CN113369807A - 飞机维修过程中金属导管制造修复方法及制造修复装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种飞机维修过程中金属导管制造修复方法及制造修复装置，方法包括：制作待维修金属导管的主管和各分管；通过机上验装，确定所述主管和各分管的安装位置；基于主管和各分管的安装位置，将各分管焊接到主管上，得到焊接后的导管；将焊接后的导管和接头进行机上验装，确定接头和各管的安装位置；基于接头和各管的安装位置，将接头焊接在各管的位置上；将搭铁线焊接在导管上。本发明通过机上验装确定主管和各分管的对接安装位置以及各接头和各管的安装位置，对接安装位置更加精确，基于机上验装确定的安装位置制造金属导管，制造导管，对于单件导管生产效率高、周期短。
Description
技术领域
本发明涉及金属制造领域，更具体地，涉及一种飞机维修过程中金属导管制造修复方法及制造修复装置。
背景技术
飞机各系金属导管主要材料为1Cr18Ni9Ti、20A、LF2和LF21，均是通导管弯形和焊接工艺制造而成。由于飞机在服役期间导管受应力作用，产生了变形，两根相邻间的导管对接接头位置发现了偏移，在飞机维修过程，故检时其中一根导管损伤，需进行换新，按图纸和实物均无法进行制造，如采用定位夹具制造，对单件导管制造存在生产效率低、成本高等缺点。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的技术问题，提供一种飞机维修过程中金属导管制造修复方法及制造修复装置。
根据本发明的第一方面，提供了一种飞机维修过程中金属导管制造修复方法，包括：制作待维修金属导管的主管和各分管；通过机上验装，确定所述主管和各分管的安装位置；基于所述主管和各分管的安装位置，将各分管焊接到主管上，得到焊接后的导管；将焊接后的导管和接头进行机上验装，确定接头和各管的安装位置；基于接头和各管的安装位置，将接头焊接在各管的位置上；将搭铁线焊接在导管上。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以作出如下改进。
可选的，所述制作待维修导管的主管和各分管，之前包括：扫描原金属导管，建立金属导管的三维数模，所述金属导管的三维数模包括金属导管的各管形状、各管的相对安装位置以及各管与接头的安装位置，其中，金属导管的各管包括主管和各个分管。
可选的，所述制作待维修金属导管的主管和各分管，包括：根据金属导管的三维数模，完成相应的弯管模具制作，所述弯管模具包括主管模具和各分管模具；利用所述主管模具制作待维修金属导管的主管，以及利用各分管模具制作待维修金属导管的各分管。
可选的，所述所述制作待维修金属导管的主管和各分管，之后包括：将制作的金属导管的主管和各分管进行酸洗，去除主管和各分管的表层氧化膜。
可选的，所述通过机上验装，确定所述主管和各分管的安装位置，包括：将主管和各分管进行机上验装，确定主管和各分管之间的安装位置，并标记焊接标识和主管的开口位置；相应的，基于所述主管和各分管的安装位置，将各分管焊接到主管上，得到焊接后的导管，包括：根据标记的主管的开口位置，采用切割机对主管进行开口；根据标记的焊接标识，将主管和各分管进行组焊。
可选的，所述确定接头和各管的安装位置，之后还包括：去除主管及各分管的余量。
根据本发明的第二方面，提供一种飞机维修过程中金属导管制造修复装置，包括：制作组件，用于制作待维修金属导管的主管和各分管；验装组件，用于通过机上验装，确定所述主管和各分管的安装位置；以及将焊接后的导管和接头进行机上验装，确定接头和各管的安装位置；焊接组件，用于基于所述主管和各分管的安装位置，将各分管焊接到主管上，得到焊接后的导管；以及基于接头和各管的安装位置，将接头焊接在各管的位置上；将搭铁线焊接在导管上。
可选的，所述制作组件，用于制作待维修金属导管的主管和各分管，包括：根据金属导管的三维数模，完成相应的弯管模具制作，所述弯管模具包括主管模具和各分管模具；利用所述主管模具制作待维修金属导管的主管，以及利用各分管模具制作待维修金属导管的各分管。
可选的，还包括：清洗机构，用于将制作的金属导管的主管和各分管进行酸洗，去除主管和各分管的表层氧化膜。
