CN105134675B - 一种喷射机泵送机构的双动力系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种喷射机泵送机构的双动力系统，其包括主动力系统和应急动力系统，主动力系统包括电动机、主油泵和第一单向阀，应急动力系统包括车载发动机、行走泵、第一换向阀、第二换向阀、第二单向阀、第三单向阀、电磁换向阀、液控单向阀和油箱；所述电磁换向阀不得电时，主动力系统工作，应急动力系统不向所述泵送机构提供动力；所述电磁换向阀得电时，主动力系统停止工作，应急动力系统为泵送机构提供动力。本发明提供的喷射机泵送机构的双动力系统效率高、节省原材料。
Description
技术领域
本发明涉及工程机械领域，具体涉及一种喷射机泵送机构的双动力系统。
背景技术
随着国家高速铁路的建设，开挖的隧道越来越多，喷射机的使用也越来越广泛。喷射机通过泵送机构将混凝土沿管路输送到臂架末端进行喷射作业，泵送机构通过液压系统驱动实现泵送作业。目前，国内外喷射机的泵送液压系统均仅有一个动力装置，喷射机在施工过程中一旦液压系统出现问题，混凝土的泵送工作便不能正常进行，严重影响工作效率和工程进度。另外，液压系统出现故障也会造成泵送机构本身难以清洗。
中国专利CN201120105546.5、“喷射机械手臂架双动力液压系统”公开了“一主动力系统，主动力系统包括电机、与电机连接的主油泵和臂架泵，其特征是还包括一应急动力系统，应急动力系统包括车载发动机，与发动机连接的行走泵和二位三通阀、所述二位三通阀的第一入口与行走泵连接，第二入口通过单向阀与臂架泵连接，二位三通阀的出口与臂架液压系统的油缸连接”，但该双动力液压系统只能手动操作，操作时仍然不够方便、工作不够高效，且不能自动控制，也无法远程控制。
发明内容
为克服现有技术中双动力系统的不足，本发明提供一种工作效率高、操作方便、可以自动、远程控制的喷射机泵送机构的双动力系统。
所述喷射机泵送机构的双动力系统包括主动力系统和应急动力系统，主动力系统包括电动机、主油泵和第一单向阀，应急动力系统包括车载发动机、行走泵、第一换向阀、第二换向阀、第二单向阀、第三单向阀、电磁换向阀、液控单向阀和油箱；
所述电动机接380V外部电源，所述主油泵接电动机，所述第一单向阀设于所述主油泵与泵送机构的连接管路上，且进口端连接所述主油泵，所述车载发动机连接所述行走泵，所述行走泵连接所述第二单向阀进口端，其出口端连接所述电磁换向阀的P口，所述电磁换向阀不得电时，P口与A口相通，所述第三单向阀的出口端也同样连接在所述电磁换向阀的P口，所述第一换向阀的控制腔和液控单向阀的控制端与电磁换向阀的A口连通，第二换向阀的控制腔与电磁换向阀的B口连通，电磁换向阀的T口与油箱连通；
所述电磁换向阀不得电时，主动力系统工作，P口与A口相通，B口与T口相通，第一换向阀和液控单向阀关闭，第二换向阀开启，液压油从行走泵经过第二换向阀输送至行走结构；
所述电磁换向阀得电时，主动力系统不工作，P口与B口相通，A口与T口相通，第一换向阀和液控单向阀开启，第二换向阀关闭，液压油从行走泵经过第一换向阀输送至泵送机构；
所述电磁换向阀为二位四通阀，其中一个工位为P口与A口相通，B口与T口相通；另一个工位为P口与B口相通，A口与T口相通。
根据本发明的一个优选实施例，所述主油泵为变量泵。
根据本发明的一个优选实施例，所述行走泵为变量泵。
根据本发明的一个优选实施例，所述第一换向阀和所述第二换向阀均为逻辑阀。
根据本发明的一个优选实施例，所述主油泵和行走泵均为液压齿轮泵。
根据本发明的一个优选实施例，所述第一单向阀、所述第二单向阀和所述第三单向阀均为直通式单向阀。
根据本发明的一个优选实施例，所述车载发动机为涡轮增压发动机。
根据本发明的一个优选实施例，所述行走泵连接所述液控单向阀。
根据本发明的一个优选实施例，所述电动机为变频电动机。
根据本发明的一个优选实施例，所述行走机构带PLC控制系统。
本发明提供的技术方案具有如下有益效果；
1、通过双动力系统驱动泵送机构，使泵送机构工作更加可靠。
2、通过将电磁换向阀得电，使行走泵提供动力给泵送机构，保证在意外停电的情况下施工作业的正常进行。
3、操作简单，液压系统采用标准件连接，方便维修和保养。
4、使用所述电磁换向阀，使控制自动化，且可以远程控制。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1是本发明提供的双动力系统的结构示意图；
图中：1、电动机，2、主油泵，3、第一单向阀，4、油箱，5、车载发动机，6、行走泵，7、第一换向阀，8、第二单向阀，9、第三单向阀，10、电磁换向阀，11、第二换向阀，12、液控单向阀；
01、泵送机构，02、行走机构。
具体实施方式
