CN105210251A

CN105210251A - 制造电连接块的方法

Info

Publication number: CN105210251A
Application number: CN201480027108.8A
Authority: CN
Inventors: 石川义纪; 田口直人
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 2013-05-13
Filing date: 2014-05-13
Publication date: 2015-12-30
Anticipated expiration: 2034-05-13
Also published as: US20160064887A1; JP2014222970A; WO2014185393A1; US10250002B2; CN105210251B; JP6122339B2

Abstract

在直立端子(21、22)位于与主板部(输入侧端子部(11)和输出端子部(12、13))相同的平面上的弯曲前状态下，壳体(50)与汇流条(10)一体地插入成型，并且在壳体成型之后，直立端子的基部弯曲成使得直立端子相对于主板部竖立。

Description

制造电连接块的方法

技术领域

本发明涉及一种电连接块制造方法，例如，一种用于诸如要装接到车辆的电池的电池直装熔丝端子(后文中称为“BFT”)的电连接块的制造方法。

背景技术

通常地，BFT由通过冲压加工金属平板而形成的汇流条和树脂制壳体，该树脂制壳体插入成型为覆盖汇流条的除了从其露出的部分之外的其他部分。汇流条一体化地包括：输入侧端子部，其能够与电池的正极柱连接；输出侧端子部，其能够由负载侧电线连接；用于将输入侧端子部与输出侧端子部连接到一起的焊接部；以及音叉端子(直立端子)，其能够由诸如外部熔丝这样的外部部件连接(见专利文献1)。

图8和9说明传统的BFT的实例：图8是构成BFT的汇流条的透视图；并且，图9是BFT的透视图。通常以如下顺序制造该类BFT。

首先，冲压成型金属平板以形成汇流条210，如图8所示。汇流条210包括：分别构成主板部的输入侧端子部211和输出侧端子部212、213；用于将输入侧端子部211与输出侧端子部212、213连接在一起的焊接部218、219；外部连接端子225；以及充当直立端子的音叉端子221、222。音叉端子221、222用于连接外部熔丝。此处，外部连接端子225通过桥部227、228连接到输出侧端子部212、213，桥部227、228后来将要在由参考标记K示出的切割预期部切割。并且，一个音叉221通过与音叉端子221的基端连续地形成的基部223连接到输入侧端子部211，然而另一个音叉端子222通过与音叉端子222的基端连续地形成的基部224连接到外部连接端子225。

接着，将音叉端子221、222的基端弯曲90°，以将端子221、222竖立而正交于充当主板部的输入侧端子211和输出侧端子212、213。然后，低熔点金属，即，锡芯片216、217压紧并且焊接到焊接部218、219的压紧片214、215，以完成焊接部218、219。接着，将汇流条210放置在成型模具中，并且，如图9所示，插入成型树脂制壳体250。在插入成型之后，图8所示的桥部227、228在切割部K中切割，从而生产BFT201，其中，汇流条210和壳体250互相一体化。

在该BFT201中，输入侧端子部211和输出侧端子部212、213从壳体250露出，从而使得其能够连接到电池端子或负载侧电线。并且，音叉端子221、222露出到由保护壁包围的外部部件安装部258内，焊接部218、219露出到窗口部256、257，并且外部连接端子225露出到连接器部259内。

引用列表

专利文献

专利文献1：日本专利申请公开No.2012-3904

发明内容

技术问题

此处，由于形成在汇流条210中的音叉端子221、222要求尺寸精确，当汇流条210在制造步骤之间传递时，或者当焊接锡芯片时，或者形成壳体250时，外力会不期望地施加到直立端子221、222，从而产生了它们会变形而损害尺寸精度的担忧。

