CN105176324B - 一种耐磨抗冲击的防腐涂层及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种耐磨抗冲击的防腐涂层，包括底涂层、中涂层、增强层及面涂层；其中，所述底涂层由100份乙烯基酯树脂和1～3份固化剂组成；所述中涂层由100份乙烯基酯树脂、1～3份固化剂和200～300份腻子粉组成；所述增强层为玻璃纤维增强层，是将玻璃纤维织物浸润在增强层涂料中所得，所述增强层涂料由100份乙烯基酯树脂和1～3份固化剂组成；所述面涂层由100份乙烯基酯树脂、1～3份固化剂和200～300份耐磨粉组成；上述涂层的组分均按重量份计。本发明涂层是由涂料经专用的设备及工具按规定的施工作业程序涂覆在经过处理的待防护设备及设施基体表面所形成，具有优良的耐腐蚀、耐磨损和抗冲击性能。

Description

一种耐磨抗冲击的防腐涂层及其施工方法

技术领域

本发明涉及防腐涂料技术领域，更具体地说，尤其涉及一种耐磨抗冲击的防腐涂层及其施工方法。

背景技术

燃煤电厂出于国家环保要求，往往通过配套烟气脱硫装置来降低烟气中的硫含量，在电厂脱硫系统中，吸收塔的喷淋区域的特点是从喷淋管出来的浆液有较强的腐蚀性，同时还要承受较强的冲击力及浆液颗粒对其造成的磨损。目前在该区域内通常采用橡胶衬里或其它的一些高分子防腐蚀衬里层进行防腐，但往往不能兼顾耐腐蚀、抗冲击及耐磨性，而导致该区域的防腐失效或使用寿命不长；另外，一些用于搅拌高固含量且有腐蚀的物料的化工设备及容器也存在类似问题。

发明内容

本发明的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种耐磨抗冲击的防腐涂层，所述涂层是由涂料经专用的设备及工具按规定的施工作业程序涂覆在经过处理的待防护设备及设施基体表面所形成。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种耐磨抗冲击的防腐涂层，包括底涂层、中涂层、增强层及面涂层；其中，所述底涂层由100份乙烯基酯树脂和1～3份固化剂组成；所述中涂层由100份乙烯基酯树脂、1～3份固化剂和200～300份腻子粉组成；所述增强层为玻璃纤维增强层，是将玻璃纤维织物浸润在增强层涂料中所得，所述增强层涂料由100份乙烯基酯树脂和1～3份固化剂组成；所述面涂层由100份乙烯基酯树脂、1～3份固化剂和200～300份耐磨粉组成；上述涂层的组分均按重量份计。

所述底涂层及中涂层所用固化剂均为过氧化甲乙酮，所述增强层及面涂层所用固化剂均为过氧化氢异丙苯。

所述中涂层中的腻子粉由85～92m%的二氧化硅、5～10m%的有机膨润土和1～5m%的氧化铁系列颜料配制而成。

所述腻子粉的堆积密度为0.96～1.16g/cm³，其粒度分布为：0～125μm占比22～38%，125～212μm占比20～40%，212～400μm占比33～55%，大于400μm的占比0～5%。

所述面涂层中的耐磨粉由65～80m%的二氧化硅、10～20m%的氧化铝粉、5～10m%的有机膨润土和1～5m%的氧化铁系列颜料配制而成。

所述耐磨粉的堆积密度为0.96～1.16g/cm³，其粒度分布为：0～125μm占比45～65%，125～212μm占比10～20%，212～300μm占比10～20%，大于300μm的占比10～20%。

本发明还提供了上述防腐涂层的施工方法，它包括以下步骤：

S1、表面处理：对于水泥基体，表面不可有混凝土稀泥、混凝土膜、松散和剥落的部分，以及结构缺陷和会造成脱离的物质；对于钢基体，表面的洁净度应喷砂处理至金属白，除锈等级达到Sa2.5标准，表面粗糙度≤70μm；

S2、涂刷底层涂料：将配方量的乙烯基酯树脂和过氧化甲乙酮固化剂混合，强力搅拌1～2分钟制成底层涂料，然后用辊子和/或刷子将底层涂料涂刷到经过处理的基体表面，待其固化后成为底涂层；

S3、刮涂中层涂料：将配方量的乙烯基酯树脂和过氧化甲乙酮固化剂混合，强力搅拌1～2分钟后，加入配制好的腻子粉，再强力搅拌5～10分钟制成中层涂料，然后用刮板将中层涂料刮涂至底涂层上，刮出1.5mm厚的中涂层；