下面结合本发明的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。
请参阅图1，所述喷射机泵送机构的双动力系统包括主动力系统和应急动力系统，主动力系统包括电动机1、主油泵2和第一单向阀3，应急动力系统包括车载发动机5、行走泵6、第一换向阀7、第二换向阀11、第二单向阀8、第三单向阀9、电磁换向阀10、液控单向阀12和油箱4；
所述电动机1接380V外部电源，所述主油泵2接电动机1，所述第一单向阀3设于所述主油泵2与泵送机构01的连接管路上，且进口端连接所述主油泵2，所述车载发动机5连接所述行走泵6，所述行走泵6连接所述第二单向阀8进口端，其出口端连接所述电磁换向阀10的P口，所述电磁换向阀10不得电时，P口与A口相通，所述第三单向阀9的出口端也同样连接在所述电磁换向阀10的P口，所述第一换向阀7的控制腔和液控单向阀12的控制端与电磁换向阀10的A口连通，第二换向阀11的控制腔与电磁换向阀10的B口连通，电磁换向阀10的T口与油箱4连通；
所述电磁换向阀10不得电时，主动力系统工作，P口与A口相通，B口与T口相通，第一换向阀7和液控单向阀12关闭，第二换向阀11开启，液压油从行走泵6经过第二换向阀11输送至行走结构02；
所述电磁换向阀10得电时，主动力系统不工作，P口与B口相通，A口与T口相通，第一换向阀7和液控单向阀12开启，第二换向阀11关闭，液压油从行走泵6经过第一换向阀7输送至泵送机构01；
所述电磁换向阀10为二位四通阀，其中一个工位为P口与A口相通，B口与T口相通；另一个工位为P口与B口相通，A口与T口相通。
主动力系统和应急动力系统工作的具体过程如下：
请继续参阅图1，所述电磁换向阀10为二位(左位和右位)四通阀，其在左位时，A口、P口、B口和T口分别为左上、左下、右上和右下的四个油口，此时P口和A口互通，B口和T口互通；右位时，A口、P口、B口和T口同样分别为左上、左下、右上和右下的四个油口，此时P口和B口互通，A口和T口互通。所述第一换向阀7的虚线连接端为其控制腔，所述第二换向阀11的虚线连接端同样为其控制腔，所述液控单向阀12右上方的虚线连接端为其控制端，当所述控制端为高压油时，所述液控单向阀12关闭，不能通过液压油。所述第一换向阀7和所述第二换向阀11的控制腔、所述液控单向阀12的控制端均只起控制相应阀门开闭的作用。所述第一换向阀7和所述第二换向阀11在控制腔油压为低压时所述阀门导通，油压为高压时所述阀门封闭。所述液控单向阀12在其控制端油压为高压时关闭，为低压时打开。各阀门与所述油箱4连通时油压均为低压状态，各阀门与泵连通时油压均为高压状态。
泵送机构01正常工作时，电动机1驱动主油泵2输出的液压油通过所述第一单向阀3到达泵送机构01，泵送机构01进行泵送作业，此时电磁换向阀10不得电，电磁换向阀10处于左工位，电磁换向阀10的P口通过所述第二单向阀8和所述第三单向阀9与主油泵2和行走泵6两者中较高的液压油相连，P口的液压油通过A口与所述第一换向阀7的控制腔和液控单向阀12的控制端相连，使所述第一换向阀7和液控单向阀12关闭，所述第二换向阀11的控制腔通过电磁换向阀10的B口和T口回油箱4，因为与油箱4连通的一端为低压端，因而第二换向阀11开启，行走泵6输出液压油时，所述第二换向阀11开启，液压油通过所述第二换向阀11到达行走机构；
当出现意外停电的情况，或者电动机1或主油泵2出现故障的情况时，使电磁换向阀10得电，电磁换向阀10右工位的P口通过第二单向阀8和第三单向阀9与主油泵2和行走泵6两者中较高的液压油相连，P口的液压油通过B口与所述第二换向阀11的控制腔相连，因为与泵连通的一端为高压端，使第二换向阀11关闭，所述第一换向阀7的控制腔、液控单向阀12的控制腔通过电磁换向阀10的A口和T口与油箱4相连，所述第一换向阀7、液控单向阀12开启，行走泵6以最大排量输出的液压油通过所述第一换向阀7到达泵送机构01，保证泵送机构01进行正常泵送作业。
所述液控单向阀12与所述行走机构02的连接端只起控制作用，并不能驱动所述行走机构02。
所述喷射机在行走过程中不进行喷射作业，即所述泵送机构01不工作。在所述行走机构02使所述喷射机行走到作业位置时，所述行走机构02停止工作，所述泵送机构01工作，故所述泵送机构01正常工作时关闭的所述行走机构02不会对其产生影响，即使误操作打开了所述行走泵6，也不会因此影响正在作业的所述泵送机构01，因为此时通往所述泵送机构01的阀门处于关闭状态。
优选地，所述主油泵2为变量泵，使其动力可以更加灵活地调节。
优选地，所述行走泵6为变量泵，使液压油的流量可以更好地控制。
优选地，所述第一换向阀7和所述第二换向阀11均为逻辑阀。
优选地，所述主油泵2和行走泵6均为液压齿轮泵。