鉴于以上情况做出本发明，并且本发明的目的是提供一种电连接块制造方法，其能够防止诸如音叉端子的要求尺寸精度的直立端子在生产期间变形。

解决问题的方案

为实现上述目的，本发明的电连接块的制造方法特征在于以下(1)至(6)。

(1)一种电连接块的制造方法，所述电连接块包括：汇流条，该汇流条由金属板部件的冲压形成件形成；以及树脂制壳体，该壳体与所述汇流条一体地插入成型，并且所述汇流条包括：平板状主板部，以及直立端子，通过将连接到所述主板部的部分的基端相对于所述主板部弯曲而竖立该直立端子，所述制造方法包括：

在所述直立端子位于与所述主板部相同的平面上的弯曲前状态下，将所述壳体与所述汇流条一体地插入成型；以及

在所述壳体的插入成型之后，将所述直立端子的基端弯曲而使所述直立端子相对于所述主板部竖立。

(2)根据(1)的电连接块的制造方法，所述制造方法包括：

将所述壳体成型为使得当插入成型所述壳体时弯曲前的直立端子面对形成在所述壳体中的开口；以及

在所述壳体的成型之后，将弯曲工具插入到所述开口中，并且将所述直立端子的基端弯曲而使所述直立端子竖立。

(3)根据(2)的电连接块的制造方法，所述制造方法包括：

将用于保护所述直立端子的保护壁竖立在所述壳体的开口的周边上。

(4)根据(2)或(3)的电连接块的制造方法，所述制造方法包括：

将具有腔体的副壳体插入到所述壳体的开口内，从而在使所述直立端子竖立之后保护所述直立端子，所述腔体用于插入能够连接到所述直立端子的部分。

(5)根据(1)至(4)的任意一项的电连接块的制造方法，其中所述直立端子包括叉形端子，该叉形端子具有用于夹住刃状端子的夹缝。

(6)根据(1)至(5)的任意一项的电连接块的制造方法，在冲压成型阶段中的所述汇流条设置有桥部，通过在切割之前将除所述主板部之外的其他部分连接到所述主板部，所述桥部保持除了所述主板部之外的其他部分，并且在切割之后将所述其他部分从所述主板部电性断开，所述制造方法包括：

当在所述壳体的插入成型之后弯曲所述直立端子的基端时，切断所述桥部。

根据具有以上(1)的结构的制造方法，在壳体与汇流条一体地插入成型之后弯曲直立端子，并且，在执行该弯曲之前的阶段中，在直立端子位于与主板部相同的平面上的同时处理汇流条。这能够防止外力不期望地施加到直立端子。从而，能够避免直立端子的无用的变形，从而能够确保必要的尺寸精度。并且，由于在壳体的插入成型之后，能够利用壳体保护直立端子，所以能够防止竖立之后的直立端子变形。

根据具有以上(2)的结构的制造方法，由于通过将弯曲工具插入到形成在壳体中的开口内，所以能够促进直立端子的基端的弯曲加工。

根据具有以上(3)的结构的制造方法，由于保护壁竖立在壳体的开口的周边上，所以能够有效地防止直立端子的变形。

根据具有以上(4)的结构的制造方法，由于能够通过将副壳体插入到壳体的开口而保护直立端子，所以当从外侧连接部件时，能够防止直立端子变形。

根据具有以上(5)的结构的制造方法，能够防止设置成直立端子的音叉端子的不期望的变形，从而能够确保音叉端子的尺寸精度。

根据具有以上(6)的结构的制造方法，与直立端子的弯曲同时地切割桥部，从而能够促进操作。

发明的有益效果

根据本发明，能够在制造期间防止直立端子无用的变形，从而能够确保必要的尺寸精度。

以上已简要描述本发明。此外，当通过参考附图阅读执行本发明的模式(将称为“实施例”)时，本发明将更加清楚。

附图说明

图1是根据本发明的实施例的BFT的透视图，说明了其制造步骤。

图2是透视图，说明了在图1之后执行的下一步骤。

图3是透视图，说明了图2之后的下一步骤。

图4是透视图，说明了图3之后的下一步骤。

图5是平面图，示出了图3的步骤中的示意结构。

图6是平面图，示出了图4的步骤中的示意结构。

图7是透视图，说明了图4之后的下一步骤。

图8是传统的BFT的汇流条的透视图。

图9是传统的BFT的透视图。

参考标号和标记说明

1BFT(电连接块)

