CN105127620A - 一种转台内输送管支架的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种转台内输送管支架的安装方法。该方法包括如下步骤：将一连接杆安装于转台内输送管的预安装位置；将输送管支架固定连接于转台，以使输送管支架支撑连接杆。本发明具体安装时，先将连接杆安装在输送管的预安装位置，然后将输送管支架通过设置于转台内的一固定件与连接杆相连接，以确定输送管支架的位置并将输送管支架安装在转台内，并使输送管支架通过固定件支撑连接杆。这样，输送管支架就被固定在转台内合适的位置。与现有技术相比，本发明提供的转台内输送管支架的安装方法不需要进行现场配焊就能实现输送管支架的安装，从而消除了由于现场配焊而存在的安全隐患。此外，输送管支架的安装位置精度也会较高。

Description

一种转台内输送管支架的安装方法

技术领域

本发明涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种转台内输送管支架的安装方法。

背景技术

对于泵车来说，转台内通常设置有输送管支架，以固定支撑输送管。一般而言，输送管支架的焊接位置精度会对输送管的装配精度产生较大的影响。如果输送管支架的安装精度较低，实际装配时，可能会与输送管的实际安装位置无法匹配，导致输送管无法安装，即使将输送管强行安装在输送管支架上，输送管与输送管支架之间也会产生较大的装配应力，最终导致输送管和/或输送管支架的结构开裂。为了避免上述问题，输送管支架一般采用现场配焊的方式进行安装。具体而言，总装过程中，先将输送管支架安装于其预安装位置(即预先确定好的安装位置)，同时将各输送管支架套设在输送管上的相应位置，然后将各输送管支架焊接到转台上，这样就可以较好地保证输送管支架的装配精度。但是由于这种方式为现场配焊，具体安装过程在装配线上进行，焊接过程中会有火星溅落下来，从而烧坏泵车底盘上的制动气管，故该安装方式存在着较大的安全隐患。

发明内容

本发明提供了一种转台内输送管支架的安装方法，该方法可以在输送管安装之前，预先将输送管支架固定在转台内，避免了输送管支架的现场配焊。

本发明提供了一种转台内输送管支架的安装方法，包括如下步骤：将一连接杆安装于转台内输送管的预安装位置；将输送管支架固定连接于转台，以使输送管支架支撑连接杆。

进一步地，上述转台内输送管支架的安装方法还包括如下步骤：拆卸连接杆。

进一步地，上述转台内输送管支架的安装方法中，将一连接杆安装于转台内输送管的预安装位置进一步包括如下步骤：将定心转轴安装于转台的轴孔内；将模拟弯管安装于转台内弯管的预安装位置；将连接杆的第一端安装于定心转轴，将连接杆的第二端安装于模拟弯管。

进一步地，上述转台内输送管支架的安装方法中，将模拟弯管安装于转台内弯管的预安装位置进一步包括如下步骤：确定转台底板的中心；将模拟弯管的第一端安装于转台底板的中心。

进一步地，上述转台内输送管支架的安装方法中，确定转台底板的中心进一步包括如下步骤：将至少三根等长的定心杆的第一端分别安装于转台底板的外缘的各安装孔内；通过连接件将各定心杆的第二端相连接，连接件所在位置即为转台底板的中心。

进一步地，上述转台内输送管支架的安装方法中，各定心杆的第一端均通过螺栓连接的方式与各安装孔相连接。

进一步地，上述转台内输送管支架的安装方法中，将模拟弯管的第一端安装于转台底板的中心进一步包括如下步骤：将模拟弯管的第一端可滑动地穿设于连接件上预设的连接孔。

进一步地，上述转台内输送管支架的安装方法中，连接杆的第二端通过预先安装于模拟弯管侧壁的固定座安装于模拟弯管。

进一步地，上述转台内输送管支架的安装方法中，连接杆和固定座通过套接或卡接的方式相连接。

本发明提供一种转台内输送管支架的安装方法，包括如下步骤：将一连接杆安装于输送管的预安装位置；将输送管支架固定连接于转台，以使输送管支架支撑连接杆。具体安装时，先将用于模拟输送管的连接杆安装在输送管的预安装位置，然后将输送管支架通过设置于转台内的一固定件与连接杆相连接，以确定输送管支架的位置，并使输送管支架通过固定件支撑连接杆，然后将输送管支架固定安装在转台内。可以看出，这种安装方法不需要进行现场配焊就能完成输送管支架的安装，故不会由于现场配焊而烧坏泵车底盘上的制动气管，从而避免了现场配焊存在的安全隐患。另外，由于输送管支架在转台上的实际安装位置是以输送管的预安装位置为基准来确定的，故输送管支架的位置精度较高，输送管支架和输送管两者之间不会存在较大的装配应力。

附图说明

图1为本发明实施例提供的转台内输送管支架的安装方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的转台内输送管支架的安装方法的又一流程图；

