CN105212392A - 一种具有消臭效果的面料的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有消臭效果的面料的制备方法，包括超细粉末活性炭制取；染色、消臭整理工序；纺纱、织造和后处理工序。本发明减小活性炭粒径，使其更容易渗透到纤维内部，吸附到纤维内表面。并且把外购粉末活性炭、超分散剂和消泡剂按一定质量比混合，在行星式球磨机中反复球磨，即可得到粒径小于10μm的超细粉末活性炭。大大减小了粉末活性炭粒径，从而使其在羊毛沸染膨胀时进一步借助渗透剂JFC的渗透作用更容易渗透到纤维内部并吸附到纤维内表面。该产品不仅具有羊毛柔糯滑爽、亲肤营养的特点，而且面料弹性足，穿着贴身而不紧绷，再加之粉末活性炭作为消臭剂进行整理，使得该面料具有健康、消臭、环保、抗静电等功能。

Description

一种具有消臭效果的面料的制备方法

技术领域

本发明属于纺织面料制备技术领域，特别涉及一种具有消臭效果的面料的制备方法。

背景技术

随着科学技术的发展和人们生活水平的提高，人们对自己生活的环境提出了更高的要求。日前公布了一项最新研究成果决定，不同气味会对人们的思绪产生不同的影响，其因空气中的气味感觉会绕过大脑中逻辑推理的部分，而影响人们当下的情境感受，令人不悦的臭味使人感到烦躁不安。因而，对于来自于人体与环境的某些不良气味，进行消臭整理，不仅防止刺激性气体对人体皮肤的侵害，而且赋予人的生存空间以清新自然的气息，且具有较好的抗静电性能，将大受消费者的欢迎。

经市场调研，根据现在消费者环保观念的不断加强，消臭面料己成为现今消费导向，通过对同类产品的分析与研究，及查阅相关资料，目前的消臭方法有化学消臭、感观消臭和物理消臭等，其中化学消臭法是通过消臭剂与有机污染物分子发生中和、加成、氧化等反应来达到消除臭气的目的，具有消臭效率高、消臭速率快等优点，但要根据除臭对象的不同选择相应的除臭剂，不具有普适性和环保性；感观消臭只是用一些芳香类香气来遮盖臭气，而无法真正的除去臭气；物理吸附方法简单、安全，对所有臭气和异味均有很好的吸附作用，具有普适性，且用量少、效果好、成本较低，但其耐洗性能较差，如果可以有效改善其耐洗性能，那势必带来较大的经济效益。消臭织物与抗菌织物同属于卫生功能织物的范畴，但消臭与抗菌的概念不同，抗菌是通过抑制织物上细菌的增殖而达到防臭的目的；而消臭则是指消除环境中已经生成的臭气。

发明内容

本发明的目的是为了提供一种具有消臭效果的面料的制备方法，使得该面料具有天然持久的抑菌功能、并且穿着舒适。

为了实现本发明的目的，采用的技术方案是：

1.一种具有消臭效果的面料的制备方法，其特征在于，包括步骤：

1）、超细粉末活性炭制取

将粉末活性炭、超分散剂和消泡剂按50:10:1质量比在行星式球磨机中反复球磨4h，制得粒径小于10μm的超细粉末活性炭，

超细粉末活性炭大大增加了活性炭粒子的比表面积，提高了其消臭效率。其中添加分散剂的目的是使得粉末活性炭能够充分分散，充分研磨；添加消泡剂的目的是由于活性炭内部孔隙结构发达，在研磨中会出现很多气泡，降低研磨效率。

2）、染色、消臭整理工序

羊毛纤维染色时采用环保的兰纳洒脱染料沸染，在染浴中添加2%上述所制得的超细粉末活性炭和0.3%渗透剂保温至30min时，活性炭粒子已基本全部渗透于纤维内部，此时再添加0.2%的丙烯酸水性粘合剂，使渗透吸附于纤维内表面的粉末活性炭能够更加牢固的粘附到纤维内部，至染色结束冲洗出缸即可，

通过染料筛选及合理制定工艺（40℃起染升温速率1℃/分钟80℃保温10分钟升温到98℃保温60分钟然后冲洗排水出缸），确保羊毛纤维的染色牢度。复洗时，复洗槽温度控制在1槽65℃，2槽、3槽40℃，4槽55℃，烘干温度为80℃，温度过高羊毛纤维受损，影响纺纱，过低不易梳理，影响光泽。