10汇流条

11输入侧端子部(主板部)

12、13输出侧端子部(主板部)

21、22音叉端子(直立端子)

21a、22a基端

21s、22s夹缝

26、27、28桥部

50壳体

51开口

52，53开口

54保护壁

63副壳体

64用于插入的腔体

65刃式熔丝(外部部件)

具体实施方式

下面参考附图给出本发明的实施例的说明。

图1至7是根据本发明的BFT制造方法的步骤说明图。

BFT是指要装接到车辆的电池的电池直装熔丝端子(还称为电池直装熔丝单元)。该实施例的BFT包括：如图1和2所示的汇流条10，其通过冲压加工金属平板而形成；以及如图3和4所示的树脂制壳体50，将该树脂制壳体50插入成型为覆盖汇流条10的除了其露出的部分之外的其他部分。

当根据实施例的方法制造BFT1时，首先，冲压加工金属平板以形成汇流条10。如图1所示，汇流条10包括能够连接到电池的正极端子的输入侧端子部11，以及能够由负载侧电线连接的两个输出侧端子部12、13。输入侧端子部11和输出侧端子部12、13包括用于插入电池极柱、双头螺栓等的圆孔11a、12a和13a。端子部11、12和13分别定位在相同的平面上，并且具有大致矩形板状，并且构成了汇流条10的平板状主板部。

汇流条10还包括分别具有芯片压紧片14、15的焊接部18、19。焊接部18、19分别将输入侧端子部11连接到两个输出侧端子部12、13。输入侧端子11和两个输出侧端子12、13分别布置在三角形的三个顶点位置处，并且在由端子部11、12和13包围的空间中，布置了用作直立端子的音叉端子21、22。音叉端子21、22分别具有用于夹住外部熔丝65的刃式端子65a的夹缝21s、22s(见图7)。并且，在两个输出侧端子12和13之间，布置了能够由外部部分的连接器端子连接的外部连接端子25。

此处，外部连接端子25通过稍后要切割的桥部27、28连接到输出侧端子部12、13。在切割之前，桥部27、28是临时的结合部，其将除了主板部之外的其他部分(外部连接端子25)连接到主板部(输出侧端子部12、13)，从而保持所述其他部分(外部连接端子25)，并且在切割之后，将所述其他部分(外部连接端子25)从主板部(输出侧端子部12、13)电切断。

一个音叉端子21通过基部23连接到输入侧端子部11，该基部23与音叉端子21的基端21a连续地形成。另一个音叉端子22通过基部24连接到外部连接端子25，该基部24与音叉端子22的基端22a连续地形成。并且，两个音叉端子21、22的基部23、24还通过稍后要切割的桥部26连接在一起。桥部26是临时的结合部，用于将两个音叉端子21、22在从冲压加工到壳体50插入成型期间互相之间保持在特定位置。

在第一冲压步骤中，加工保持在弯曲前状态，在该状态下，音叉端子21、22位于与主板部(输入和输出侧端子部11和12、13)相同的平面上。即，有意地不弯曲地保持音叉端子21、22。在该状态下，如图2所示，低熔点金属的锡芯片16、17压紧并焊接到焊接部18、19的芯片压紧片14、15，从而完成焊接部18、19。

接着，如图2所示，保持在大致平坦状态下(在音叉端子21、22位于与主板部相同的平面上的弯曲前状态下)的汇流条10放置在成型模具(未示出)中，如图3所示，将树脂制壳体50插入成型。在壳体50插入成型中，如图5所示，将壳体50成型为使得弯曲前的音叉端子21和22、待弯曲的音叉端子21和22的基端21a和22a(特别地，弯曲曲线M)以及桥部26、27和28的切割部K面对形成在壳体50中的开口51、52、53。

