全自动海绵圆盘平切机
技术领域
本发明涉及一种平切机,特别是一种高效的全自动海绵圆盘平切机。
背景技术
现有的平切机一般由立柱、刀架、平台及控制箱四部分组成。工作时,将海绵放置到平台上面,在控制箱上设定好需要切割的厚度,然后控制箱根据设定的厚度控制刀架沿立柱向下移动到设定位置,然后平台带动海绵向前移动,刀架上水平设至有一条高速运转的刀片,当海绵经过刀架时,高速运转的刀片会将海绵上下分离,当平台移动到前限位时,平台会自动停止,然后在自动向后移动,当平台移动到后限位时停止,然后刀架在向下移动到设定好的厚度,然后平台在向前移动,如此反复运动将海绵分切切成多张相同厚度的海绵片材。
现有平切机平台是往复移动,向后移动时属于空行程,降低了工作效率;现有平切机刀架移动使用的是普通T型牙丝杆和异步电动机驱动,运动时噪音大,精度低;现有平切机海绵是自由放置在平台上,海绵与平台间的摩擦力完全由海绵的自重决定,这样在切割密度海绵是常常由于海绵重量不够,是海绵与平台间产生相对移动,造成厚度不准;现有平切机海绵上下平台是完全是靠人工搬运,工人的劳动强度较大;现有的平切机刀带的松紧也是人工控制,更换刀带时间长且费力。
发明内容
本发明的目的是提供一种高效的全自动海绵圆盘平切机,提高切割海绵片材的工作效率、减少海绵片材的厚度误差和改善海绵片材的表面质量。
为实现上述目的,本发明采用的技术方案如下:
一种全自动海绵圆盘平切机,包括平台和主机架,主机架与刀架连接在一起,刀架下面水平放置一平台,平台侧面设置有一控制主机架和刀架上若干电机工作的电控箱,主机架设置有一气动涨紧装置和一角度调节装置。
在一些实施例中,所述主机架通过铰链和角度调节部件与刀架连接在一起,角度调节部件内有一个小马达带动一条可调节刀架的倾斜角度丝杆。
在一些实施例中,所述角度调节装置包括滑套、铰链、减速马达、旋转编码器、支座、固定座、转臂、丝杆、链轮,丝杆安装在转臂的轴承内,丝杆中间安装有链轮,丝杆一端连接有螺母,螺母再经过座环固定在刀架体上,螺母可在座环内转动,丝杆另一端连接有一个旋转编码器,旋转编码器再通过支座固定在转臂上,转臂一端穿在固定座内,固定座用螺丝连接在滑套上,转臂另一端连接有一个减速马达,减速马达轴上连接有链轮,链轮通过链条与链轮连接。
在一些实施例中,所述主机架上设有伺服电机,主机架中的伺服电机通过减速机带动传动轴转动,传动轴两头各联接1台换向减速机,再通过换向减速机带动滚珠丝杆转动,滚珠丝杆上的丝杆螺母与滑套连接在一起,刀架也通过铰链和角度调节部件固定在滑套上。
在一些实施例中,所述刀架上设有刀架体,刀架体内设有四个刀轮,刀架体内设有刀带电机,刀轮上安装有刀带,刀带电机通过驱动其中一个刀轮传动刀带,刀带通过气动涨紧装置传动另外一个刀轮。
在一些实施例中,所述气动涨紧装置包括刀轮、刀架体、气缸、气缸支座、气缸接头、滑轨、滑座,滑轨固定在刀架体上,滑座可以沿滑轨左右移动,气缸通过气缸支座与刀架体连接,滑座通过气缸接头和支座与气缸的活塞杆连接,而刀轮通过支座与滑座连接。
在一些实施例中,所述刀架内安装有一条刀盒和一套磨刀装置。
在一些实施例中,所述平台的台板由八件扇形平板连接而成,内侧由内环支撑和定位,台板沿着内环的中心轴线转动,台板外侧由外滚轮台板支撑。
在一些实施例中,所述平台侧面设有传动台板转动的摩擦驱动轮。
在一些实施例中,所述台板上面设有小孔,台板下面设有吸风平台和吹风平台,吸风平台通过软管与吸风风机连接,吸风平台通过软管与吹风风机连接。
本实验新型的有益效果是:
电控箱设定好切割厚度及切割次数,台版旋转一圈完成切割工作,伺服电机自动带动刀架下降指定的距离。现有平切机平台是往复移动,向后移动属于空行程。该发明提高切割的、海绵片材的工作效率。
刀架内的刀盒保护刀带,防止切割过程中摆动,磨刀装置用了磨削刀带切割一侧的刃口,减少刀带与海绵的摩擦力,减少海绵片材的厚度误差,改善海绵片材的表面质量。
台板和海绵之间形成一个气垫,减少摩擦力,便于海绵在台板上面移动,减少工人的工作强度。
升降丝杆采用滚珠丝杆,升降电机采用伺服电机,刀带涨紧采用气动涨紧,平台设有真空吸附装置,平台设有高压吹绵装置,刀架角度采用电动调节,控制系统采用PLC控制,操作界面采用触摸屏。机器操作简单方便,产品精确度高,工作效率显著提高。
附图说明
图1是本发明的结构示意图;
图2是本发明平台的结构示意图;
图3是本发明主机架的结构示意图;
图4是本发明刀架的结构示意图;
图5是本发明气动张紧装置的结构示意图;
图6是本发明角度调节装置的结构示意图。
具体实施方式
参照图1、图2、图3和图4,本发明包括平台91、主机架92、刀架93及电控箱94四部分组成。平台91由摩擦驱动轮95、台板96、内环97、外滚轮98、吸风平台99、吹风平台10、吸风风机11和吹风风机12组成。主机架92由立柱13、滑套14、铰链15、滚珠丝杠16、丝杆螺母31、底座17、传动轴18、伺服电机28、减速机29、换向减速机30、角度调节部件19和横梁20组成。刀架93由刀架体21、刀带22、刀轮23、刀带电机24、气动涨紧装置25、刀盒26、磨刀装置27及安全护罩组成。
