CN105214672A - 一种大型化甲醇催化剂的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种大型化甲醇催化剂的制备方法，属于催化剂技术领域。其制备方法包括：碱土金属硝酸盐、硝酸铝的混合液与碱溶液进行共沉淀老化反应；反应浆料经过滤洗涤、干燥、煅烧形成助剂化合物；含硝酸铜、硝酸锌和硝酸铝的溶液与碱溶液进行共沉淀及老化反应，并加入助剂化合物，浆料经过滤洗涤、干燥、煅烧及成型得到甲醇催化剂。本发明在甲醇催化剂制备中加入助剂化合物，可以包覆载体化合物表面减少活性组分与载体化合物的相互作用而影响催化剂活性中心的数量和分散性，从而可以改善催化剂的性能。本发明操作简单，原料廉价易得，能够显著提高甲醇催化剂的耐热性、热稳定性、高温活性及甲醇选择性，是一种适用于大型化合成甲醇的催化剂。
Description
技术领域
本发明属于催化剂技术领域，特别涉及一种甲醇催化剂，具体为一种大型化甲醇催化剂的制备方法。
背景技术
煤制甲醇产业作为煤化工产业的一个重要分支，近十年来得到了迅猛的发展和增长。我国甲醇生产以煤为主要原料，产业结构不尽合理，装置规模偏小。同时，甲醇市场的无序化已造成大量能源和资金的浪费。因此，为了满足国家煤化工大战略发展需要，需要大力推行甲醇装置的大型化，最大程度上实现甲醇生产装置的规模效应。
大型化合成甲醇的优势非常明显，其生产规模大，能够最大程度的体现出规模效应，实现能耗的降低，减小资源的浪费；采用目前最先进的生产工艺技术，能最大程度的提高煤的有效利用率，减少三废特别是二氧化碳的排放。同时，可以有效降低甲醇的生产成本，提高企业的核心竞争力。
大型化合成甲醇生产对甲醇催化剂的性能提出更高的要求，诸如合成甲醇催化剂的高温活性、热稳定性、抗毒能力、甲醇选择性(减少副产物)。但由于催化剂研制过程的特殊性及复杂性，国内大型化甲醇催化剂技术进展较为缓慢。目前，国内合成甲醇催化剂的整体催化性能较难满足大型化合成甲醇生产要求，主要表现为催化剂的催化活性、选择性、热稳定性以及使用寿命相对较低。
CN102950001A公开了一种耐高温甲醇催化剂及其制备方法，这种耐高温甲醇催化剂的组分包含活性组分、载体和稳定剂，活性组分采用稀土金属改性的铜锌氧化物，载体为经过碱土金属改性的氧化铝，稳定剂为碱土金属和稀土金属的氧化物。催化剂中各组分的质量百分比：铜锌氧化物为60％～90％、氧化铝为5％～30％、碱土金属的氧化物为0.5％～5％、稀土金属的氧化物为0.1％～5％。催化剂采用共沉淀形成改性的活性组分沉淀物及改性的载体沉淀物，具有较高的催化活性，但二甲醚和乙醇选择性较低，不适合于大型化合成甲醇生产使用。因此，需要开发一种具有催化活性高、选择性好、热稳定性强的适合于大型化合成甲醇的催化剂。
发明内容
本发明针对目前国内大型化合成甲醇的催化剂问题，提供一种适用于大型化甲醇催化剂的制备方法，该方法合成的催化剂与现有低压合成甲醇的催化剂相比，能够显著提高催化剂的催化性能，具有较好的催化活性、甲醇选择性及热稳定性，能够满足大型化合成甲醇的生产要求。本发明通过以下技术方案来实现：
一种大型化甲醇催化剂的制备方法，包括以下步骤：
1)助剂化合物的制备：
A.将碱土金属硝酸盐、硝酸铝的混合液与碱溶液混合后进行共沉淀及老化反应；
B.将老化后的反应浆料过滤，滤饼用脱盐水打浆洗涤，再过滤，直至滤饼中的Na离子含量低于0.01％；
C.将上述反应的滤饼进行干燥，煅烧后形成助剂化合物；
2)甲醇催化剂的制备：
A.将硝酸铜、硝酸锌和硝酸铝的混合液与碱溶液混合后进行共沉淀及老化反应，老化反应过程中加入助剂化合物；
B.将老化后的反应浆料过滤，滤饼用脱盐水打浆洗涤，再过滤，直至滤饼中的Na离子含量低于0.01％；
A.将上述反应的滤饼进行干燥、煅烧、冷却后压片成型即得甲醇催化剂。
碱土金属及其化合物具有良好的导热性能，碱土金属化合物一直作为结构助剂在诸多高温催化剂中进行添加以改善催化剂的耐热性能，其中诸如镁铝尖晶石MgAl2O4的饱和结构使其具有较高的热稳定性，一定程度上可以包覆载体化合物表面减少活性组分与载体化合物的相互作用而影响催化剂活性中心的数量和分散性，因此在催化剂中进行适当的添加可改善催化剂的热稳定性和提高催化剂的高温性能。