并且，如图3所示，用于保护音叉端子21、22的保护壁54竖立在音叉端子21、22所面对的开口51的周边上。双头螺栓32、33预先插入到输出侧端子部12、13的圆孔12a、13a内。在成型步骤结束的阶段，输入和输出侧端子部11和12、13从壳体50露出，并且准备好要连接到电池端子和负载侧电线。此外，音叉端子21、22露出到由保护壁54包围的外部部件安装部58内，焊接部18、19露出到熔丝监视窗口部56、57内，并且外部连接端子25露出到连接器部59内。

接着，在壳体50成型之后，将一体的壳体50与汇流条10的组装体放置在冲压机中，并且通过将弯曲工具插入到壳体50的开口51内，将音叉端子21、22的基端21a、22a弯曲90°。从而，如图4和6所示，音叉端子21、22与充当主板部的输入和输出侧端子部11、12、13垂直地竖立。在该步骤中，桥部26、27、28同时在切割部K中被切割。

在以上步骤之后，如图7所示，在壳体50的开口51内，插入了具有腔体64的副壳体63，该腔体64用于能够连接到音叉端子21、22的外部熔丝65的插入，从而保护端子21、22。此外，透明盖61安装在熔丝监视窗口部56、57上，从而完成BFT1。

如上所述，根据该实施例的BFT制造方法，充当直立端子的音叉端子21、22在壳体50与汇流条10一体地插入成型之后弯曲，并且，在这之前的阶段中，在音叉端子21、22位于与主板部(输入和输出侧端子部11、12、13)位于相同平面的状态下处置汇流条10。这能够防止外力不期望地施加到音叉端子21、22。结果，能够避免音叉端子21、22的无用的变形，从而使得能够确保必要的尺寸精度。

例如，在冲压成型阶段中，由于音叉端子21、22未竖立，所以当将它们从冲压机取出或者当使它们在冲压台阶之间移动时，能够防止它们变形。同样在锡压紧和焊接步骤中，由于音叉端子21、22未竖立，所以能够防止它们变形。并且，当将壳体50放置在成型模具中、关闭模具、打开模具、并且将壳体50从模具中取出时，由于音叉端子21、22未直立，所以能够防止它们变形。

并且，在插入成型壳体50之后，由于能够通过与壳体50一体地形成的保护壁54保护音叉端子21、22，所以能够防止竖立后的音叉端子21、22变形。并且，由于能够通过将副壳体63插入到壳体50的开口51内而保护音叉端子21、22，所以当从外侧连接外部熔丝65时，能够防止音叉端子21、22变形。

并且，由于能够通过将弯曲工具插入到壳体50的开口51内而执行音叉端子21、22的基端21a、22a的弯曲加工，所以能够促进插入成型之后的弯曲加工。

由于与音叉端子21、22的弯曲同时地执行桥部26、27、28的切割，所以能够促进操作。

此处，本发明不限于以上实施例，而是还能够适当地修改、改进等。并且，以上实施例的各个组成部分的材料、形状、尺寸、数量、布置位置等是任意的并且不受限制，只要它们能够实现本发明。

例如，虽然在以上实施例中，直立端子由音叉端子21、22构成，但也可以使用其他端子，只要它们从主板部直立起来。

并且，在以上实施例中，两个音叉端子21、22的基部23、24由桥部26连接在一起。然而，不首先形成桥部26，则两个基部23、24可以预先互相分离。

在以上实施例的说明中，虽然BFT用作电连接块，但本发明能够广泛地应用于由具有从主板部竖立的直立端子的汇流条和壳体构成的其他电连接块。

此处，以下在条目[1]至[6]中简要描述根据本发明的电连接块的以上实施例的特征。

[1]一种电连接块的制造方法，所述电连接块(BFT1)包括：汇流条(10)，该汇流条由金属板部件的冲压形成件形成；以及树脂制壳体(50)，该壳体与所述汇流条一体地插入成型，并且所述汇流条包括：平板状主板部(输入侧端子部11，和输出侧端子部12、13)，以及直立端子(音叉端子21、22)，该直立端子通过将连接到所述主板部的部分的基端弯曲而相对于所述主板部竖立，所述制造方法包括：