S4、铺设增强层：将事先在增强层涂料中浸透的玻璃纤维织物铺设在新鲜的中涂层上，铺设时要保证无气泡，并注意边缘重叠50mm，然后用碾压辊子将其压实在中涂层上，待其固化后形成增强层；所述增强层涂料由配方量的乙烯基酯树脂和过氧化氢异丙苯固化剂混合，强力搅拌1～2分钟制成；

S5、刮涂面层涂料：将配方量的乙烯基酯树脂和过氧化氢异丙苯固化剂混合，强力搅拌2～5分钟后，加入配制好的耐磨粉，再强力搅拌5～10分钟制成面层涂料，然后用平整板将面层涂料刮涂至增强层上，刮出1.5mm厚的刮涂层并抹平，接着用平刷沾苯乙烯在涂层表面刷平，待其固化后形成耐磨的面涂层。

本发明中的所有涂层均以乙烯基酯树脂为基础，其附着力强，与基体的粘接性好，中涂层中含有腻子粉，其耐腐蚀性能强，树脂中加入玻璃纤维织物形成增强层，提高了涂层的抗冲击能力，面涂层中含有耐磨粉，可显著提高涂层的耐磨性能，因此，本发明涂层具有优良的耐腐蚀、耐磨损和抗冲击性能。

附图说明

图1是本发明涂覆在基体表面的结构示意图。

图中：1－基体；2－底涂层；3－中涂层；4－增强层；5－面涂层。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。

实施例1

底层涂料配方1：

中层涂料配方1：

其中，腻子粉由85m%的二氧化硅、10m%的有机膨润土和5m%的氧化铁红配制而成。

增强层涂料配方1：

面层涂料配方1：

其中，耐磨粉由65m%的二氧化硅、20m%的氧化铝粉、10m%的有机膨润土和5m%的氧化铁棕配制而成。

实施例2

底层涂料配方2：

中层涂料配方2：

其中，腻子粉由90m%的二氧化硅、8m%的有机膨润土和2m%的氧化铁黄配制而成。

增强层涂料配方2：

面层涂料配方2：

其中，耐磨粉由70m%的二氧化硅、15m%的氧化铝粉、5m%的有机膨润土和5m%的氧化铁黑配制而成。

实施例3

底层涂料配方3：

中层涂料配方3：

其中，腻子粉由90m%的二氧化硅、5m%的有机膨润土和5m%的氧化铁黄配制而成。

增强层涂料配方3：

面层涂料配方3：

其中，耐磨粉由75m%的二氧化硅、16m%的氧化铝粉、8m%的有机膨润土和1m%的氧化铁红配制而成。

实施例4

底层涂料配方4：

中层涂料配方4：

其中，腻子粉由92m%的二氧化硅、7m%的有机膨润土和1m%的氧化铁棕配制而成。

增强层涂料配方4：

面层涂料配方4：

其中，耐磨粉由80m%的二氧化硅、11m%的氧化铝粉、6m%的有机膨润土和3m%的氧化铁黄配制而成。

当采用本发明实施例1～4中的涂料配方对设备进行防腐保护时，按以下步骤进行施工：

S1、表面处理：对于水泥基体，表面不可有混凝土稀泥、混凝土膜、松散和剥落的部分，以及结构缺陷和会造成脱离的物质；对于钢基体，表面的洁净度应喷砂处理至金属白，除锈等级达到Sa2.5标准，表面粗糙度≤70μm；

S2、涂刷底层涂料：将配方量的乙烯基酯树脂和过氧化甲乙酮固化剂混合，强力搅拌1～2分钟制成底层涂料，然后用辊子和/或刷子将底层涂料涂刷到经过处理的基体表面，待其固化后成为底涂层；

S3、刮涂中层涂料：将配方量的乙烯基酯树脂和过氧化甲乙酮固化剂混合，强力搅拌1～2分钟后，加入配制好的腻子粉，再强力搅拌5～10分钟制成中层涂料，然后用刮板将中层涂料刮涂至底涂层上，刮出1.5mm厚的中涂层；

S4、铺设增强层：将事先在增强层涂料中浸透的玻璃纤维织物铺设在新鲜的中涂层上，铺设时要保证无气泡，并注意边缘重叠50mm，然后用碾压辊子将其压实在中涂层上，待其固化后形成增强层；所述增强层涂料由配方量的乙烯基酯树脂和过氧化氢异丙苯固化剂混合，强力搅拌1～2分钟制成；