作为本发明的一种优选，所述碱土金属硝酸盐为硝酸镁、硝酸钙、硝酸锶、硝酸钡中的一种或几种。碱土金属硝酸盐的加入是为了与硝酸铝、碱溶液发生共沉淀反应生成含碱土金属铝化合物的助剂化合物，碱土金属铝化合物具有相对较高的导热性能，可以快速转移催化剂上化学反应热从而保证催化剂活性组分的晶型稳定。
作为本发明的一种优选，所述碱溶液为碳酸钠、碳酸钾、碳酸氢钠、碳酸氢钾、碳酸铵中的一种或几种。
作为本发明的一种优选，在助剂化合物制备过程中，所述碱土金属硝酸盐、硝酸铝混合液中碱土金属硝酸盐及硝酸铝的摩尔浓度为0.2mol/L～2.0mol/L，所述碱溶液摩尔浓度为0.25mol/L～2.5mol/L。其中，碱土金属硝酸盐、硝酸铝混合液与碱溶液为等体积。
作为本发明的一种优选，在甲醇催化剂制备过程中，所述硝酸铜、硝酸锌和硝酸铝的摩尔浓度为0.5mol/L～2.0mol/L，碱溶液的摩尔浓度为0.6mol/L～2.5mol/L。其中，硝酸铜、硝酸锌和硝酸铝混合液与碱溶液为等体积。
作为本发明的一种优选，所述共沉淀反应pH值为7.5～9.0，温度为50℃～80℃。其中，共沉淀反应是指助剂化合物及甲醇催化剂制备过程中的共沉淀反应。碱性物质的铝合物前驱体需要在偏碱性及一定的温度条件下形成，将pH设置成7.5～9.0，温度设置为50℃～80℃更有利于碱土金属铝化合物的生成，加快反应速率及转化率。
作为本发明的一种优选，所述老化反应温度为50℃～80℃，时间为0.5h～2h。其中，老化反应是指助剂化合物及甲醇催化剂制备过程中的老化反应。
作为本发明的一种优选，所述助剂化合物制备过程中的干燥为喷雾干燥法，所述催化剂制备过程中的干燥为空气干燥或喷雾干燥。其中，空气干燥温度为100℃～150℃，时间为10h～20h；喷雾干燥入口温度为180℃～250℃、进料速度0.5L/h～1.5L/h。
作为本发明的一种优选，所述助剂化合物制备过程中的煅烧温度为350℃～1200℃，时间为2.5h～8.0h，甲醇催化剂制备过程中的煅烧温度为300℃～500℃，时间为2.5h～5.0h。
作为本发明的一种优选，所述制备方法制备出催化剂中包括以下质量份的组分：铜锌铝的氧化物：80份～95份，含碱土金属铝化合物的助剂化合物为5份～20份。其中，铜锌铝氧化物的质量份数分别为：50份～65份、20份～25份、10份～15份。
本发明的有益效果：与常规甲醇催化相比，本发明在甲醇催化剂的制备过程中加入了作为助剂的碱土金属化合物，碱土金属具有良好的导热性能，在大型化合成甲醇的催化剂中添加可以在一定程度上包覆载体化合物表面减少活性组分与载体化合物的相互作用而影响催化剂活性中心的数量和分散性，从而可以改善催化剂的耐热性能和热稳定性，提高催化剂的高温性能及甲醇选择性。从本发明实施例可以得出，采用本发明方法制备的甲醇催化剂的高温活性相对提升15％～20％；甲醇选择性能相对提升15％～50％；耐热后活性下降比例相对要低2％～10％；耐热后活性相对提升5％～20％。本发明操作简单，原料廉价易得，能够显著提高甲醇催化剂的耐热性、热稳定性、高温活性及甲醇选择性，是一种适用于工业大型化合成甲醇的催化剂。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1：
称取Mg(NO3)2·6H2O9.05g、Al(NO3)2·9H2O26.49g，溶解在装有50ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至260ml，配制得到盐溶液A。称取Na2CO316.30g，溶解在装有50ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至260ml，配制得到碱溶液A。称取Cu(NO3)2·3H2O147.92g，Zn(NO3)2·6H2O89.10g，Al(NO3)2·9H2O38.28g溶解在装有200ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至1000ml，配制得到盐溶液B。称取Na2CO3123.66g，溶解在装有200ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至1000ml，配制得到碱溶液B。