图3为本发明实施例提供的转台内输送管支架的安装方法中，将一连接杆安装于输送管的预安装位置的流程图；

图4为本发明实施例提供的转台内输送管支架的安装方法中，将模拟弯管安装于转台内弯管的预安装位置的流程图；

图5为本发明实施例提供的转台内输送管支架的安装方法中，确定转台底板的中心的流程图；

图6为本发明实施例提供的转台内输送管支架的安装方法中，转台的结构示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图，对本发明实施例提供的转台内输送管支架的安装方法的具体实施方式进行说明。

参见图1，图1为本发明实施例提供的转台内输送管支架安装方法的流程图。其中，转台的具体结构如图6所示。如图1所示，本实施例包括如下步骤：

步骤S1，将一连接杆12安装于输送管的预安装位置，即预先确定好的输送管支架13的实际安装位置。本实施例中，可以通过多种方式来确定输送管的预安装位置，例如通过长度测量工具测量实际输送管的各位置尺寸或者通过角度测量工具测出输送管与转台11之间的夹角，从而得到确定输送管预安装位置所需的各位置尺寸和角度值，最终准确地确定输送管的预安装位置。具体实施时，连接杆12可拆卸地安装于输送管的预安装位置，连接杆12可以通过螺接、卡接或者其他方式进行安装，具体安装方式可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限定。

步骤S2，将输送管支架13固定连接于转台11，以使输送管支架13支撑连接杆12。具体地，根据连接杆12的位置，设置若干个输送管支架13，使该输送管支架13通过一固定件来与连接杆12相连接，待输送管支架13位置确定后，将该输送管支架13固定在转台11内，以使输送管支架12通过固定件支撑连接杆12。当然，输送管支架13也可以直接用于支撑连接杆12。具体实施时，输送管支架13可以通过焊接的方式固定连接在转台11上，也可以通过本领域技术人员所熟知的其他方式固定连接在转台11上，具体连接方式可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限定。

安装时，先将用于模拟输送管的连接杆12安装在输送管的预安装位置，然后将输送管支架13通过转台11内的一固定件与连接杆12相连接，以确定输送管支架13的位置，然后将输送管支架13安装在转台11内，这样，输送管支架13就被固定在转台11内合适的位置。与现有技术相比，本实施例提供的转台内输送管支架的安装方法不需要进行现场配焊就能实现输送管支架13的安装，从而消除了由于现场配焊而存在的安全隐患。此外，输送管支架13的安装位置精度也会较高。

参见图2，图2为本发明实施例提供的转台内输送管支架的安装方法的又一流程图。如图2所示，本实施例包括：步骤S1，将一连接杆12安装于转台内输送管的预安装位置；步骤S2，将输送管支架13固定连接于转台11，以使输送管支架13支撑连接杆12，步骤S1和步骤S2的具体实施过程参照上述说明即可，在此不再赘述。步骤S3，拆卸连接杆12。本实施例中，当输送管支架13在泵车的转台11上固定好之后，可以将连接杆12从输送管的预安装位置拆卸下来。这样，就可以将输送管安装到输送管支架13上，即通过多个输送管支架13来固定输送管。由于输送管支架13的位置是以输送管的预安装位置来确定的，故输送管支架13的安装精度较高，输送管支架13与输送管之间不会存在较大的装配应力。

参见图3，上述实施例中，将连接杆12安装于输送管的预安装位置可以进一步包括如下步骤：步骤S4，将定心转轴14安装于转台11的轴孔内；步骤S5，将模拟弯管15安装于转台11内弯管的预安装位置，即预先确定好的弯管的实际安装位置。步骤S6，将连接杆12的第一端安装于定心转轴14，将连接杆12的第二端安装于模拟弯管15。可以看出，连接杆12两端的位置都确定了，故连接杆12的位置也就确定了。由于输送管的实际安装位置是根据定心转轴14和弯管的位置来确定的，且模拟弯管15安装于转台11内弯管的预安装位置，故连接杆12被准确地安装在了输送管的预安装位置，然后根据连接杆12的位置就能确定输送管支架13的位置。因此，该安装方法不需要进行现场配焊就能较好地确定输送管支架13的位置，消除了由于现场配焊而存在的安全隐患。

本实施例中，如图4所示，将模拟弯管15安装于转台11内弯管的预安装位置可以进一步包括如下步骤：步骤S7，确定转台11的底板的中心；步骤S8，将模拟弯管15的第一端安装于转台11底板的中心。具体地，连接杆12的第一端(即图6中的上端)可以设置有一垂直于其轴线的滑套16，滑套16可以套设于定心转轴14侧壁预先设定好的位置并在该位置将连接杆12的第一端锁死，这样连接杆12第一端的位置就确定了，并且，连接杆12的第一端的位置与输送管第一端的实际安装位置相一致。连接杆12的第二端可以通过预先安装于模拟弯管15的侧壁的固定座17安装于模拟弯管15。具体地，该固定座17上可以开设有通孔，并设置有一锁紧机构，连接杆12穿设于固定座17上的通孔，并通过锁紧机构将模拟弯管15的第二端固定住。当然，连接杆12的第二端和固定座17之间也可以通过卡接或者其他的方式相连接，具体连接方式可以根据实际情况确定，本实施例对此不做任何限定。这样，连接杆12的第二端的位置就确定了，并且，连接杆12的第二端的位置与输送管第二端的实际安装位置相一致。最终，连接杆12第一端被固定在输送管第一端的实际安装位置，连接杆12的第二端被固定在输送管第二端的实际安装位置，故连接杆12就被准确地安装在了输送管的预安装位置，然后根据连接杆12的安装位置确定输送管支架13的位置即可。这样较好地消除了由于现场配焊而存在的安全隐患，同时也保证了输送管支架13的安装精度。

