CN105198118A

CN105198118A - 一种处理含丙烯酸和丙烯酸酯废水并资源化的方法

Info

Publication number: CN105198118A
Application number: CN201510595517.4A
Authority: CN
Inventors: 乔瑞平; 刘峰; 李海涛; 张伦梁; 蒋玮
Original assignee: Poten Environment Group Co Ltd
Current assignee: Poten Environment Group Co Ltd
Priority date: 2015-09-17
Filing date: 2015-09-17
Publication date: 2015-12-30

Abstract

本发明实施例公开了一种处理含丙烯酸和丙烯酸酯废水并资源化的方法，其特征在于，所述废水中丙烯酸和丙烯酸酯的总质量百分含量不低于1500mg/L；该方法包括：用氢氧化钙和/或氧化钙调节所述含丙烯酸和丙烯酸酯废水的pH值至10-14；向碱性的废水中加入强化混凝沉淀剂后，进行第一次过滤处理，得到第一滤液，其中，强化混凝沉淀剂的加入量为每升废水中加入100-1000mg强化混凝沉淀剂；向第一过滤液中加入引发剂进行聚合反应，反应完成后，进行第二次过滤处理，得到第二滤液；调节第二滤液的pH值至1-4，再用萃取剂萃取第二滤液中的乙酸，并得到萃取相及萃余液；回收萃取相中的乙酸。

Description

一种处理含丙烯酸和丙烯酸酯废水并资源化的方法

技术领域

本发明涉及污水处理领域，特别涉及一种处理含丙烯酸和丙烯酸酯废水并资源化的方法。

背景技术

丙烯酸及丙烯酸酯是重要的有机化工原料，在其生产过程中产生相应的丙烯酸废水及丙烯酸酯废水。含丙烯酸废水中污染物主要有包括含酸有机废水，来源于反应生成水、吸收水、尾气喷淋水等，主要污染物为甲醛、乙酸、丙烯酸等；含丙烯酸酯废水主要来源于工艺废水、设备清洗水、无规律排放水等，主要污染物为丙烯酸酯、丙烯酸等。

目前，丙烯酸及丙烯酸酯废水的处理主要采用直接焚烧法、湿式催化氧化法等。在直接焚烧法中，丙稀酸废水和丙烯酸酯废水分别储存，预热后进入中和池混合，用氢氧化钠中和后，加热进入蒸馏塔用蒸汽加热提浓，回收部分工艺用水，蒸馏残液送入焚烧炉焚烧，焚烧后的冷却出水可以达到一级排放标准。此方法基建投资大，消耗大量燃料气或燃料油，能耗及运行费用高。湿式催化氧化法是通过将丙烯酸废水和压缩空气(或纯氧)混合后送至热交换器，加热至200-600℃后进入反应器，控制温度230-300℃，压力6.0-8.0MPa。反应器内装填催化剂，在催化剂的作用下，废水中的有机物被氧化为二氧化碳和水，反应产物经气水分离后直接排放。目前该工艺采用的催化剂昂贵、能耗高、运行费用高。

发明内容

本发明实施例公开了一种处理含丙烯酸和丙烯酸酯废水并资源化的方法，用于解决现有技术在处理含丙烯酸和丙烯酸酯废水时能耗高、运行费用高的问题，方案如下：

一种处理含丙烯酸和丙烯酸酯废水并资源化的方法，所述含丙烯酸和丙烯酸酯废水中丙烯酸和丙烯酸酯的总质量百分含量不低于1500mg/L；该方法包括：

用氢氧化钙和/或氧化钙调节所述含丙烯酸和丙烯酸酯废水的pH值至10-14；

向碱性的废水中加入强化混凝沉淀剂后，进行第一次过滤处理，得到第一滤液，其中，强化混凝沉淀剂的加入量为每升废水中加入100-1000mg强化混凝沉淀剂；

向第一过滤液中加入引发剂进行聚合反应，反应完成后，进行第二次过滤处理，得到第二滤液；

调节第二滤液的pH值至1-4，再用萃取剂萃取第二滤液中的乙酸，并得到萃取相及萃余液；

回收萃取相中的乙酸。

在本发明的一种优选实施方式中，所述含丙烯酸和丙烯酸酯废水中甲醛含量为5000～25000mg/L，乙酸含量15000～80000mg/L。

在本发明的一种优选实施方式中，用氢氧化钙和/或氧化钙浆液调节所述含丙烯酸和丙烯酸酯废水的pH值至10-14；其中，所述氢氧化钙和/或氧化钙在所述氢氧化钙和/或氧化钙浆液中的总质量分数为5-20％。