S5、刮涂面层涂料：将配方量的乙烯基酯树脂和过氧化氢异丙苯固化剂混合，强力搅拌2～5分钟后，加入配制好的耐磨粉，再强力搅拌5～10分钟制成面层涂料，然后用平整板将面层涂料刮涂至增强层上，刮出1.5mm厚的刮涂层并抹平，接着用平刷沾苯乙烯在涂层表面刷平，待其固化后形成耐磨的面涂层。

经过上述步骤施工后，会在基体1表面形成由底涂层2、中涂层3、增强层4和面涂层5组成的耐磨抗冲击的防腐涂层，如图1所示。

Claims (5)

1.一种耐磨抗冲击的防腐涂层，其特征在于：包括底涂层、中涂层、增强层及面涂层；其中，所述底涂层由100份乙烯基酯树脂和1～3份固化剂组成；所述中涂层由100份乙烯基酯树脂、1～3份固化剂和200～300份腻子粉组成；所述增强层为玻璃纤维增强层，是将玻璃纤维织物浸泡在增强层涂料中所得，所述增强层涂料由100份乙烯基酯树脂和1～3份固化剂组成；所述面涂层由100份乙烯基酯树脂、1～3份固化剂和200～300份耐磨粉组成；上述涂层的组分均按重量份计；所述中涂层中的腻子粉由85～92wt％的二氧化硅、5～10wt％的有机膨润土和1～5wt％的氧化铁系列颜料配制而成；所述面涂层中的耐磨粉由65～80wt％的二氧化硅、10～20wt％的氧化铝粉、5～10wt％的有机膨润土和1～5wt％的氧化铁系列颜料配制而成。

2.根据权利要求1所述的防腐涂层，其特征在于：所述底涂层及中涂层所用固化剂均为过氧化甲乙酮，所述增强层及面涂层所用固化剂均为过氧化氢异丙苯。

3.根据权利要求1所述的防腐涂层，其特征在于：所述腻子粉的堆积密度为0.96～1.16g/cm³，其粒度分布为：0～125μm占比22～38％，125～212μm占比20～40％，212～400μm占比33～55％，大于400μm的占比0～5％。

4.根据权利要求1所述的防腐涂层，其特征在于：所述耐磨粉的堆积密度为0.96～1.16g/cm³，其粒度分布为：0～125μm占比45～65％，125～212μm占比10～20％，212～300μm占比10～20％，大于300μm的占比10～20％。

5.如权利要求1至4中任一项所述防腐涂层的施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、表面处理：对于水泥基体，表面不可有混凝土稀泥、混凝土膜、松散和剥落的部分，以及结构缺陷和会造成脱离的物质；对于钢基体，表面的洁净度应喷砂处理至金属白，除锈等级达到Sa2.5标准，表面粗糙度≤70μm；

S2、涂刷底层涂料：将配方量的乙烯基酯树脂和过氧化甲乙酮固化剂混合，强力搅拌1～2分钟制成底层涂料，然后用辊子和/或刷子将底层涂料涂刷到经过处理的基体表面，待其固化后成为底涂层；

S3、刮涂中层涂料：将配方量的乙烯基酯树脂和过氧化甲乙酮固化剂混合，强力搅拌1～2分钟后，加入配制好的腻子粉，再强力搅拌5～10分钟制成中层涂料，然后用刮板将中层涂料刮涂至底涂层上，刮出1.5mm厚的中涂层；

S4、铺设增强层：将事先在增强层涂料中浸透的玻璃纤维织物铺设在新鲜的中涂层上，铺设时要保证无气泡，并注意边缘重叠50mm，然后用碾压辊子将其压实在中涂层上，待其固化后形成增强层；所述增强层涂料由配方量的乙烯基酯树脂和过氧化氢异丙苯固化剂混合，强力搅拌1～2分钟制成；

S5、刮涂面层涂料：将配方量的乙烯基酯树脂和过氧化氢异丙苯固化剂混合，强力搅拌2～5分钟后，加入配制好的耐磨粉，再强力搅拌5～10分钟制成面层涂料，然后用平整板将面层涂料刮涂至增强层上，刮出1.5mm厚的刮涂层并抹平，接着用平刷沾苯乙烯在涂层表面刷平，待其固化后形成耐磨的面涂层。