对盐溶液A及碱溶液A进行预热，预热至反应温度80℃，同时控制反应水浴温度为80℃，当原料盐碱及水浴温度达到要求后，并流加入反应釜中进行共沉淀反应，同时剧烈搅拌，调节反应浆料pH值为8.5，反应完成后老化1小时、老化温度75℃。老化完成后的反应浆料采用离心过滤机过滤掉大部分母液，滤饼采用3000ml脱盐水进行再浆，再浆完成后再次进行离心过滤。重复2～3次再浆过滤直至滤饼中的Na离子含量降至0.01％以下。再浆过滤合格后得到的滤饼中添加适量的热脱盐水进行胶体磨处理。胶体磨处理后的浆料，送至喷雾干燥器进行喷雾干燥，浆料入口温度250℃、进料速度0.50L/h。喷雾干燥完成后取出催化剂前驱体干燥粉料25g，放入煅烧炉中进行煅烧，煅烧温度为650℃，煅烧时间为5小时，得到含MgAl2O4的助剂化合物4.92g。
对盐溶液B及碱溶液B进行预热，预热至反应温度80℃，同时控制反应水浴温度为80℃，当原料盐碱及水浴温度达到要求后，并流加入反应釜中进行共沉淀反应同时剧烈搅拌，调节反应浆料pH值为7.0，反应老化过程中加入含MgAl2O4的助剂化合物，反应完成后老化1小时、老化温度72℃。老化完成后的反应浆料采用离心过滤机过滤掉大部分的母液，滤饼采用3000ml脱盐水进行再浆，再浆完成后再次进行离心过滤。重复2～3次再浆过滤直至滤饼中的Na离子含量降至0.01％以下。
滤饼经120℃干燥15小时后得到的138.0g催化剂物料放入煅烧炉中进行煅烧，煅烧温度为350℃，煅烧时间为5小时。煅烧后得到催化剂粉料98.5g，冷却后加入2.0g石墨和6.0g水进行充分混合，然后进行压片成型得到大型化甲醇催化剂样品1，其中MgAl2O4占催化剂总重量份数的5份。
实施例2：
称取Mg(NO3)2·6H2O13.08g、Al(NO3)2·9H2O38.28g，溶解在装有50ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至375ml，配制得到盐溶液A。称取Na2CO323.55g，溶解在装有50ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至375ml，配制得到碱溶液A。称取Cu(NO3)2·3H2O147.92g，Zn(NO3)2·6H2O89.10g，Al(NO3)2·9H2O38.28g溶解在装有200ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至1000ml，配制得到盐溶液B。称取Na2CO3123.66g，溶解在装有200ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至1000ml，配制得到碱溶液B。
对盐溶液A及碱溶液A进行预热，预热至反应温度80℃，同时控制反应水浴温度为80℃，当原料盐碱及水浴温度达到要求后，并流加入反应釜中进行共沉淀反应，同时剧烈搅拌，调节反应浆料pH值为8.5，反应完成后老化1小时、老化温度75℃。老化完成后的反应浆料采用离心过滤机过滤掉大部分的母液，滤饼采用3000ml脱盐水进行再浆，再浆完成后再次进行离心过滤。重复2～3次再浆过滤直至滤饼中的Na离子含量降至0.01％以下。再浆过滤合格后得到的滤饼中添加适量的热脱盐水进行胶体磨处理。胶体磨处理后的浆料，送至喷雾干燥器进行喷雾干燥，浆料入口温度220℃、进料速度0.80L/h。喷雾干燥完成后取出催化剂前驱体干燥粉料35.3g，放入煅烧炉中进行煅烧，煅烧温度为800℃，煅烧时间为5小时，得到含MgAl2O4的助剂化合物7.11g。