在本发明的一种优选实施方式中，所述氢氧化钙和/或氧化钙浆液在使用之前，超声处理10-60分钟。

在本发明的一种优选实施方式中，所述强化混凝沉淀剂包括：非离子型高分子絮凝剂、氯化铝、硝酸铝、硫酸铝、硫酸铁中的一种或多种。

在本发明的一种优选实施方式中，所述引发剂包括：过硫酸钠、过硫酸钾、过硫酸铵中的一种或多种；所述引发剂的加入量为每升废水中加入1-5g引发剂；所述聚合反应的条件为：70-100℃下搅拌反应0.5-3小时。

在本发明的一种优选实施方式中，用硫酸调节第二滤液的pH值至酸性范围内，并在用萃取剂萃取第二滤液中的乙酸之前，将第二滤液进行固液分离处理，以去除由硫酸调节pH值所产生的沉淀。

在本发明的一种优选实施方式中，所述萃取剂由第一组分及第二组分组成；所述第一组分包括三正辛胺、正辛醇、乙酸乙酯、三辛基氧膦、三辛基甲基氯化铵、磷酸三丁酯中的一种或多种，第二组分包括甲苯、苯、环己烷、煤油、四氯化碳、氯仿、甲基异丁基酮中的一种或多种，基中，所述第一组分占所述萃取剂的体积分数为5％-30％。

在本发明的一种优选实施方式中，回收萃取相中的乙酸的方式包括蒸馏或反萃取。

在本发明的一种优选实施方式中，还包括：调节萃余液的pH值至中性，再将其排入生化处理系统进行生化处理。

采用本发明提供的技术方案，在对含丙烯酸和丙烯酸酯废水进行处理时，不需要消耗大量燃料气或燃料油，也不需要使用价格昂贵的催化剂，因此，能耗低、运行费用也低；不仅如此，本发明提供的技术方案在有效去除废水中的丙烯酸和丙烯酸酯及甲醛的同时，还能回收废水中的乙酸，实现了废水的资源化利用。

具体实施方式

本发明提供了一种处理含丙烯酸和丙烯酸酯废水并资源化的方法，该方法适用于丙烯酸和丙烯酸酯的含量不低于1500mg/L的废水；该方法包括以下步骤：

向碱性的废水中加入强化混凝沉淀剂后，进行第一次过滤处理，得到第一滤液；

回收萃取相中的乙酸。

本发明所要处理的含丙烯酸和丙烯酸酯废水(简称废水)，其来源可以是含丙烯酸废水和含丙烯酸酯废水混合后的废水。

需要说明的是，所说的“丙烯酸”可以理解为丙烯酸、甲基丙烯酸等经取代或未取代的丙烯酸类物质。

所说的“丙烯酸酯”可以理解为以丙烯酸、甲基丙烯酸等经取代或未取代的丙烯酸类物质及相应的醇为原料所得到的丙烯酸酯类物质，包括但不限于丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯和甲基丙烯酸乙酯等。

在实际应用中，本发明所说的废水中甲醛含量可以为5000～25000mg/L，乙酸含量可以15000～80000mg/L。

在本发明的技术方案中，首先需要向废水中加入氢氧化钙和/或氧化钙来调节废水的pH值，发明人发现，向废水中加入氢氧化钙和/或氧化钙，能够催化废水中甲醛的转化反应，使得甲醛转化成甲醛聚糖从而去除甲醛，尤其是在废水的pH值达到10-14时，去除效果非常好，甲醛去除率达到惊人的99.9％。这样，在整个废水的处理过程中，无需另外增加甲醛处理的步骤，使得工艺更加简化。而且，所生成的甲醛聚糖可以为后续的生化处理提供糖类物质。另外，氢氧化钙和/或氧化钙也可以起到沉淀絮凝的作用，这样也可以减少强化混凝沉淀剂的加入量，降低处理成本。

在实际应用中，可以采用氢氧化钙和/或氧化钙浆液调节所述含丙烯酸和丙烯酸酯废水的pH值至10-14；其中，所述氢氧化钙和/或氧化钙在所述氢氧化钙和/或氧化钙浆液中的总质量分数为5-20％。氢氧化钙和/或氧化钙浆液的配制方法本发明在此不进行限定，简单的说，可以将氢氧化钙和/或氧化钙与水混合后形成。