优选地，所述第一单向阀3、所述第二单向阀8和所述第三单向阀9均为直通式单向阀。
优选地，所述车载发动机5为涡轮增压发动机，以增加输出动力。
优选地，所述行走泵6连接所述液控单向阀12。
优选地，所述电动机1为变频电动机，使所述主油泵2的输入动力可弹性调节。
优选地，所述行走机构02带PLC控制系统，使所述行走机构02的控制更加灵敏快捷。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种喷射机泵送机构的双动力系统，包括主动力系统和应急动力系统，主动力系统包括电动机(1)、主油泵(2)和第一单向阀(3)，应急动力系统包括车载发动机(5)、行走泵(6)、第一换向阀(7)、第二换向阀(11)、第二单向阀(8)、第三单向阀(9)、电磁换向阀(10)、液控单向阀(12)和油箱(4)；
所述电动机(1)接380V外部电源，所述主油泵(2)接电动机(1)，所述第一单向阀(3)设于所述主油泵(2)与泵送机构(01)的连接管路上，且进口端连接所述主油泵(2)，所述车载发动机(5)连接所述行走泵(6)，所述行走泵(6)连接所述第二单向阀(8)进口端，其出口端连接所述电磁换向阀(10)的P口，所述电磁换向阀(10)不得电时，P口与A口相通，所述第三单向阀(9)的出口端也同样连接在所述电磁换向阀(10)的P口，第三单向阀(9)的进口端与主油泵(2)连通，所述第一换向阀(7)的控制腔和液控单向阀(12)的控制端与电磁换向阀(10)的A口连通，第二换向阀(11)的控制腔与电磁换向阀(10)的B口连通，液控单向阀(12)的进口与第一换向阀(7)和第二换向阀(11)的进口相连，液控单向阀(12)的出口与电磁换向阀(10)的B口相连，电磁换向阀(10)的T口与油箱(4)连通；
所述电磁换向阀(10)不得电时，主动力系统工作，P口与A口相通，B口与T口相通，第一换向阀(7)和液控单向阀(12)关闭，第二换向阀(11)开启，液压油从行走泵(6)经过第二换向阀(11)输送至行走机构(02)；
所述电磁换向阀(10)得电时，主动力系统不工作，P口与B口相通，A口与T口相通，第一换向阀(7)和液控单向阀(12)开启，第二换向阀(11)关闭，液压油从行走泵(6)经过第一换向阀(7)输送至泵送机构(01)；
所述电磁换向阀(10)为二位四通阀，其中一个工位为P口与A口相通，B口与T口相通；另一个工位为P口与B口相通，A口与T口相通。
2.根据权利要求1所述的喷射机泵送机构的双动力系统，其特征在于，所述主油泵(2)为变量泵。
3.根据权利要求1所述的喷射机泵送机构的双动力系统，其特征在于，所述行走泵(6)为变量泵。
4.根据权利要求1所述的喷射机泵送机构的双动力系统，其特征在于，所述第一换向阀(7)和所述第二换向阀(11)均为逻辑阀。
5.根据权利要求1所述的喷射机泵送机构的双动力系统，其特征在于，所述主油泵(2)和行走泵(6)均为液压齿轮泵。
6.根据权利要求1所述的喷射机泵送机构的双动力系统，其特征在于，所述第一单向阀(3)、所述第二单向阀(8)和所述第三单向阀(9)均为直通式单向阀。
7.根据权利要求1所述的喷射机泵送机构的双动力系统，其特征在于，所述车载发动机(5)为涡轮增压发动机。
8.根据权利要求1所述的喷射机泵送机构的双动力系统，其特征在于，所述行走泵(6)连接所述液控单向阀(12)。
9.根据权利要求1所述的喷射机泵送机构的双动力系统，其特征在于，所述电动机(1)为变频电动机。
10.根据权利要求1所述的喷射机泵送机构的双动力系统，其特征在于，行走机构(02)带PLC控制系统。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CP03 | Change of name, title or address | ||
| CP03 | Change of name, title or address |
Address after: 410100 No. 88 East 7 Line, Changsha Economic and Technological Development Zone, Hunan Province Patentee after: China Railway Construction Heavy Industry Group Co., Ltd. Address before: 410100 No. 88 Dongqi Road, Jingkai District, Changsha City, Hunan Province Patentee before: China Railway Construction Heavy Industry Co.,Ltd. |