮叉、47：移动装置、470：带齿卷盘、471：链条、472：移动用马达

A1～A10：位置、B1～B10：工件配置部、L：轨道、T：工具、W：工件、W1～W3：工件

具体实施方式

以下，对本发明的工件加工系统的实施方式进行说明。

<工件加工系统的结构>

首先，对本实施方式的工件加工系统的结构进行说明。图1表示本实施方式的工件加工系统的立体图。图2表示该工件加工系统的主视图。图3表示该工件加工系统的俯视图。图4表示该工件加工系统的框图。如图1～图4所示，本实施方式的工件加工系统1具备工件搬运装置2、加工中心3及两台工件储备器4L、4R。加工中心3包含在本发明的“机床”的概念中。

[加工中心3]

加工中心3具备床体30、主轴台31、工具轴侧滑动件32及控制装置33。

(床体30、主轴台31)

床体30配置在工厂的地面上。主轴台31配置在床体30的上表面的左侧部分。主轴台31具备X轴(前后方向)下滑动件310、X轴滑动件311、主体312、主轴卡盘313、X轴马达314及旋转马达315。

X轴下滑动件310配置在床体30的上表面。X轴下滑动件310沿前后方向延伸。X轴滑动件311以能够沿前后方向移动的方式安装在X轴下滑动件310上。X轴马达314驱动X轴滑动件311。主体312安装在X轴滑动件311上。主轴卡盘313是所谓的三爪卡盘。此外，三爪卡盘的结构被公开于日本特开平11-300568号公报、实用新型公开平4-32197号公报等。主轴卡盘313被固定于工件保持轴(图略)。工件保持轴沿左右方向(Z轴方向)延伸。旋转马达315使工件保持轴绕轴旋转。主轴卡盘313通过三爪部件(图略)能够把持、释放圆筒状的工件W。工件W和主轴卡盘313与工件保持轴一起绕轴旋转，由此进行工件W的加工角度(例如，30°、45°等)的分度。

(工具轴侧滑动件32)

工具轴侧滑动件32配置在床体30的上表面的右侧部分。工具轴侧滑动件32具备Z轴下滑动件320、Z轴滑动件321、柱体322、Y轴(上下方向)下滑动件323、Y轴滑动件324、Y轴马达325、Z轴马达326及工具轴327。

Z轴下滑动件320配置在床体30的上表面。Z轴下滑动件320沿左右方向延伸。Z轴滑动件321以能够沿左右方向移动的方式安装在Z轴下滑动件320上。Z轴马达326驱动Z轴滑动件321。柱体322安装在Z轴滑动件321上。Y轴下滑动件323配置在柱体322的左表面。Y轴下滑动件323沿上下方向延伸。Y轴滑动件324以能够沿上下方向移动的方式安装在Y轴下滑动件323上。Y轴马达325驱动Y轴滑动件324。工具T以能够更换的方式安装在工具轴327上。

(控制装置33、输入装置34)

控制装置33具备计算机330和多个驱动电路。计算机330具备输入输出接口330a、运算部330b及存储部330c。输入输出接口330a经由驱动电路与主轴台31的X轴马达314、旋转马达315、工具轴侧滑动件32的Y轴马达325、Z轴马达326、下述的工件搬运装置2的机器人臂上下轴马达24、机器人行驶用马达25、机器人卡盘回转用马达26、下述的两台工件储备器4L、4R的汽缸460及移动用马达472连接。另外，输入输出接口330a与输入装置34连接。

[工件搬运装置2]

工件搬运装置2是所谓的起重机架装载机。工件搬运装置2具备搬运机器人20、机器人行驶台21、一对支柱22、机器人臂上下轴马达24、机器人行驶用马达25及机器人卡盘回转用马达26。

(一对支柱22、机器人行驶台21)

左右一对支柱22中的左侧的支柱22固定在床体30的左表面。左侧的支柱22沿上下方向延伸。右侧的支柱22固定在床体30的右表面。右侧的支柱22沿上下方向延伸。机器人行驶台21架设在左右一对支柱22上端之间。机器人行驶台21沿左右方向延伸。

(搬运机器人20、机器人臂上下轴马达24、机器人行驶用马达25、机器人卡盘回转用马达26)