可选的，所述验装组件，用于通过机上验装，确定所述主管和各分管的安装位置，包括：将主管和各分管进行机上验装，确定主管和各分管之间的安装位置，并标记焊接标识和主管的开口位置；相应的，焊接组件，用于基于所述主管和各分管的安装位置，将各分管焊接到主管上，得到焊接后的导管，包括：根据标记的主管的开口位置，采用切割机对主管进行开口；根据标记的焊接标识，将主管和各分管进行组焊。
本发明提供的一种飞机维修过程中金属导管制造修复方法及制造修复装置，通过机上验装确定主管和各分管的对接安装位置以及各接头和各管的安装位置，对接安装位置更加精确，基于机上验装确定的安装位置制造金属导管，制造导管，对于单件导管生产效率高、周期短。
附图说明
图1为本发明提供的一种飞机维修过程中金属导管制造修复方法流程图；
图2为本发明提供的一种飞机维修过程中金属导管制造修复装置结构示意图；
图3为本发明提供的一种飞机维修过程中金属导管制造修复装置结构示意图；
图4为制造的金属导管的结构示意图。
附图中，各标号所代表的部件名称为：
1、主管，2、分管，3、接头，4、搭铁线。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
图1为本发明提供的一种飞机维修过程中金属导管制造修复方法流程图，如图1所示，方法包括：101、制作待维修金属导管的主管1和各分管2；102、通过机上验装，确定所述主管1和各分管2的安装位置；103、基于所述主管1和各分管2的安装位置，将各分管2焊接到主管1上，得到焊接后的导管；104、将焊接后的导管和接头3进行机上验装，确定接头3和各管的安装位置；105、基于接头3和各管的安装位置，将接头3焊接在各管的位置上；106、将搭铁线4焊接在导管上。
可以理解的是，飞机在服役期间，金属导管受应力作用，产生了变形，造成金属导管损坏，因此，需要对金属导管重新修复，在对金属导管重新修复之前，需要制造金属导管。
在制造金属导管的过程中，金属导管通常由主管1和多个分管2组成，首先，制作金属导管的主管1和各个分管2。对于制作的主管1和各个分管2，通过机上验装来确定主管1和各个分管2之间的相对安装位置，根据相对安装位置，将各个分管2焊接到主管1上，得到焊接后的导管。
导管的各个管上通常具有接头3，接头3和各个管的安装位置也可以通过机上验装来确定，基于确定的接头3和各管的安装位置，将接头3焊接在各管的位置上，最后将搭铁线4焊接在导管上，即完成整根导管的制造，利用制造好的金属导管去修复飞机上损坏的导管。
本发明通过机上验装确定主管1和各分管2的对接安装位置以及各接头3和各管的安装位置，对接安装位置更加精确，基于机上验装确定的安装位置制造金属导管，制造导管，对于单件导管生产效率高、周期短。
在一种可能的实施例方式中，制作待维修导管的主管1和各分管2，之前包括：扫描原金属导管，建立金属导管的三维数模，所述金属导管的三维数模包括金属导管的各管形状、各管的相对安装位置以及各管与接头3的安装位置，其中，金属导管的各管包括主管1和各个分管2。
可以理解的是，在制作金属导管时，制造的金属导管要能够与飞机上损坏的金属导管匹配上。因此，在对金属导管制造之前，对原始的金属导管进行扫描，建立金属导管的三维模型，其中，金属导管的三维模型包括金属导管的主管1和各个分管2的形状、相对安装位置以及各接头3与各管(包括主管1和各个分管2)之间的相对安装位置。基于建立的金属导管的三维模型，可制作金属导管的主管1和各个分管2以及各个接头3。
在一种可能的实施例方式中，制作待维修金属导管的主管1和各分管2，包括：根据金属导管的三维数模，完成相应的弯管模具制作，所述弯管模具包括主管模具和各分管模具；利用主管模具制作待维修金属导管的主管1，以及利用各分管模具制作待维修金属导管的各分管2。
可以理解的是，在基于建立的金属导管的三维模型制作主管1和各个分管2时，制作主管1与分管2弯形夹具，弯形夹具采用弯管机，利用弯形夹具完成主管1与各分管2弯形。
在主管1和各分管2的具体制作过程中，根据建立的金属导管的三维模型，完成相应的弯管模具制作，包括主管模具和各分管模具。利用主管模具和各分管模具分别制作主管1和各分管2。