3）、纺纱工序

在复精梳过程中，因全毛品种，为减少纤维损伤，便于梳理，各道采取小隔距，小牵伸：B306隔距40mm、7倍牵伸，复精梳保证毛网顺直，清晰。

纺纱工艺遵循轻喂入50mm/分钟，细纱车速6500转/分、络筒700转/分的小牵伸，低车速原则，温湿度控制相对较大，温度23℃，湿度80%，

混条时加入0.3%～0.5%的环保和毛油剂，前纺各道工序均采用小张力、以减少纤维的损伤，保证纺纱效率。同时为使产品达到更高的档次，部分纱线采用氨纶包芯纱工艺。

4）、织造工序

整经时确保纱线通道顺畅，片纱张力均匀，防止布面产生自吊。

倒轴时上液态蜡，蜡比控制8%，提高纱线的耐磨性贴服毛羽；

织造采用小张力，张力值278N,减少意外牵伸，为保证布面质量。

采用大开口低后梁，（后梁水平2档、垂直+2停经架高低7cm），通过在天马超优秀织机上进行织造，下机坯布呢面纹路清晰、贡子饱满。

优选地，还包括后整理工序：

烧毛1→单煮→洗呢→双煮→吸水→烘干→中检→熟修→中检→轧柔→中检→蒸呢→KD罐蒸→成品

此品种主要突出的是柔软、细腻、滑糯的手感，染整工艺走蒸呢、KD罐蒸走两遍蒸呢。

单煮：80℃、20分钟；洗呢：轻洗40℃、15分钟；双煮：80℃、30分钟，重加压,pH值控制6-7，轧柔：抗皱剂MFA0.5%+优丝特柔软剂2%，1%小超喂。

优选地，所述原料配比为100S澳毛95%～99%、莱卡1%～5%。

粉末活性炭不能与羊毛纤维发生化学反应而牢固结合，且市场上其粒径通常在150μm左右，粒径较大，即使在羊毛沸染纤维膨胀条件下，该大粒径活性炭也很难渗透到纤维内部，仅能简单的吸附到纤维外表面，因此其耐洗性能较差。本发明减小活性炭粒径，使其更容易渗透到纤维内部，吸附到纤维内表面。并且把外购粉末活性炭、Silok7007超分散剂和XPJ220消泡剂按一定质量比混合，在行星式球磨机中反复球磨，即可得到粒径小于10μm的超细粉末活性炭。大大减小了粉末活性炭粒径，从而使其在羊毛沸染膨胀时进一步借助渗透剂JFC的渗透作用更容易渗透到纤维内部并吸附到纤维内表面。

另外，借助于粘合剂使粉末活性炭能够更加牢固的粘附到纤维内部。在羊毛染色时，添加0.2%的丙烯酸水性粘合剂JH-436，使渗透吸附于纤维内表面的粉末活性炭能够更加牢固的粘附到纤维内部，大大增加了其耐洗牢度。

本发明具有的有益效果：

该产品选用羊毛纤维和氨纶混纺，不仅具有羊毛柔糯滑爽、亲肤营养的特点，而且面料弹性足，穿着贴身而不紧绷，再加之粉末活性炭作为消臭剂进行整理，使得该面料具有健康、消臭、环保、抗静电等功能，是制作女士休闲服装的最佳面料。

该产品选择了内部空隙结构发达、表面积大、吸附能力强、环保无公害、价格低廉的活性炭作为消臭剂进行加工，且具有较好的抗静电效果。产品的各项指标符合GB/T26382-2011国家检测标准，产品的档次及服用性能明显优于同类产品。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步描述，但本发明的保护范围不仅仅局限于实施例。

选用原料的参数如下，

实施例1

一种具有消臭效果的面料的制备方法，其特征在于，包括步骤：

1）、超细粉末活性炭制取

将粉末活性炭、Silok7007超分散剂和XPJ220消泡剂按50:10:1质量比在行星式球磨机中反复球磨4h，制得粒径小于10μm的超细粉末活性炭，

2）、染色、消臭整理工序

羊毛纤维染色时采用环保的兰纳洒脱染料沸染，在染浴中添加2%上述所制得的超细粉末活性炭和0.3%JFC渗透剂保温至30min时，再添加0.2%的丙烯酸水性粘合剂，至染色结束冲洗出缸即可，