搬运机器人20具备行驶轴滑动件200、Y轴伸缩臂201、机器人臂202、一对机器人卡盘203及主体204。行驶轴滑动件200以能够沿左右方向移动的方式安装在机器人行驶台21上。机器人行驶用马达25驱动行驶轴滑动件200。主体204固定在行驶轴滑动件200。Y轴伸缩臂201能够相对于主体204向下方伸缩。机器人臂上下轴马达24驱动Y轴伸缩臂201。机器人臂202从Y轴伸缩臂201的下端向后方突出。机器人臂202能够绕轴旋转。机器人卡盘回转用马达26驱动机器人臂202。一对机器人卡盘203安装在机器人臂202的后端。一对机器人卡盘203均是所谓的三爪卡盘。

[工件储备器4L、4R]

接下来，对工件储备器4L、4R的结构进行说明。工件储备器4L配置在加工中心3的左侧。工件储备器4R配置在加工中心3的右侧。

工件储备器4L的结构和工件储备器4R的结构相同。工件储备器4L的配置和工件储备器4R的配置左右对称。工件储备器4L具备行驶台40、总计10个工件配置部B1～B10、升降装置46及移动装置47。

(移动装置47)

移动装置47具备前后一对带齿卷盘470、链条471及移动用马达472。前后一对带齿卷盘470配置在行驶台40的上表面。链条471架设在前后一对带齿卷盘470之间。移动用马达472驱动其中一个带齿卷盘470。

(升降装置46)

升降装置46具备汽缸460、被引导部件461、导轨462、连接部件463及轮叉464。导轨462配置在行驶台40的前表面。导轨462沿上下方向延伸。被引导部件461以能够沿上下方向移动的方式安装在导轨462上。汽缸460的活塞杆安装在被引导部件461的一端。另一方面，轮叉464经由连接部件463安装在被引导部件461的另一端。通过驱动汽缸460，能够使轮叉464沿上下方向移动。

(工件配置部B1～B10)

工件配置部B1～B10各自分离预定间隔而安装在移动装置47的链条471上。通过驱动移动用马达472，能够使工件配置部B1～B10沿图3所示的椭圆形的轨道L移动。工件配置部B1～B10分别能够将工件W沿上下方向最多层叠三层。行驶台40被分配位置A1～A10。工件配置部B1～B10以与相邻的位置A1～A10之间的间隔相对应的间距为单位阶段性地移动。如图2、图3中阴影所示，位置A1的最上段(从下数第三个)是工件W的供给－排出位置。在下述的自动模式中，未加工的工件W从位置A1的最上段向加工中心3搬出。另一方面，加工完的工件W从位置A1的最上段向工件储备器4L搬入。

工件配置部B1～B10的结构是相同的。工件配置部B1具备基板41、升降板42及三根轴43。基板41固定于链条471上。基板41的下表面配置有三个脚轮(图略)。基板41能够在行驶台40的上表面沿轨道L行驶。三根轴43从基板41的上表面突出设置。升降板42配置在基板41的上侧。在位置A1，升降板42通过升降装置46的轮叉464能够沿上下方向移动。三根轴43贯穿升降板42。工件W层叠在升降板42的上侧。三根轴43从径向外侧保持工件W。能够根据工件W的外径调整三根轴43的径向位置。

＜通常模式＞

接下来，对本实施方式的工件加工系统的通常模式的动作进行说明。图5表示本实施方式的工件加工系统的通常模式第一阶段的主视图。图6表示该通常模式第二阶段的主视图。图7表示该通常模式第三阶段的主视图。图8表示该通常模式第四阶段的主视图。图9表示该通常模式第五阶段的主视图。图10表示该通常模式第六阶段的主视图。此外，在图5～图10中，对加工完的工件W1～W3施加阴影。

如图5～图10所示，在通常模式下，按照左侧的工件储备器4L→加工中心3→右侧的工件储备器4R的顺序搬运工件W1～W3。即，在工件W1～W3被加工前，左侧的工件储备器4L中装满未加工的工件W1～W3。另一方面，在工件W1～W3被加工前，右侧的工件储备器4R是空的。

作业者经由图4所示的输入装置34向控制装置33发出执行通常模式的内容的指示。首先，控制装置33适当驱动工件搬运装置2的机器人行驶用马达25、机器人臂上下轴马达24及机器人卡盘回转用马达26。并且，如图5所示，使机器人卡盘203移动至左侧的工件储备器4L的位置A1(即，工件配置部B1)的正上方。控制装置33通过机器人卡盘203把持工件配置部B1的最上段的未加工的工件W1。

接下来，控制装置33适当驱动工件搬运装置2的机器人行驶用马达25、机器人臂上下轴马达24及机器人卡盘回转用马达26。并且，如图6中箭头Y1～Y3所示，将未加工的工件W1从机器人卡盘203向主轴卡盘313转移。