在一种可能的实施例方式中，制作待维修金属导管的主管1和各分管2，之后包括：将制作的金属导管的主管1和各分管2进行酸洗，去除主管1和各分管2的表层氧化膜。
可以理解的是，制作完金属导管的主管1和各分管2后，对主管1和各分管2进行酸洗，主要是去除主管1和各分管2的表层氧化膜。
在一种可能的实施例方式中，通过机上验装，确定主管1和各分管2的安装位置，包括：将主管1和各分管2进行机上验装，确定主管1和各分管2之间的安装位置，并标记焊接标识和主管1的开口位置；相应的，基于所述主管1和各分管2的安装位置，将各分管2焊接到主管1上，得到焊接后的导管，包括：根据标记的主管1的开口位置，采用切割机对主管1进行开口；根据标记的焊接标识，将主管1和各分管2进行组焊。
可以理解的是，在确定金属导管的主管1和个分管2之间的相对安装位置时，是通过将主管1和各分管2进行机上验装来确定的，机上验装后，标记焊接标识来记录主管1和各分管2的相对安装位置，机上验装时，还记录主管1的开口位置。
根据机上验装时标记的主管1的开口位置，采用切割机对主管1进行开口，得到主管1的开口，然后根据标记的焊接标识，将各分管2焊接于主管1上，得到焊接后的金属导管。
在一种可能的实施例方式中，确定接头3和各管的安装位置，之后还包括：去除主管1及各分管2的余量。
可以理解的是，将焊好后的导管与接头3进行机上验装，确定接头3与各管的安装位置，去除导管余量。根据机上验装确定的各接头3与各管之间的相对安装位置，将各接头3按照安装位置焊接于各管上，在最后将搭铁线4焊接到导管上，至此，完成了整条金属导管的制造，后续，可用制造好的金属导管修复飞机上损坏的金属导管，换掉飞机上坏掉的金属导管。
图2为本发明实施例提供的一种飞机维修过程中金属导管制造修复装置，主要包括制作组件201、验装组件202和焊接组件203，其中：
制作组件201，用于制作待维修金属导管的主管1和各分管2；
验装组件202，用于通过机上验装，确定所述主管1和各分管2的安装位置；以及将焊接后的导管和接头3进行机上验装，确定接头3和各管的安装位置；
焊接组件203，用于基于所述主管1和各分管2的安装位置，将各分管2焊接到主管1上，得到焊接后的导管；以及基于接头3和各管的安装位置，将接头3焊接在各管的位置上；将搭铁线4焊接在导管上。
其中，制作组件201，用于制作待维修金属导管的主管1和各分管2，包括：根据金属导管的三维数模，完成相应的弯管模具制作，所述弯管模具包括主管模具和各分管模具；利用主管模具制作待维修金属导管的主管1，以及利用各分管模具制作待维修金属导管的各分管2。
其中，验装组件202，用于通过机上验装，确定所述主管1和各分管2的安装位置，包括：将主管1和各分管2进行机上验装，确定主管1和各分管2之间的安装位置，并标记焊接标识和主管1的开口位置；相应的，焊接组件，用于基于所述主管1和各分管2的安装位置，将各分管2焊接到主管1上，得到焊接后的导管，包括：根据标记的主管1的开口位置，采用切割机对主管1进行开口；根据标记的焊接标识，将主管1和各分管2进行组焊。
参见图3，飞机维修过程中金属导管制造修复装置包括制作组件201、验装组件202、焊接组件203和清洗机构204，其中：
制作组件201，用于制作待维修金属导管的主管1和各分管2；
清洗机构204,，用于将制作的金属导管的主管1和各分管2进行酸洗，去除主管1和各分管2的表层氧化膜；
验装组件202，用于通过机上验装，确定所述主管1和各分管2的安装位置；以及将焊接后的导管和接头3进行机上验装，确定接头3和各管的安装位置；
焊接组件203，用于基于所述主管1和各分管2的安装位置，将各分管2焊接到主管1上，得到焊接后的导管；以及基于接头3和各管的安装位置，将接头3焊接在各管的位置上；将搭铁线4焊接在导管上。
可以理解的是，本发明实施例提供的飞机维修过程中金属导管制造修复装置的相关技术特征可参考前述各实施例的飞机维修过程中金属导管制造修复方法的相关技术特征，在此不再赘述。
需要说明的是，通过前述各实施例制造的金属导管的结构示意图可参见图4，图4中制造了主管1和各个分管2，并按照主管1和各个分管2的安装位置，将各个分管2与主管1焊接在一起，然后将焊接好的导管与接头3进行机上验装，确定各个管道与接头3之间的安装位置，将接头3焊接于各管相应的位置上，最后将搭铁线4焊接在导管上。