通过染料筛选及合理制定工艺（40℃起染升温速率1℃/分钟80℃保温10分钟升温到98℃保温60分钟然后冲洗排水出缸），确保羊毛纤维的染色牢度。复洗时，复洗槽温度控制在1槽55℃，2槽40～℃、3槽40～℃，4槽50℃，烘干温度为80℃，

3）、纺纱工序

在复精梳过程中，各道采取小隔距，小牵伸：B306隔距40mm、7倍牵伸，复精梳保证毛网顺直，清晰，纺纱工艺遵循轻喂入50mm/分钟，细纱车速6500转/分、络筒700转/分的小牵伸，低车速原则，温湿度控制相对较大，温度20℃，湿度80%，

混条时加入0.3%的环保和毛油剂，前纺各道工序均采用小张力、以减少纤维的损伤，保证纺纱效率，

4）、织造工序

倒轴时上液态蜡，蜡比控制5%；

织造采用小张力，张力值2500N,

采用大开口低后梁，（后梁水平2档、垂直+2停经架高低7cm），通过在天马超优秀织机上进行织造，下机坯布呢面纹路清晰、贡子饱满。

后整理工序：

烧毛1→单煮→洗呢→双煮→吸水→烘干→中检→熟修→中检→轧柔→中检→蒸呢→KD罐蒸→成品

单煮：80℃、20分钟；洗呢：轻洗40℃、15分钟；双煮：80℃、30分钟，重加压,pH值控制6-7，轧柔：抗皱剂MFA0.5%+优丝特柔软剂2%，1%小超喂。

所述原料配比为100S澳毛95%、莱卡5%。

实施例2

一种具有消臭效果的面料的制备方法，其特征在于，包括步骤：

1）、超细粉末活性炭制取

将粉末活性炭、Silok7007超分散剂和XPJ220消泡剂按60:20:1质量比在行星式球磨机中反复球磨4h，制得粒径小于10μm的超细粉末活性炭，

2）、染色、消臭整理工序

羊毛纤维染色时采用环保的兰纳洒脱染料沸染，在染浴中添加5%上述所制得的超细粉末活性炭和1%JFC渗透剂保温至30min时，再添加1%的丙烯酸水性粘合剂，至染色结束冲洗出缸即可，

通过染料筛选及合理制定工艺（40℃起染升温速率1℃/分钟80℃保温10分钟升温到98℃保温60分钟然后冲洗排水出缸），确保羊毛纤维的染色牢度。复洗时，复洗槽温度控制在1槽65℃，2槽45℃、3槽45℃，4槽55℃，烘干温度为80℃，

3）、纺纱工序

在复精梳过程中，各道采取小隔距，小牵伸：B306隔距40mm、7倍牵伸，复精梳保证毛网顺直，清晰，纺纱工艺遵循轻喂入50mm/分钟，细纱车速6500转/分、络筒700转/分的小牵伸，低车速原则，温湿度控制相对较大，温度20～25℃，湿度80%，

混条时加入0.4%的环保和毛油剂，前纺各道工序均采用小张力、以减少纤维的损伤，保证纺纱效率，

4）、织造工序

倒轴时上液态蜡，蜡比控制10%；

织造采用小张力，张力值300N,

采用大开口低后梁，（后梁水平2档、垂直+2停经架高低7cm），通过在天马超优秀织机上进行织造，下机坯布呢面纹路清晰、贡子饱满。

后整理工序：

烧毛1→单煮→洗呢→双煮→吸水→烘干→中检→熟修→中检→轧柔→中检→蒸呢→KD罐蒸→成品

单煮：80℃、20分钟；洗呢：轻洗40℃、15分钟；双煮：80℃、30分钟，重加压,pH值控制6-7，轧柔：抗皱剂MFA0.5%+优丝特柔软剂2%，1%小超喂。

所述原料配比为100S澳毛99%、莱卡1%。

实施例3

一种具有消臭效果的面料的制备方法，其特征在于，包括步骤：

1）、超细粉末活性炭制取

将粉末活性炭、Silok7007超分散剂和XPJ220消泡剂按55:15:1质量比在行星式球磨机中反复球磨4h，制得粒径小于10μm的超细粉末活性炭，

2）、染色、消臭整理工序

羊毛纤维染色时采用环保的兰纳洒脱染料沸染，在染浴中添加4%上述所制得的超细粉末活性炭和0.7%JFC渗透剂保温至30min时，再添加0.6%的丙烯酸水性粘合剂，至染色结束冲洗出缸即可，