接着，控制装置33适当驱动主轴台31的X轴马达314、旋转马达315、工具轴侧滑动件32的Y轴马达325、Z轴马达326。并且，如图7所示，使用工具T对未加工的工件W1实施预定的加工。

在工件W1被加工的同时，控制装置33适当驱动工件搬运装置2的机器人行驶用马达25、机器人臂上下轴马达24及机器人卡盘回转用马达26。并且，如图7中箭头Y4～Y6所示，使机器人卡盘203移动至左侧的工件储备器4L的位置A1(即，工件配置部B1)的正上方。另外，控制装置33驱动左侧的工件储备器4L的升降装置46的汽缸460。并且，如图7中箭头Y7所示，将工件配置部B1的未加工的工件W2提起至预定的高度。控制装置33通过机器人卡盘203把持未加工的工件W2。

然后，控制装置33适当驱动工件搬运装置2的机器人行驶用马达25、机器人臂上下轴马达24及机器人卡盘回转用马达26。并且，如图8中箭头Y8～Y10所示，将加工完的工件W1从主轴卡盘313向机器人卡盘203(未把持工件W2的机器人卡盘203)转移。接下来，控制装置33适当驱动机器人卡盘回转用马达26和机器人行驶用马达25。并且，如图9所示，将未加工的工件W2从机器人卡盘203向主轴卡盘313转移。

之后，控制装置33适当驱动主轴台31的X轴马达314、旋转马达315、工具轴侧滑动件32的Y轴马达325及Z轴马达326。并且，如图10所示，使用工具T对未加工的工件W2实施预定的加工。

在工件W2被加工的同时，控制装置33适当驱动工件搬运装置2的机器人行驶用马达25、机器人臂上下轴马达24及机器人卡盘回转用马达26。并且，如图10中箭头Y11～Y13所示，使机器人卡盘203移动至右侧的工件储备器4R的位置A1(即，工件配置部B1)的正上方。另外，控制装置33驱动右侧的工件储备器4R的升降装置46的汽缸460。并且，如图10中箭头Y14所示，将工件配置部B1的升降板42提起至预定的高度。控制装置33通过机器人卡盘203将加工完的工件W1配置在升降板42的上表面。然后，控制装置33如图7所示，使用工件搬运装置2为了获取工件配置部B1的未加工的工件W3而移动至左侧的工件储备器4L的位置A1。

如此，在通常模式下，按照左侧的工件储备器4L→加工中心3→右侧的工件储备器4R的顺序搬运工件W1～W3。另外，左侧的工件储备器4L的位置A1(供给位置)上依次被配置工件满载的工件配置部B1～B10。另外，右侧的工件储备器4R的位置A1(排出位置)上依次被配置空的工件配置部B1～B10。

＜自动模式＞

接下来，对本实施方式的工件加工系统的自动模式的动作进行说明。图11表示本实施方式的工件加工系统的自动模式第六阶段的主视图。即，图11与图10相对应。此外，在图11中，对加工完的工件W1～W3施加阴影。

自动模式例如在作业者从工件加工系统1离开的情况下被执行。在自动模式下，首先，按照左侧的工件储备器4L→加工中心3→再次左侧的工件储备器4L的顺序搬运工件W1～W3。接着，按照右侧的工件储备器4R→加工中心3→再次右侧的工件储备器4R的顺序搬运工件W1～W3。

在工件W1～W3被加工前，在左右两侧的工件储备器4L、4R中均配置有未加工的工件W1～W3。具体而言，如图1～图3所示，在左右两侧的工件储备器4L、4R双方，在配置于位置A1～A9的工件配置部B1～B9中装满未加工的工件W1～W3。另一方面，配置于位置A10的工件配置部B10是空的。

作业者经由图4所示的输入装置34向控制装置33发出执行自动模式的内容的指示。控制装置33与通常模式同样地，如图5～图9所示，从左侧的工件储备器4L向加工中心3搬入未加工的工件W1。另外，通过加工中心3，对未加工的工件W1实施加工。另外，从左侧的工件储备器4L向加工中心3搬入未加工的工件W2。

通常模式和自动模式的不同之处在于加工完的工件W1的搬出目的地。即，在通常模式下，如图10所示，从加工中心3向右侧的工件储备器4R搬出加工完的工件W1。相对于此，在自动模式下，如图11所示，从加工中心3向左侧的工件储备器4L搬出加工完的工件W1。

具体而言，首先，控制装置33在工件W2被加工的同时，适当驱动工件搬运装置2的机器人行驶用马达25、机器人臂上下轴马达24及机器人卡盘回转用马达26。并且，如图11中箭头Y15～Y17所示，使机器人卡盘203移动至左侧的工件储备器4L的位置A1的正上方。