对盐溶液B及碱溶液B进行预热，预热至反应温度80℃，同时控制反应水浴温度为80℃，当原料盐碱及水浴温度达到要求后，并流加入反应釜中进行共沉淀反应同时剧烈搅拌，调节反应浆料pH值为7.0，反应老化过程中加入含MgAl2O4的助剂化合物，反应完成后老化1小时、老化温度75℃。老化完成后的反应浆料采用离心过滤机过滤掉大部分的母液，滤饼采用3000ml脱盐水进行再浆，再浆完成后再次进行离心过滤。重复2～3次再浆过滤直至滤饼中的Na离子含量降至0.01％以下。
滤饼经120℃干燥18小时干燥后得到的140.0g催化剂物料放入煅烧炉中进行煅烧，煅烧温度为400℃，煅烧时间为3小时。煅烧后得到催化剂粉料100.68g，冷却后加入2.0g石墨和6.0g水进行充分混合，然后进行压片成型得到大型化合成甲醇催化剂样品2，其中MgAl2O4占催化剂总重量份数的7.06份。
实施例3：
称取Sr(NO3)25.18g、Al(NO3)2·9H2O18.37g，溶解在装有50ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至240ml，配制得到盐溶液A。称取Na2CO311.30g，溶解在装有50ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至240ml，配制得到碱溶液A。称取Cu(NO3)2·3H2O147.92g，Zn(NO3)2·6H2O89.10g，Al(NO3)2·9H2O38.28g溶解在装有200ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至1000ml，配制得到盐溶液B。称取Na2CO3123.66g，溶解在装有200ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至1000ml，配制得到碱溶液B。
对盐溶液A及碱溶液A进行预热，预热至反应温度75℃，同时控制反应水浴温度为80℃，当原料盐碱及水浴温度达到要求后，并流加入反应釜中进行共沉淀反应，同时剧烈搅拌，调节反应浆料pH值为8.5，反应完成后老化1小时、老化温度75℃。老化完成后的反应浆料采用离心过滤机过滤掉大部分的母液，滤饼采用3000ml脱盐水进行再浆，再浆完成后再次进行离心过滤。重复2～3次再浆过滤直至滤饼中的Na离子含量降至0.01％以下。再浆过滤合格后得到的滤饼中添加适量的热脱盐水进行胶体磨处理。胶体磨处理后的浆料，送至喷雾干燥器进行喷雾干燥，浆料入口温度240℃、进料速度0.60L/h。喷雾干燥完成后取出催化剂前驱体干燥粉料25g，放入煅烧炉中进行煅烧，煅烧温度为1200℃，煅烧时间为5小时，得到含SrAl2O4的助剂化合物4.93g。
对盐溶液B及碱溶液B进行预热，预热至反应温度80℃，同时控制反应水浴温度为80℃，当原料盐碱及水浴温度达到要求后，并流加入反应釜中进行共沉淀反应同时剧烈搅拌，调节反应浆料pH值为7.0，反应老化过程中加入含SrAl2O4的助剂化合物，反应完成后老化1小时、老化温度75℃。老化完成后的反应浆料采用离心过滤机过滤掉大部分的母液，滤饼采用3000ml脱盐水进行再浆，再浆完成后再次进行离心过滤。重复2～3次再浆过滤直至滤饼中的Na离子含量降至0.01％以下。
滤饼经120℃干燥15小时干燥后得到的139.5g催化剂物料放入煅烧炉中进行煅烧，煅烧温度为350℃，煅烧时间为5小时。煅烧后得到催化剂粉料98.5g，冷却后加入2.0g石墨和6.0g水进行充分混合，然后进行压片成型得到大型化合成甲醇催化剂样品3，其中SrAl2O4占催化剂总重量份数的5.0份。
实施例4：