主机架92与刀架93连接在一起,刀架93下面水平放置一平台91,平台91侧面设置有一控制主机架92和刀架93上若干电机工作的电控箱94。
主机架92通过铰链15和角度调节部件19与刀架93连接在一起,角度调节部件19内有一个小马达带动一条丝杆转动可切割的需要调节刀架93的倾斜角度。
参照图6,主机架92中的角度调节装置,包括滑套14、铰链15、减速马达38、旋转编码器39、支座40、固定座41、转臂42、丝杆45、链轮46。角度调节装置中,丝杆45安装在转臂42的轴承内,中间安装有链轮46,丝杆45一端连接有螺母44,螺母44再经过座环42固定在刀架体21上,螺母44可在座环42内转动,丝杆45另一端连接有一个旋转编码器39,旋转编码器再通过支座40固定在转臂42上,转臂42一端穿在固定座41内,且可在其内转动,固定座41用螺丝连接在滑套14上,转臂另一端连接有一个减速马达38,减速马达38轴上连接有链轮47,链轮47通过链条与链轮46连接,这样减速马达38的转动就可以带动丝杆45转动,丝杆45的转动就可以转换成螺母44的移动,从而带动刀架体21沿铰链15转动。
在一些实施例中,相应的,螺母44可在座环42内转动和转臂42在固定座41内转动可以避免各部件在运动过程中被卡死,相应的,通过丝杆45前端的旋转编码器39可以计算出丝杆45的移动距离,从而近似的估算出刀架体21的倾斜角度。
主机架92中,伺服电机28通过减速机29带动传动轴18转动,传动轴18两头各联接1台换向减速机30,再通过换向减速机30带动滚珠丝杆16转动,滚珠丝杆16上的丝杆螺母与滑套14连接在一起,刀架93也通过铰链15和角度调节部件19固定在滑套14上,这样滚珠丝杆16的转动就能带动刀架93上升或下降。
主机架92与刀架93连接在一起,刀架93内设有4个刀轮23,刀带22安装在刀轮23上,刀带电机24通过驱动其中一个刀轮23带动刀带22高速运动,通过气动涨紧装置25拉动另外一个刀轮23,从而将刀带22在切割过程中保持绷紧的状态。
另外刀架93内还安装有1条刀盒26和1套磨刀装置27,刀盒26用来保护刀带22防止它在切割过程中摆动,磨刀装置27用来磨削刀带22切割一侧的刃口,减少切割过程中刀带22与海绵的摩擦力,从而更好地保证切割的精度与切割的表面质量。
进一步,在一个实施例中,参照图5,刀架93中的气动涨紧装置25,包括刀轮23、刀架体21、气缸31、气缸支座32、气缸接头33、滑轨35、滑座36。气动涨紧装置25中,滑轨35固定在刀架体21上,滑座36可以沿滑轨左右移动,气缸31通过气缸支座32与刀架体21连接,滑座36通过气缸接头33和支座34与气缸31的活塞杆连接,而刀轮23通过支座37与滑座36连接,这样在气缸31的推拉作用下,可以实现刀轮23左右移动,从而达到调整刀带松紧的目的。
刀架93下面水平放置一平台91,平台的台板96是由八件扇形平板连接而成,内侧由内环97支撑和定位,从而使台板96只能沿着内环97的中心轴线转动,台板96外侧由外滚轮98支撑,保证台板96转动过程中一直处于水平状态,台板96的转动是通过摩擦驱动轮95的转动来实现。
同时台板96上面设有许多小孔,下面设有吸风平台99和吹风平台10,吸风平台99通过软管与吸风风机11连接,吸风风机11工作时会在吸风平台内形成负压,通过台板96上面的小孔将海绵吸附在台板96上面,增加海绵与台板96之间的摩擦力,提高切割质量。
吹风平台10通过软管与吹风风机12连接,吹风风机12工作时会将气流从台板96上面的小孔中向上吹出,使台板96与海绵之间形成一个气垫,减少海绵与台板96之间的摩擦力,便于海绵在台板96上面移动,减少工人的劳动强度。
平台91侧面设置有一控制主机架92和刀架93上若干电机工作的电控箱94,首先在电控箱94上面设定好切割的厚度及切割次数,然后将海绵放置在台板96上面,为了提高工作效率,一次可以多放几个海绵将台板96摆满,然后将刀架93移动到合适位置,按动电控箱94上面的启动按钮,这时刀带22会自动运转起来,然后摩擦驱动轮95驱动台板96转动,带动海绵依次经过刀带22,当台板96旋转1圈时,台板96停止转动,然后伺服电机28会自动带动刀架93下降指定的距离,然后台板96再次转动1圈,如此反复将海绵切割成设定厚度的海绵片材,当到达设定好的切割次数时,机器会停止运行。
以上所述实施例仅表达了本发明的部分实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对本发明范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本发明的保护范围。因此,本发明的保护范围应以所附权利要求为准。