另外，所说的氢氧化钙和/或氧化钙在所述氢氧化钙和/或氧化钙浆液中的总质量分数为5-20％，可以被理解成：对于氢氧化钙浆液(只含有氢氧化钙的浆液)，氢氧化钙在氢氧化钙浆液中的质量分数为5-20％；对于氧化钙浆液(只含有氧化钙的浆液)，氧化钙在氧化钙浆液中的质量分数为5-20％；对于氢氧化钙和氧化钙浆液(含有氢氧化钙和氧化钙的浆液)，氢氧化钙和氧化钙在氢氧化钙和氧化钙浆液中的总质量分数为5-20％。

发明人在实际应用中意外的发现，氢氧化钙和/或氧化钙浆液在使用之前，可以先进行超声处理10-60分钟，可以使得氢氧化钙和/或氧化钙浆液更均质化，提高其利用率。

废水中的悬浮物及一些大分子物质在废水处理过程中也是需要去除的，加入强化混凝沉淀剂后，废水中的悬浮物及大分子物质就可以通过强化混凝沉淀剂的团聚或吸附作用形成沉淀，然后通过第一次过滤处理去除这些悬浮物及一些大分子物质。

所说的强化混凝沉淀剂，可以包括但不限于：非离子型高分子絮凝剂(聚丙烯酰胺)、氯化铝、硝酸铝、硫酸铝、硫酸铁中的一种或多种。强化混凝沉淀剂的加入量为每升废水中加入100-1000mg优选为100-500mg强化混凝沉淀剂；需要说明的是，强化混凝沉淀剂采用本领域通用的产品即可，无特殊要求，本领域技术人员完全可以通过商业途径购得，本发明在此不作具体限定。

本发明去除废水中丙烯酸和丙烯酸酯的基本原理是将其进行聚合，然后过滤去除。具体的，可以向第一过滤液中加入引发剂进行聚合反应，反应完成后进行第二次过滤处理，会过滤出含有一定粘性的聚合物沉淀，且后续对萃余液的检测也发现，采用本发明的技术方案，丙烯酸和丙烯酸酯的去除率可以达到95％以上，说明本发明技术方案确实可以有效的去除废水中的丙烯酸和丙烯酸酯，也证实了丙烯酸和丙烯酸酯确实聚合形成聚合物。由于所形成的聚合物的结构并不是本发明的核心，因此，本发明在此没有必要其进行更加详细的阐述。

在实际应用中，聚合反应的引发剂可以选择过硫酸钠、过硫酸钾、过硫酸铵中的一种或多种；而且发明人意外的发现，当每升废水中加入1-5g引发剂时，无需再加入常规自由基聚合反应所需的其它助剂例如：链转移剂等，在70-100℃下搅拌反应0.5-3小时就可以实现理想的聚合，也就是说可以使得丙烯酸和丙烯酸酯有效的形成沉淀，从而去除废水中的丙烯酸和丙烯酸酯。工艺十分简单，易于操作，处理成本低。

本发明中，通过萃取工艺将第二滤液中的乙酸转移至萃取相中。在萃取之前，需要将第二滤液的pH值调至1-4，在实际应用中，发明人意外的发现，采用硫酸来调节pH值，不仅能够容易将第二滤液的pH值调至1-4，而且更重要的是，硫酸中的硫酸根离子与之前溶解于废水中的钙离子结合生成硫酸钙沉淀，而所生成的硫酸钙沉淀可以进一步地对废水中的一些大分子有机物进行吸附或团聚，从而形成混合物沉淀，在实现pH值调节的同时，也可以降低废水的COD值，一举两得。

可以理解的是，采用硫酸来调节pH值时，在用萃取剂萃取第二滤液中的乙酸之前，可以将第二滤液进行固液分离处理，以去除由硫酸调节pH值所产生的硫酸钙沉淀。所说的固液处理具体可以采用过滤、离心等来实现。

在实际应用中，发明人不限于任何理论的发现，采用下述的萃取剂可以将第二滤液中的乙酸萃取的更彻底，所说的萃取剂由第一组分及第二组分组成；所述第一组分包括三正辛胺、正辛醇、乙酸乙酯、三辛基氧膦、三辛基甲基氯化铵、磷酸三丁酯中的一种或多种，第二组分包括甲苯、苯、环己烷、煤油、四氯化碳、氯仿、甲基异丁基酮中的一种或多种，基中，所述第一组分占所述萃取剂的体积分数为5％-30％，优选为10％-20％。经本发明的技术方案处理后的废水(萃余液)中的乙酸含量小于未处理前废水中乙酸含量的10％，也就是说，本发明的技术方案可以将废水中乙酸的90％萃取出来。萃取剂的加入量可以由技术人员根据实际需要进行确定，本发明在此不进行限定，一般的，萃取剂与第二滤液的体积比为1：(0.5-2)。