接下来，控制装置33如图3、图4所示，驱动左侧的工件储备器4L的移动装置47的移动用马达472。并且，使图3所示的空的工件配置部B10从位置A10至位置A1移动1间距量。此外，在该时刻，工件配置部B1残留有未加工的工件W3。伴随着工件配置部B10的移动，工件配置部B1从位置A1移动至位置A2。

接下来，控制装置33驱动左侧的工件储备器4L的升降装置46的汽缸460。并且，如图11中箭头18所示，将工件配置部B1的升降板42提起至预定的高度。控制装置33通过机器人卡盘203将加工完的工件W1载置在升降板42的上表面。

然后，控制装置33再次驱动左侧的工件储备器4L的移动装置47的移动用马达472。并且，使图3所示的工件配置部B1(搭载有未加工的工件W3)从位置A2往复运动至位置A1。伴随着工件配置部B1的往复运动，工件配置部B10(搭载有加工完的工件W1)从位置A1往复运动至位置A10。之后，控制装置33如图7所示，使用工件搬运装置2为了获取工件配置部B1的未加工的工件W3而移动至左侧的工件储备器4L的位置A1。

如此，在自动模式中，首先，按照左侧的工件储备器4L→加工中心3→左侧的工件储备器4L的顺序搬运工件W1～W3。接下来，按照右侧的工件储备器4R→加工中心3→右侧的工件储备器4R的顺序搬运工件W1～W3。

图12表示本实施方式的工件加工系统的自动模式下的加工示意图。此外，图12所示的部分仅是左侧的工件储备器4L。另外，对搭载有加工完的工件的工件配置部B1～B10施加阴影。另外，对空的工件配置部B1～B10施加“×”。另外，自动模式从图12的上侧向下侧行进。

如图12所示，在自动模式开始时(最上段)，在工件配置部B1～B9配置有未加工的工件W1～W3。工件配置部B10是空的。另一方面，在自动模式结束时(最下段)，在工件配置部B10～B8配置有加工完的工件W1～W3。工件配置部B9是空的。

伴随着自动模式的行进，位置A1～A10和工件配置部B1～B10之间的位置关系各错开1间距。即，在具有工件W1～W3的供给－排出位置的位置A1依次配置工件配置部B1～B10。另一方面，在位置A1的相邻的位置A10依次配置空的工件配置部B1～B10。

此外，在自动模式下，对右侧的工件储备器4R的工件W1～W3也与左侧的工件储备器4L的工件W1～W3同样地实施加工。

＜作用效果＞

接下来，对本实施方式的工件加工系统的作用效果进行说明。根据本实施方式的工件加工系统1，如图3所示，在自动模式下，两台工件储备器4L、4R能够分别用作未加工的工件W供给用储备器。因此，与将未加工的工件W安设在单一的工件储备器4L的情况相比，能够增加未加工的工件W的安设数。因此，与仅是单一的工件储备器4L用作未加工工件W供给用储备器的情况相比，能够增加自动模式下的工件W的生产数(加工数)。由此，能够进行长时间的无人操作，进而能够提高工件W的生产率。

另外，自动模式在作业者从工件加工系统1离开的情况下被执行。在自动模式结束后直至作业者回归并开始通常模式为止的时间较长的情况下(即，直至补充未加工的工件W为止的时间较长的情况下)，工件加工系统1的停机时间变长。对此，根据本实施方式的工件加工系统1，能够增加自动模式下的工件W的生产数。因此，能够缩短伴随着作业者不在引起的停机时间。

另外，根据本实施方式的工件加工系统1，如图12所示，在自动模式中，加工完的工件分别被收容在遵照预定的规则的工件配置部B1～B10。因此，容易确认随着加工、任意的工件从哪个工件配置部B1～B10移动到哪个工件配置部B1～B10。即，容易追踪工件。

另外，根据本实施方式的工件加工系统1，如图3所示，能够将两台工件储备器4L、4R分别用作加工完工件W排出用储备器。因此，与将加工完的工件W安设在单一的工件储备器4R的情况相比，能够增加加工完的工件W的设置数。因此，与仅是单一的工件储备器4R用作加工完工件W排出用储备器的情况相比，能够增加工件W的生产数(加工数)。由此，工件W的生产率难以降低。

另外，根据本实施方式的工件加工系统1，如图12所示，伴随着工件W的加工，能够将工件W从配置有未加工的工件的工件配置部(例如，工件配置部B1)向空的工件配置部(例如，工件配置部B10)转移。