[2]根据[1]的电连接块的制造方法，所述制造方法包括：

将所述壳体成型为使得当插入成型所述壳体时，弯曲前的直立端子面对形成在所述壳体中的开口(51、52、53)；以及

将弯曲工具插入到所述开口中，并且将所述直立端子的基端弯曲成在所述壳体的成型之后所述直立端子竖立。

[3]根据[2]的电连接块的制造方法，所述制造方法包括：

将用于保护所述直立端子的保护壁(54)竖立在所述壳体的开口的周边上。

[4]根据[2]或[3]的电连接块的制造方法，所述制造方法包括：

将具有腔体(64)的副壳体(63)插入到所述壳体的开口内，从而在使所述直立端子竖立之后保护所述直立端子，所述腔体用于插入能够连接到所述直立端子的部分。

[5]根据[1]至[4]的任意一项的电连接块的制造方法，其中，所述直立端子包括音叉端子，该音叉端子具有用于夹住刃状端子的夹缝(21s、22s)。

[6]根据[1]至[5]的任意一项的电连接块的制造方法，并且在冲压成型阶段中的所述汇流条设置有桥部(26、27、28)，通过在切割之前将除所述主板部的其他部分连接到主板部，所述桥部保持除了所述主板部之外的所述其他部分，并且在切割之后将所述其他部分从所述主板部电性断开，所述制造方法包括：

虽然以上已参考具体实施例具体描述了本发明，但对本领域技术人员明显的是，能够在不脱离本发明的精神和范围的情况下作出各种修改和变型。

本发明基于2013年5月13日提交的日本专利申请(No.2013-101599)，该专利申请的内容通过引用并入本文。

[工业实用性]

根据本发明，能够在制造期间避免直立端子无用的变形，从而能够确保必要的尺寸精度。具有该效果的本发明能够有效地应用到例如要安装到车辆的电池上的电池直装熔丝端子的制造方法。

Claims

1.一种电连接块的制造方法，所述电连接块包括：汇流条，该汇流条由金属板部件的冲压形成件形成；以及树脂制壳体，该壳体与所述汇流条一体地插入成型，并且所述汇流条包括：平板状主板部，以及直立端子，通过将连接到所述主板部的一部分的基端相对于所述主板部弯曲而竖立该直立端子，所述制造方法包括：

2.根据权利要求1所述的电连接块的制造方法，所述制造方法还包括：

当插入成型所述壳体时，将所述壳体成型为使得弯曲前的所述直立端子面对形成在所述壳体中的开口；以及

在所述壳体的插入成型之后，将弯曲工具插入到所述开口内，并且将所述直立端子的基端弯曲以使所述直立端子竖立。

3.根据权利要求2所述的电连接块的制造方法，所述制造方法还包括：

在所述壳体的开口的周边上竖立保护壁，用以保护所述直立端子。

4.根据权利要求2或3所述的电连接块的制造方法，所述制造方法还包括：

在所述直立端子竖立之后，将具有腔体的副壳体插入到所述壳体的开口中，从而保护所述直立端子，所述腔体用于插入能够连接到所述直立端子的部分。

5.根据权利要求1至4的任意一项所述的电连接块的制造方法，其中所述直立端子包括叉形端子，该叉形端子具有用于夹住刃状端子的夹缝。

6.根据权利要求1至5的任意一项所述的电连接块的制造方法，所述制造方法包括：

在冲压成型阶段中在所述汇流条上设置桥部，通过在切割之前将除了所述汇流条的所述主板部之外的部分连接到所述主板部，所述桥部保持除了所述汇流条的所述主板部之外的部分，并且在切割之后将除了所述汇流条的所述主板部之外的部分从所述主板部电性断开；并且

当在所述壳体的插入成型之后弯曲所述直立端子的基端时，切割所述桥部。