CN108801814B - 一种激光拼焊板成形极限曲线测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种激光拼焊板成形极限曲线测试方法，记录各激光拼焊板在试验时产生的应变数据；采集各激光拼焊板在破裂时刻产生的应变数据，并获得各激光拼焊板在破裂时刻的截面线；基于各激光拼焊板的截面线，获得各激光拼焊板的截面线对应的应变分布曲线，其包含主应变分布曲线和次应变分布曲线；以主应变分布曲线上最大应变点为界，舍弃各激光拼焊板的主应变分布曲线中应变水平较低的第一曲线及次应变分布曲线上的对应部分，并将剩余的第二曲线镜像替换第一曲线，以获得各激光拼焊板的主应变和次应变镜像曲线；将主应变镜像曲线和次应变镜像曲线进行拟合分析，获得极限应变点；将各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点合并为极限曲线。

Description

一种激光拼焊板成形极限曲线测试方法

技术领域

本申请涉及薄金属板成形性能测试及分析领域，尤其涉及一种激光拼焊板成形极限曲线测试方法。

背景技术

激光拼焊板在汽车零部件上都有大量应用，如前/后门内板、前/后纵梁、B柱等零件。

激光拼焊板主要有等厚度拼焊、差厚拼焊、不等强度拼焊等几种材料拼焊方式，不论是那种拼焊方式，由于焊缝区域的影响，拼焊板的成形极限已不能简单地等同于原有拼焊材料，需要对拼焊板做进一步的测试。

目前使用的成形极限测试标准为GB/T 24171.2-2009/ISO120004-2:2008“金属材料薄板和薄带成形极限曲线的测定第2部分：实验室成形极限曲线的测定”，但是，由于焊缝及其两边材料性能差异的影响，激光拼焊板在成形极限曲线测试过程中会出现单一无焊缝材料没有的问题，主要表现在三个方面：

(1)焊缝两边材料性能的差异会导致测试过程中焊缝的位置发生偏移从而影响图像的识别。

(2)受破裂点位置变化的影响，线性应变路径更难以保证。

(3)裂纹两边非对称的应变分布形态难以用常用方法进行极限应变的分析。

也就是说，由于焊缝及焊缝两边材料性能的差异，破裂位置一般出现在强度较低、塑性较好的那部分材料上，对应应变水平也较高，而强度高、厚度大的材料往往没有明显的变形或应变水平较小，此时获得的垂直于裂纹的截面线应变分布形态就出现了明显的不对称，。

在这种情况下，横截面应变分布形态就不符合标准规定的钟形曲线假设，不能按照标准规定方法拟合计算极限应变，进而导致误差大的问题出现。

发明内容

本发明了提供了一种激光拼焊板成形极限曲线测试方法，以解决或者部分解决由于横截面应变分布形态不符合标准规定的钟形曲线，故而导致误差很大的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种激光拼焊板成形极限曲线测试方法，所述方法包括：

自动实时记录各激光拼焊板在试验时产生的应变数据；其中，各激光拼焊板的焊缝参数不同；

采集所述各激光拼焊板在破裂时刻产生的应变数据，并获得所述各激光拼焊板在破裂时刻的截面线；

基于所述各激光拼焊板的截面线，获得所述各激光拼焊板的截面线对应的应变分布曲线；其中，所述各激光拼焊板的应变分布曲线包含有主应变分布曲线和次应变分布曲线；

以所述各激光拼焊板的主应变分布曲线上最大应变点为界，舍弃各激光拼焊板的主应变分布曲线中应变水平较低的第一曲线及次应变分布曲线上的对应部分，并将剩余的第二曲线镜像替换第一曲线，以获得各激光拼焊板的主应变和次应变镜像曲线；

将所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线和所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线进行拟合分析，获得所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点；

将所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点合并为所述极限曲线。

优选的，所述自动实时记录不同形状的各激光拼焊板在试验时产生的应变数据之前，所述方法还包括：

加工所述各激光拼焊板的焊缝，使得所述各激光拼焊板的材质相同，但是所述各激光拼焊板的焊缝参数不同。

优选的，所述自动实时记录各激光拼焊板在试验时产生的应变数据，具体包括：

对所述各激光拼焊板进行球冲试验；

利用自动应变测量系统记录并计算所述各激光拼焊板的表面在试验时产生的应变数据。

优选的，所述获得所述各激光拼焊板在破裂时刻的截面线，具体包括：

在各激光拼焊板的裂纹的破裂起始部位确定出垂直于所述裂纹的线条，并将所述各激光拼焊板的线条作为所述各激光拼焊板的截面线。

优选的，所述将所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线和所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线进行拟合分析，获得所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点，具体包括：

去除所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线上处于第一预设位置范围的第一数据；

去除所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线上处于第二预设位置范围的第二数据；

去除所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线上处于第三预设位置范围的波峰数据；

对所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线上的剩余数据进行拟合，获得所述各激光拼焊板的主应变拟合曲线。

优选的，所述将所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线和所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线进行拟合分析，获得所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点，具体包括：

去除所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线上处于所述第一预设位置范围的第一数据；

去除所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线上处于所述第二预设位置范围的第二数据；

去除所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线上处于所述第三预设位置范围的波峰数据；

对所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线上的剩余数据进行拟合，获得次应变拟合曲线。

优选的，所述将所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线和所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线进行拟合分析，获得所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点，具体包括：

在相同位置下，确定出所述各激光拼焊板的主应变拟合曲线的拟合后的波峰主应变点和所述各激光拼焊板的次应变拟合曲线上的对应次应变点，进而确定出所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点.