本发明实施例提供的一种飞机维修过程中金属导管制造修复方法及装置，通过机上验装确定主管和各分管的对接安装位置以及各接头和各管的安装位置，对接安装位置更加精确，基于机上验装确定的安装位置制造金属导管，制造导管，对于单件导管生产效率高、周期短。
需要说明的是，在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详细描述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种飞机维修过程中金属导管制造修复方法，其特征在于，包括：
制作待维修金属导管的主管和各分管；
通过机上验装，确定所述主管和各分管的安装位置；
基于所述主管和各分管的安装位置，将各分管焊接到主管上，得到焊接后的导管；
将焊接后的导管和接头进行机上验装，确定接头和各管的安装位置；
基于接头和各管的安装位置，将接头焊接在各管的位置上；
将搭铁线焊接在导管上。
2.根据权利要求1所述的金属导管制造修复方法，其特征在于，所述制作待维修导管的主管和各分管，之前包括：
扫描原金属导管，建立金属导管的三维数模，所述金属导管的三维数模包括金属导管的各管形状、各管的相对安装位置以及各管与接头的安装位置，其中，金属导管的各管包括主管和各个分管。
3.根据权利要求2所述的金属导管制造修复方法，其特征在于，所述制作待维修金属导管的主管和各分管，包括：
根据金属导管的三维数模，完成相应的弯管模具制作，所述弯管模具包括主管模具和各分管模具；
利用所述主管模具制作待维修金属导管的主管，以及利用各分管模具制作待维修金属导管的各分管。
4.根据权利要求3所述的金属导管制造修复方法，其特征在于，所述所述制作待维修金属导管的主管和各分管，之后包括：
将制作的金属导管的主管和各分管进行酸洗，去除主管和各分管的表层氧化膜。
5.根据权利要求1所述的金属导管制造修复方法，其特征在于，所述通过机上验装，确定所述主管和各分管的安装位置，包括：
将主管和各分管进行机上验装，确定主管和各分管之间的安装位置，并标记焊接标识和主管的开口位置；
相应的，基于所述主管和各分管的安装位置，将各分管焊接到主管上，得到焊接后的导管，包括：
根据标记的主管的开口位置，采用切割机对主管进行开口；
根据标记的焊接标识，将主管和各分管进行组焊。
6.根据权利要求1或5所述的金属导管制造修复方法，其特征在于，所述确定接头和各管的安装位置，之后还包括：
去除主管及各分管的余量。
7.一种飞机维修过程中金属导管制造修复装置，其特征在于，包括：
制作组件，用于制作待维修金属导管的主管和各分管；
验装组件，用于通过机上验装，确定所述主管和各分管的安装位置；以及将焊接后的导管和接头进行机上验装，确定接头和各管的安装位置；
焊接组件，用于基于所述主管和各分管的安装位置，将各分管焊接到主管上，得到焊接后的导管；以及基于接头和各管的安装位置，将接头焊接在各管的位置上；将搭铁线焊接在导管上。
8.根据权利要求7所述的金属导管制造修复装置，其特征在于，所述制作组件，用于制作待维修金属导管的主管和各分管，包括：
根据金属导管的三维数模，完成相应的弯管模具制作，所述弯管模具包括主管模具和各分管模具；
利用所述主管模具制作待维修金属导管的主管，以及利用各分管模具制作待维修金属导管的各分管。
9.根据权利要求7或8所述的金属导管制造修复装置，其特征在于，还包括：
清洗机构，用于将制作的金属导管的主管和各分管进行酸洗，去除主管和各分管的表层氧化膜。
10.根据权利要求7所述的金属导管制造修复装置，其特征在于，所述验装组件，用于通过机上验装，确定所述主管和各分管的安装位置，包括：
将主管和各分管进行机上验装，确定主管和各分管之间的安装位置，并标记焊接标识和主管的开口位置；
相应的，焊接组件，用于基于所述主管和各分管的安装位置，将各分管焊接到主管上，得到焊接后的导管，包括：
根据标记的主管的开口位置，采用切割机对主管进行开口；
根据标记的焊接标识，将主管和各分管进行组焊。
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