通过染料筛选及合理制定工艺（40℃起染升温速率1℃/分钟80℃保温10分钟升温到98℃保温60分钟然后冲洗排水出缸），确保羊毛纤维的染色牢度。复洗时，复洗槽温度控制在1槽60℃，2槽40℃、3槽45℃，4槽55℃，烘干温度为80℃，

3）、纺纱工序

在复精梳过程中，各道采取小隔距，小牵伸：B306隔距40mm、7倍牵伸，复精梳保证毛网顺直，清晰，纺纱工艺遵循轻喂入50mm/分钟，细纱车速6500转/分、络筒700转/分的小牵伸，低车速原则，温湿度控制相对较大，温度20～25℃，湿度80%，

混条时加入0.5%的环保和毛油剂，前纺各道工序均采用小张力、以减少纤维的损伤，保证纺纱效率，

4）、织造工序

倒轴时上液态蜡，蜡比控制8%；

织造采用小张力，张力值280N,

采用大开口低后梁，（后梁水平2档、垂直+2停经架高低7cm），通过在天马超优秀织机上进行织造，下机坯布呢面纹路清晰、贡子饱满。

后整理工序：

烧毛1→单煮→洗呢→双煮→吸水→烘干→中检→熟修→中检→轧柔→中检→蒸呢→KD罐蒸→成品

单煮：80℃、20分钟；洗呢：轻洗40℃、15分钟；双煮：80℃、30分钟，重加压,pH值控制6-7，轧柔：抗皱剂MFA0.5%+优丝特柔软剂2%，1%小超喂。

所述原料配比为100S澳毛97%、莱卡3%。

对制得的面料根据国家标准GB/T26382-2011进行检测，检测结果如下：

a.耐摩擦色牢度：4-5级；

b.落水变形：4-5级；

c.水洗10次后消臭率：99%；

d.起毛起球：4级。

由测试结果可知，产品的各项指标符合GB/T26382-2011国家检测标准。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案；因此，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (3)

1.一种具有消臭效果的面料的制备方法，其特征在于，包括步骤：

1）、超细粉末活性炭制取

将粉末活性炭、超分散剂和消泡剂按50～60:10～20:1质量比在行星式球磨机中反复球磨4h，制得粒径小于10μm的超细粉末活性炭，

2）、染色、消臭整理工序

羊毛纤维染色时采用环保的兰纳洒脱染料沸染，在染浴中添加2%～5%上述所制得的超细粉末活性炭和0.3%～1%渗透剂保温至30min时，再添加0.2%～1%的丙烯酸水性粘合剂，至染色结束冲洗出缸即可，

通过染料筛选及控制工艺方法：40℃起染升温速率1℃/分钟80℃保温10分钟升温到98℃保温60分钟然后冲洗排水出缸，确保羊毛纤维的染色牢度，复洗时，复洗槽温度控制在1槽55～65℃，2槽40～45℃、3槽40～45℃，4槽50～55℃，烘干温度为80℃，

3）、纺纱工序

在复精梳过程中，各道采取B306隔距40mm、7倍牵伸，复精梳保证毛网顺直，清晰，纺纱工艺遵循喂入50mm/分钟，细纱车速6500转/分、络筒700转/分的原则，温湿度控制相对较大，温度20～25℃，湿度80%，

混条时加入0.3%～0.5%的环保和毛油剂，前纺各道工序均采用小张力、以减少纤维的损伤，保证纺纱效率，

4）、织造工序

倒轴时上液态蜡，蜡比控制5%～10%；

织造时张力值250～300N,

采用大开口低后梁，（后梁水平2档、垂直+2停经架高低7cm），通过在天马超优秀织机上进行织造，下机坯布呢面纹路清晰、贡子饱满。

2.根据权利要求1所述的一种具有消臭效果的面料的制备方法，其特征在于，还包括后整理工序：

烧毛1→单煮→洗呢→双煮→吸水→烘干→中检→熟修→中检→轧柔→中检→蒸呢→KD罐蒸→成品

单煮：80℃、20分钟；洗呢：轻洗40℃、15分钟；双煮：80℃、30分钟，重加压,pH值控制6-7，轧柔：抗皱剂MFA0.5%+优丝特柔软剂2%，1%小超喂。

3.根据权利要求1所述的一种具有消臭效果的面料的制备方法，其特征在于，所述原料配比为100S澳毛95%～99%、莱卡1%～5%。