在萃取出乙酸后，剩余的萃余液在pH值调至中性后，可以将其排入生化处理系统进行生化处理。此处的pH值调节剂可以采用氢氧化钠、氢氧化钙及氧化钙等，所说的生化处理的具体工艺可以采用现有技术的相关技术方案来实现，本发明在此不进行限定，例如，可以采用序列间歇式活性污泥法(SBR)、厌氧/好氧(A/O)、曝气生物滤池(BAF)、膜生物反应器(MBR)等工艺及装置来实现。

萃取剂萃取出来乙酸后，可以采用蒸馏的方法直接将萃取相中的萃取剂与乙酸分离，回收乙酸；也可以采用反萃取的方法，具体的，可以以碱液作为反萃取剂，将萃取相中的乙酸再反萃取至碱液中，得到乙酸盐。例如可以用20％的氢氧化钠溶液作为反萃取剂，反萃取后，可以得到乙酸钠溶液，后续可以根据需要对乙酸钠进行进一步的处理；需要说明的是，无论是蒸馏还是反萃取，都是本领域常规的技术，因此具体处理方式可以采用现有技术中相关技术方案来实现，本发明在此不进行限定。在蒸馏或反萃取后，萃取剂还可以循环利用，以降低处理成本。

在经过上述的处理后，萃余液中的丙烯酸和丙烯酸酯去除率可以达到95％以上，甲醛的去除率可以达到99％以上，乙酸的去除率可以达到90％以上。

上述的过滤操作均可以采用领域的常规过滤方法来实现，本发明在此不进行限定。例如，可以采用滤纸、砂滤、板式压滤机、膜过滤等方法。

下面将结合具体实施例对本发明的技术方案进行描述，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

取1000ml含丙烯酸和丙烯酸酯废水，经检测废水中丙烯酸和丙烯酸酯的总含量为23354mg/L，甲醛含量16465mg/L，乙酸含量18020mg/L；COD_Cr值108320mg/L；所说的COD_Cr为采用重铬酸钾(K₂Cr₂O₇)作为氧化剂测定出的化学耗氧量。

将质量分数为10％的Ca(OH)₂浆液预先超声处理30分钟，然后再用其调节废水pH值至12，然后加入200mg的氯化铝作为强化混凝沉淀剂，混合均匀，进行第一次过滤得到第一滤液，向第一滤液中加入2.5g的过硫酸钾，在70℃温度下聚合反应3h后冷却，然后进行第二次过滤，得到第二滤液及粘性聚合物沉淀；将第二滤液用硫酸调节pH值至3.0，产生大量沉淀，固液分离；然后使用由20体积％的磷酸三丁酯和80体积％的煤油组成的萃取剂萃取固液分离后的第二滤液中的乙酸，得到萃取相及萃余液；萃取剂与第二滤液的体积比为1：1；再通过20重量％NaOH碱液对萃取相进行反萃取以回收乙酸，萃取剂循环使用。

萃取乙酸后的萃余液经检测，其中丙烯酸和丙烯酸酯的总含量为1036mg/L，甲醛含量11.68mg/L，乙酸含量1141mg/L；COD_Cr值2578mg/L。

萃余液使用CaO浆液调碱后可直接进行厌氧-好氧生化处理，出水达到国家《污水综合排放标准》(GB8978-96)一级排放标准，其中COD_Cr为42mg/L。

实施例2

取1000ml含丙烯酸和丙烯酸酯废水，经检测废水中丙烯酸和丙烯酸酯的总含量为23354mg/L，甲醛含量16465mg/L，乙酸含量18020mg/L；COD_Cr值108320mg/L；

将质量分数为10％的CaO浆液预先超声处理50分钟，然后再用其调节废水pH值至13，然后加入200mg的的聚丙烯酰胺作为强化混凝沉淀剂，混合均匀，进行第一次过滤得到第一滤液，向第一滤液中加入3.0g的过硫酸铵，在80℃温度下聚合反应2h后冷却，然后进行第二次过滤，得到第二滤液及粘性聚合物沉淀；将第二滤液用硫酸调节pH值至2.0，产生大量沉淀，固液分离，然后使用由15体积％三正辛胺和85体积％氯仿组成的萃取剂萃取固液分离后的第二滤液中的乙酸，得到萃取相及萃余液；萃取剂与第二滤液的体积比为1：1；再通过20重量％NaOH碱液对萃取相进行反萃取以回收乙酸，萃取剂可以循环使用。