称取Ca(NO3)2·4H2O5.18g、Al(NO3)2·9H2O18.37g，溶解在装有50ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至310ml，配制得到盐溶液A。称取Na2CO311.30g，溶解在装有50ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至310ml，配制得到碱溶液A。称取Cu(NO3)2·3H2O147.92g，Zn(NO3)2·6H2O89.10g，Al(NO3)2·9H2O38.28g溶解在装有200ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至1000ml，配制得到盐溶液B。称取Na2CO3123.66g，溶解在装有200ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至1000ml，配制得到碱溶液B。
对盐溶液A及碱溶液A进行预热，预热至反应温度75℃，同时控制反应水浴温度为80℃，当原料盐碱及水浴温度达到要求后，并流加入反应釜中进行共沉淀反应，同时剧烈搅拌，调节反应浆料pH值为8.5，反应完成后老化1小时、老化温度70℃。。老化完成后的反应浆料采用离心过滤机过滤掉大部分的母液，滤饼采用3000ml脱盐水进行再浆，再浆完成后再次进行离心过滤。重复2～3次再浆过滤直至滤饼中的Na离子含量降至0.01％以下。再浆过滤合格后得到的滤饼中添加适量的热脱盐水进行胶体磨处理。胶体磨处理后的浆料，送至喷雾干燥器进行喷雾干燥，浆料入口温度2.50℃、进料速度0.70L/h。喷雾干燥完成后取出催化剂前驱体干燥粉料25g，放入煅烧炉中进行煅烧，煅烧温度为800℃，煅烧时间为5小时，得到含CaAl2O4的助剂化合物4.93g。
对盐溶液B及碱溶液B进行预热，预热至反应温度80℃，同时控制反应水浴温度为80℃，当原料盐碱及水浴温度达到要求后，并流加入反应釜中进行共沉淀反应同时剧烈搅拌，调节反应浆料pH值为7.0，反应老化过程中加入含CaAl2O4的助剂化合物，反应完成后老化1小时、老化温度75℃。老化完成后的反应浆料采用离心过滤机过滤掉大部分的母液，滤饼采用3000ml脱盐水进行再浆，再浆完成后再次进行离心过滤。重复2～3次再浆过滤直至滤饼中的Na离子含量降至0.01％以下。
滤饼120℃干燥15小时干燥后得到的135.8g催化剂物料放入煅烧炉中进行煅烧，煅烧温度为380℃，煅烧时间为4小时。煅烧后得到催化剂粉料98.5g，冷却后加入2.0g石墨和6.0g水进行充分混合，然后进行压片成型得到大型化合成甲醇催化剂样品4，其中CaAl2O4占催化剂总重量份数的5.0份。
实施例5
为了突出本发明助剂化合物对制备甲醇催化剂的作用，提供本实施例作为对比例，将本发明实施例1-4制备的甲醇催化剂与没有加入助剂化合物的催化剂进行对比，从直观上反应助剂化合物的加入对甲醇催化剂的作用。
无助剂化合物甲醇催化剂(对比样品)的制备方法如下：
称取Cu(NO3)2·3H2O147.92g，Zn(NO3)2·6H2O89.10g，Al(NO3)2·9H2O38.28g溶解在装有200ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至1000ml，配制得到盐溶液B。称取Na2CO3123.66g，溶解在装有200ml脱盐水烧杯中，搅拌使其完全溶解，补充脱盐水并定容至1000ml，配制得到碱溶液B。
对盐溶液B及碱溶液B进行预热，预热至反应温度75℃，同时控制反应水浴温度为75℃，当原料盐碱及水浴温度达到要求后，并流加入反应釜中进行共沉淀反应，同时剧烈搅拌，调节反应浆料pH值为7.0，反应完成后老化1小时、老化温度75℃。老化完成后的反应浆料采用离心过滤机过滤掉大部分的母液，滤饼采用3000ml脱盐水进行再浆，再浆完成后再次进行离心过滤。重复2～3次再浆过滤直至滤饼中的Na离子含量降至0.01％以下。
滤饼经120℃干燥15小时后后得到的135.0g催化剂物料放入煅烧炉中进行煅烧，煅烧温度为350℃，煅烧时间为5小时。煅烧后得到催化剂粉料93.56g，冷却后加入1.9g石墨和6.0g水进行充分混合，然后进行压片成型得到大型化甲醇催化剂的对比样品。