另外，根据本实施方式的工件加工系统1，如图3所示，在自动模式中，具有工件W的供给－排出位置的位置A1和配置有空的工件配置部B1～B10的位置A10设定为相邻。因此，伴随着工件W的供给、排出所引起的工件配置部B1～B10的移动仅移动1间距即可。因此，能够缩短伴随着工件配置部B1～B10的移动引起的停机时间。

＜其他＞

以上，对本发明的工件加工系统的实施方式进行了说明。然而，实施方式不特别限于上述方式。还能够以本领域技术人员能够进行的各种变形方式、改良方式实施。

自动模式下的工件W的搬运方向、加工顺序不特别限定。在上述实施方式中，在图2所示的左侧的工件储备器4L的所有工件W的加工完成之后，进行右侧的工件储备器4R的所有工件W的加工。然而，也可以按照与其相反的顺序进行工件W的加工。

另外，也可以首先进行左侧的工件储备器4L的一部分(例如，27个中的12个)工件W的加工，然后进行右侧的工件储备器4R的一部分(例如，27个中的12个)工件W的加工，接下来进行左侧的工件储备器4L的剩余部分(例如，27个中的15个)的工件W的加工，最后进行右侧的工件储备器4R的剩余部分(例如，27个中的15个)的工件W的加工。

另外，也可以首先进行左侧的工件储备器4L的工件W的一部分(例如，内周面)的加工，然后进行右侧的工件储备器4R的工件W的一部分(例如，内周面)的加工，接下来进行左侧的工件储备器4L的工件W的剩余部分(例如，外周面)的加工，最后进行右侧的工件储备器4R的工件W的剩余部分(例如，外周面)的加工。

另外，也可以使左侧的工件储备器4L的未加工的工件W在加工后向右侧的工件储备器4R移动。另外，也可以使右侧的工件储备器4R的未加工的工件W在加工后向左侧的工件储备器4L移动。在该情况下，只要在两个工件储备器4L、4R中的任一个工件储备器4L、4R中设置空的工件配置部B1～B10，就能够准备更多的未加工工件。

图3所示的工件W的供给－排出位置也可以设定为位置A1以外的位置A2～A10。另外，工件W的供给位置和排出位置也可以互不相同。图3所示的空的工件配置部B10的位置也可以设定为位置A10以外的位置A1～A9。另外，也可以设置多个空的工件配置部B10。

另外，在上述实施方式中，如图3所示，在自动模式开始时，在空的工件配置部B10未配置一个工件。然而，在管理上，在自动模式结束后工件储备器4L、4R中也可以残留有未加工的工件的情况下，在自动模式开始时，所有工件储备器4L、4R的工件配置部B1～B10中也可以安设有全部未加工的工件。即，自动模式开始时(工件被加工前)安设在工件储备器4L、4R的未加工的工件的总数不特别限定。通过将比单一的工件储备器4L、4R中能够安设的工件的总数多的工件安设在工件储备器4L、4R中并执行自动模式，能够增加工件的生产数(加工数)。

在上述实施方式中，使用起重机架装载机作为工件搬运装置2，但也可以使用其他类型的装载机。搬运机器人20的结构不特别限定。也可以取代图1所示的Y轴伸缩臂201而配置沿前后方向摆动的摇臂。机床的种类不特别限定。也可以取代加工中心3而配置车床、钻床、铣床、车削中心等。

Claims (4)

1.一种工件加工系统，具备：

至少一个机床，对工件实施预定的加工；

多个工件储备器，配置在隔着所述机床的位置上，并在所述工件被加工前分别保持未加工的所述工件；及

工件搬运装置，能够在所述工件储备器和所述机床之间搬运所述工件。

2.根据权利要求1所述的工件加工系统，其中，

多个所述工件储备器在所述工件被加工后分别保持加工完的所述工件。

3.根据权利要求1或2所述的工件加工系统，其中，

所述工件储备器具有多个工件配置部，

所述工件配置部能够配置至少一个所述工件，

在所述工件被加工前，在至少一个所述工件配置部未配置所述工件。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的工件加工系统，其中，

所述工件加工系统能够在通常模式和自动模式之间进行切换，

在所述通常模式下所述工件被加工前，多个所述工件储备器中的、相对于所述机床而位于一方向侧的所述工件储备器保持未加工的所述工件，相对于所述机床而位于另一方向侧的所述工件储备器则不保持未加工的所述工件，

在所述自动模式下所述工件被加工前，多个所述工件储备器分别保持未加工的所述工件。