萃取乙酸后的萃余液经检测，其中丙烯酸和丙烯酸酯的总含量为998mg/L，甲醛含量11.79mg/L，乙酸含量1036mg/L；COD_Cr值2344mg/L。

萃余液使用Ca(OH)₂浆液调节pH值至中性后可直接进行序批式活性污泥法生化处理，出水达到国家《污水综合排放标准》(GB8978-96)一级排放标准，其中COD_Cr为41mg/L。

实施例3

将质量分数为10％的CaO浆液预先超声处理50分钟，然后再用其调节废水pH值至14，然后加入300mg的硫酸铝作为强化混凝沉淀剂，混合均匀，进行第一次过滤得到第一滤液，向第一滤液中加入4.0g的过硫酸钾，在95℃温度下聚合反应1.5h后冷却，然后进行第二次过滤，得到第二滤液及粘性聚合物沉淀；将第二滤液用硫酸调节pH值至1.0，产生大量沉淀，固液分离，然后使用由30体积％乙酸乙酯和70体积％甲苯组成的萃取剂萃取第二滤液中的乙酸，得到萃取相及萃余液；萃取剂与第二滤液的体积比为1：1；将含有乙酸的萃取相在80℃下蒸馏，分离得到乙酸和萃取剂，萃取剂可以循环使用。

经检测萃余液中丙烯酸和丙烯酸酯的总含量为936mg/L，甲醛含量11.69mg/L，乙酸含量1002mg/L；COD_Cr值2245mg/L。

萃余液使用Ca(OH)₂浆液调节pH值至中性后可直接进行序批式活性污泥法生化处理，出水达到国家《污水综合排放标准》(GB8978-96)一级排放标准，其中COD_Cr为39mg/L。

实施例4

取5000ml含丙烯酸和丙烯酸酯废水，经检测废水中丙烯酸和丙烯酸酯的总含量为23354mg/L，甲醛含量16465mg/L，乙酸含量18020mg/L；COD_Cr值108320mg/L；

将质量分数为10％的CaO浆液预先超声处理40分钟，然后再用其调节废水pH值至12，然后加入2500mg的硫酸铁作为强化混凝沉淀剂，混合均匀，进行第一次过滤得到第一滤液，向第一滤液中加入20g的过硫酸钠，在80℃温度下聚合反应2.5h后冷却，然后进行第二次过滤，得到第二滤液及粘稠状聚合物沉淀；将第二滤液用硫酸调节pH值至2.0，产生大量沉淀，固液分离，然后使用由20体积％三辛基氧膦-和80体积％甲苯组成的萃取剂萃取固液分离后的第二滤液中的乙酸，得到萃取相及萃余液；萃取剂与第二滤液的体积比为1：1；再通过20％NaOH碱液对萃取相进行反萃取以回收乙酸，萃取剂循环使用。

经检测萃余液中丙烯酸和丙烯酸酯的总含量为947mg/L，甲醛含量11.71mg/L，乙酸含量989mg/L；COD_Cr值2192mg/L。

萃余液使用Ca(OH)₂浆液调节pH值至中性后可直接进行厌氧-好氧生化处理，出水达到国家《污水综合排放标准》(GB8978-96)一级排放标准，其中COD_Cr为40mg/L。

对比例1

用质量分数为10％的NaOH水溶液调节废水pH值至14，然后加入300mg的硫酸铝作为强化混凝沉淀剂，混合均匀，进行第一次过滤得到第一滤液，向第一滤液中加入4.0g的过硫酸钾，在95℃温度下聚合反应1.5h后冷却，然后进行第二次过滤，得到第二滤液及粘性聚合物沉淀；将第二滤液用硫酸调节pH值至1.0，产生沉淀，固液分离后，向其中加入3.2g尿素，室温反应30小时后，过滤，得到第三滤液，使用由30体积％乙酸乙酯和70体积％甲苯组成的萃取剂萃取第三滤液中的乙酸，得到萃取相及萃余液；萃取剂与第二滤液的体积比为1：1；将含有乙酸的萃取相在80℃下蒸馏，分离得到乙酸和萃取剂，萃取剂可以循环使用。