对催化剂采用固定床高压微反装置进行活性测试，将实施例1-4制备的催化剂及对比样品破碎后，过20目～40目筛，然后进行装填，催化剂装填量为2ml。实验中反应温度为催化剂床最高热点温度。在活性测试之前需要进行程序升温还原，采用1.0％(体积比)氢气/氮气作为还原气，还原最终温度为230℃，还原时间为50h。反应器进出口还原气氢气含量采用气相色谱仪进行分析。
合成甲醇反应条件：反应压力8.0MPa，反应温度250℃、280℃，反应空速12000h-1；原料气组成：CO18.0％、CO28.0％、N29.0％、H265.0％。
耐热实验条件：耐热温度350℃，耐热时间10h，耐热气空速10000h-1
耐热后反应条件：反应压力8.0MPa，反应温度250℃，反应空速12000h-1；
在上述不同条件下进行甲醇的合成，测定实施例1-4制备的催化剂及对比样品催化剂的活性，其结果如下表1及表2所示：
表1大型化甲醇催化剂催化活性测试结果
表2大型化甲醇催化剂对比测试选择性
从表1及表2的对比测试结果可以看出，相对于对比样品，样品1至样品4的催化剂的低温催化活性(250℃)要高4.34％～10％，低温催化活性(280℃)要高15.0％～17.5％，耐热后催化活性相对要高6.93％～17.82％，耐热后催化活性下降比例要低2.17％～6.25％，催化剂的甲醇选择性(以粗甲醇中乙醇含量计)要高15.38％～41.76％。这就说明添加碱土金属铝化合物对催化剂的综合性能具有显著效果：催化剂的高温性能、耐热性能以及甲醇选择性有较明显的提升。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种大型化甲醇催化剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)助剂化合物的制备：
A、将碱土金属硝酸盐、硝酸铝的混合液与碱溶液混合后进行共沉淀及老化反应；
B、将老化后的反应浆料过滤，滤饼用脱盐水打浆洗涤，再过滤，直至滤饼中的Na离子含量低于0.01％；
C、将上述反应的滤饼进行干燥，煅烧后形成助剂化合物；
2)甲醇催化剂的制备
A、将硝酸铜、硝酸锌和硝酸铝的混合液与碱溶液混合后进行共沉淀及老化反应，老化反应过程中加入助剂化合物；
B、将老化后的反应浆料过滤，滤饼用脱盐水打浆洗涤，再过滤，直至滤饼中的Na离子含量低于0.01％；
C、将上述反应的滤饼进行干燥、煅烧、冷却后压片成型即得甲醇催化剂。
2.如权利要求1所述一种大型化甲醇催化剂的制备方法，其特征在于，所述碱土金属硝酸盐为硝酸镁、硝酸钙、硝酸锶、硝酸钡中的一种或几种。
3.如权利要求1所述一种大型化甲醇催化剂的制备方法，其特征在于，所述碱溶液为碳酸钠、碳酸钾、碳酸氢钠、碳酸氢钾、碳酸铵中的一种或几种。
4.如权利要求1至3任一项所述一种大型化甲醇催化剂的制备方法，其特征在于，所述碱土金属硝酸盐、硝酸铝混合液中碱土金属硝酸盐及硝酸铝的摩尔浓度均为0.2mol/L～2.0mol/L，所述碱溶液摩尔浓度为0.25mol/L～2.5mol/L。
5.如权利要求1所述一种大型化甲醇催化剂的制备方法，其特征在于，所述共沉淀反应pH值为7.5～9.0，温度为50℃～80℃。
6.如权利要求1所述一种大型化甲醇催化剂的制备方法，其特征在于，所述老化反应温度为50℃～80℃，时间为0.5h～2h。
7.如权利要求1所述一种大型化甲醇催化剂的制备方法，其特征在于，所述助剂化合物制备过程中的干燥为喷雾干燥法，所述催化剂制备过程中的干燥为空气干燥或喷雾干燥。
8.如权利要求1所述一种大型化甲醇催化剂的制备方法，其特征在于，所述助剂化合物制备过程中的煅烧温度为350℃～1200℃，时间为2.5h～8.0h。
9.如权利要求1所述一种大型化甲醇催化剂的制备方法，其特征在于，所述制备方法制备出催化剂中包括以下质量份的组分：铜锌铝的氧化物：80份～95份，含碱土金属铝化合物的助剂化合物为5份～20份。
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