如图5所示，上述实施例中，确定转台11底板的中心可以进一步包括如下步骤：S9，将至少三根等长的定心杆18的第一端分别与转台11底板的外缘的各安装孔19相连接，具体实施时，定心杆18的数量可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限定。各定心杆18的第一端与各安装孔19之间可以为螺栓连接，也可以为本领域技术人员所熟知的其他连接方式，具体可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限定。S10，通过连接件20将各定心杆18的第二端相连接，连接件20所在位置即为转台11底板的中心。具体实施时，连接件20上可以预先开设一个连接孔，模拟弯管15的第一端可滑动地穿设于该连接孔。优选地，模拟弯管15的第一端与连接孔之间可以为螺纹连接，通过旋拧操作来调节模拟弯管15的上下位置，从而把模拟弯管15的装配尺寸调整到和实际弯管的安装尺寸相一致，相应地，连接杆12的位置就调整到了输送管的预安装位置。

下面结合图6对本发明的优选实施例做更进一步的说明。

输送管支架13在具体安装时，先将三个定心杆18的第一端分别与相应的安装孔19相连接，然后通过连接件20将三个定心杆18的第二端相连接来确定转台11底板的中心；接着将模拟弯管15的第一端可滑动地穿设于连接件20上预设的连接孔内，再通过旋拧操作来调节模拟弯管15的上下位置，从而将模拟弯管15的装配尺寸调整到和实际弯管的安装尺寸相一致；接着将定心转轴14安装于转台11的轴孔内，再将连接杆12的第一端通过轴套16与定心转轴14相连接，将连接杆12的第二端穿过设置于模拟弯管15侧壁固定座17上的通孔，并通过锁紧机构将连接杆12的第二端锁死，这样连接杆12的位置就确定了，接着以连接杆12的位置为基准确定各输送管支架13的位置，最后将连接杆12和模拟弯管15从转台11上拆卸下来即可。可以看出，本实施例提供的这种方法不需要现场配焊就可以确定输送管支架13的位置，同时也保证了输送管支架13的安装精度。

综上，本实施例提供的安装方法不需要现场配焊就可以确定输送管支架的位置，同时也保证了输送管支架的安装精度。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种转台内输送管支架的安装方法，其特征在于，包括如下步骤：

将一连接杆安装于转台内输送管的预安装位置；

将输送管支架固定连接于所述转台，以使所述输送管支架支撑所述连接杆。

2.如权利要求1所述的转台内输送管支架的安装方法，其特征在于，还包括如下步骤：拆卸所述连接杆。

3.如权利要求1所述的转台内输送管支架的安装方法，其特征在于，所述将一连接杆安装于转台内输送管的预安装位置进一步包括如下步骤：

将定心转轴安装于所述转台的轴孔内；

将模拟弯管安装于所述转台内弯管的预安装位置；

将所述连接杆的第一端安装于所述定心转轴，将所述连接杆的第二端安装于所述模拟弯管。

4.如权利要求3所述的转台内输送管支架的安装方法，其特征在于，所述将模拟弯管安装于所述转台内弯管的预安装位置进一步包括如下步骤：

确定所述转台底板的中心；

将所述模拟弯管的第一端安装于所述转台底板的中心。

5.如权利要求4所述的转台内输送管支架的安装方法，其特征在于，所述确定所述转台底板的中心进一步包括如下步骤：

将至少三根等长的定心杆的第一端分别与所述转台底板的外缘的各安装孔相连接；

通过连接件将各所述定心杆的第二端相连接，所述连接件所在位置即为所述转台底板的中心。

6.如权利要求5所述的转台内输送管支架的安装方法，其特征在于，各所述定心杆的第一端均通过螺栓连接的方式与各所述安装孔相连接。

7.如权利要求5所述的转台内输送管支架的安装方法，其特征在于，将所述模拟弯管的第一端安装于所述转台底板的中心进一步包括如下步骤：

将所述模拟弯管的第一端可滑动地穿设于所述连接件上预设的连接孔。

8.如权利要求3-7中任一项所述的转台内输送管支架的安装方法，其特征在于，所述连接杆的第二端通过预先安装于所述模拟弯管侧壁的固定座安装于所述模拟弯管。

9.如权利要求8所述的转台内输送管支架的安装方法，其特征在于，所述连接杆和所述固定座通过套接或卡接的方式相连接。