经检测萃余液中丙烯酸和丙烯酸酯的总含量为7600mg/L，甲醛含量7613mg/L，乙酸含量1132mg/L；COD_Cr值(17435)mg/L。

根据实施例1-4及以比例1中萃余液中的丙烯酸和丙烯酸酯的总含量、甲醛含量、乙酸含量，及实施例1-4及以比例1中原始废水中的丙烯酸和丙烯酸酯的总含量、甲醛含量、乙酸含量进行计算，分别得到各自的丙烯酸和丙烯酸酯的去除率、甲醛去除率、乙酸去除率，如表1所示。

从表1中可以看出，采用本发明提供的废水处理方法，对含丙烯酸和丙烯酸酯废水进行处理后，所得到的处理后废水(萃余液)中的丙烯酸和丙烯酸酯的去除率可以达到95％以上，甲醛的去除率可以达到99％以上，乙酸的去除率可以达到90％以上，处理效果非常好。另外，从表1中可以看出，对比例1在未除甲醛的情况下去除丙烯酸和丙烯酸酯，其去除率只能达到67.5％，而采用本发明的技术方案先去除甲醛再去除丙烯酸和丙烯酸酯，其去除率能达到95％以上，丙烯酸和丙烯酸酯的去除效果提升显著。而且，如果用用氢氧化钙和/或氧化钙之外的其它非含钙元素的碱例如NaOH来调节废水中的pH值，要去除废水中的甲醛，则需要向废水中另外加入尿素以去除甲醛，且去除率只能达到90％左右，明显低于本发明的99％以上的去除率。

表1实施例1-4及以比例1中的各项指标去除率

	丙烯酸和丙烯酸酯的去除率	甲醛的去除率	乙酸的去除率
				实施例1	95.5％	99.92％	93.7％
实施例2	95.72％	99.92％	94.3％
				实施例3	95.99％	99.93％	94.4％
实施例4	95.9％	99.99％	94.5％
				对比例1	67.5％	53.8％	93.7％

以上对本发明所提供的一种处理含丙烯酸和丙烯酸酯废水并资源化的方法方法进行了详细介绍。本文中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其中心思想。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护。

Claims

1.一种处理含丙烯酸和丙烯酸酯废水并资源化的方法，其特征在于，所述含丙烯酸和丙烯酸酯废水中丙烯酸和丙烯酸酯的总质量百分含量不低于1500mg/L；该方法包括：

调节第二滤液的pH值至1-4，再用萃取剂萃取第二滤液中的乙酸，得到萃取相及萃余液；

回收萃取相中的乙酸。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含丙烯酸和丙烯酸酯废水中甲醛含量为5000～25000mg/L，乙酸含量15000～80000mg/L。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，用氢氧化钙和/或氧化钙浆液调节所述含丙烯酸和丙烯酸酯废水的pH值至10-14；其中，所述氢氧化钙和/或氧化钙在所述氢氧化钙和/或氧化钙浆液中的总质量分数为5-20％。

4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述氢氧化钙和/或氧化钙浆液在使用之前，超声处理10-60分钟。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述强化混凝沉淀剂包括：非离子型高分子絮凝剂、氯化铝、硝酸铝、硫酸铝、硫酸铁中的一种或多种。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述引发剂包括：过硫酸钠、过硫酸钾、过硫酸铵中的一种或多种；所述引发剂的加入量为每升废水中加入1-5g引发剂；所述聚合反应的条件为：70-100℃下搅拌反应0.5-3小时。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，用硫酸调节第二滤液的pH值至酸性范围内，并在用萃取剂萃取第二滤液中的乙酸之前，将第二滤液进行固液分离处理，以去除由硫酸调节pH值所产生的沉淀。

8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述萃取剂由第一组分及第二组分组成；所述第一组分包括三正辛胺、正辛醇、乙酸乙酯、三辛基氧膦、三辛基甲基氯化铵、磷酸三丁酯中的一种或多种，第二组分包括甲苯、苯、环己烷、煤油、四氯化碳、氯仿、甲基异丁基酮中的一种或多种，基中，所述第一组分占所述萃取剂的体积分数为5％-30％。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，回收萃取相中的乙酸的方式包括蒸馏或反萃取。

10.如权利要求1-9中任一权利要求所述的方法，其特征在于，还包括：调节萃余液的pH值至中性，再将其排入生化处理系统进行生化处理。