优选的，所述各激光拼焊板的焊缝参数不同，会产生各自不同的路径。

优选的，所述确定出所述各激光拼焊板的主应变拟合曲线的拟合后的波峰主应变点和所述各激光拼焊板的次应变拟合曲线上的对应次应变点之后，所述方法还包括：

获得一以主应变点和次应变点为坐标轴的坐标系；

基于所述各激光拼焊板的主应变拟合曲线的拟合后的波峰主应变点和所述各激光拼焊板的次应变拟合曲线上的对应次应变点，在所述坐标系中转化为对应的极限应变点。

优选的，所述将所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点合并为所述极限曲线，具体包括：

将所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点依次连接为所述极限曲线。

通过本发明的一个或者多个技术方案，本发明具有以下有益效果或者优点：

本发明公开了一种激光拼焊板成形极限曲线测试方法，为了解决由于横截面应变分布形态不符合标准规定的钟形曲线，故而导致误差很大的技术问题，本发明自动实时记录各激光拼焊板在试验时产生的应变数据；然后采集所述各激光拼焊板在破裂时刻产生的应变数据，并获得所述各激光拼焊板在破裂时刻的截面线；然后基于所述各激光拼焊板的截面线，获得所述各激光拼焊板的截面线对应的应变分布曲线。其中，所述各激光拼焊板的应变分布曲线包含有主应变分布曲线和次应变分布曲线。为了满足钟形曲线的设定标准，以所述各激光拼焊板的主应变分布曲线上最大应变点为界，舍弃各激光拼焊板的主应变分布曲线中应变水平较低的第一曲线及次应变分布曲线上的对应部分，并将剩余的第二曲线镜像替换第一曲线，以获得各激光拼焊板的主应变和次应变镜像曲线；然后将所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线和所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线进行拟合分析，获得所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点；将所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点合并为所述极限曲线。从上述描述可知，本发明利用半波形态的横截面的应变分布形态为基础，通过镜像的方式将得到主应变镜像曲线来尽量满足钟形曲线的设定标准，然后进行拟合分析，能够减小由于横截面应变分布形态导致的误差，得到的极限曲线更加准确。

附图说明

图1为本发明实施例中一种激光拼焊板成形极限曲线测试方法的实施过程图；

图2A为本发明实施例中截面线的示意图；

图2B为本发明实施例中应变分布曲线的示意图；

图3为本发明实施例中是镜像处理后的应变分布图；

图4为本发明实施例中极限应变的分析计算的示意图；

图5为本发明实施例中拼焊板成形极限曲线的示意图；

图6为本发明实施例中拼焊板成形极限测试的形状示意图。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。

本发明实施例为了或者部分解决由于横截面应变分布形态符合标准规定的钟形曲线，故而导致误差很大的技术问题，本发明公开了一种激光拼焊板成形极限曲线测试方法，利用半波形态的横截面的应变分布形态进行处理来尽量满足钟形曲线的设定标准，进而减小误差。

由于激光拼焊板是由几种不同材质的板材拼接在一起，故而由于拼接处(也就是焊缝)两边材料性能的差异，故而垂直于裂纹的截面线应变分布形态就出现了明显的不对称，不满足钟形曲线的设定标准，不能够使用钟形曲线拟合的方法来对拼焊板进行极限分析。故而，本发明实际上要解决的问题就是，如何让横截面应变分布形态符合标准规定的钟形曲线，进而减小由于横截面应变分布形态不符合标准规定的钟形曲线带来的误差。

针对上述问题，本发明实施例只采用横截面中的半波形态，利用镜像的方式将半波形态的横截面的应变分布形态变成全波形态的横截面的应变分布形态，然后再利用钟形曲线拟合的方法来对拼焊板进行极限分析。

参看图1，本发明的实施过程如下：

步骤11，自动实时记录各激光拼焊板在试验时产生的应变数据。

在此之前，本发明实施例需要先加工获得各激光拼焊板，具体来说，可采用冲裁、线切割或激光切割的方法加工各激光拼焊板的焊缝，使得所述各激光拼焊板的焊缝参数不同。

具体来说，请参看图6，是拼焊板成形极限测试的形状示意图。

焊缝高度a是可以改变的，而激光拼焊板的宽度b会随着焊缝高度a的改变做相应的变化，所以，各激光拼焊板的在焊缝两边的材质是相同的，但是各激光拼焊板由于焊缝高度a的变化和拼焊板的宽度b的变化，会形成不同的几何形状。进一步的，各激光拼焊板的焊缝的参数包括：焊缝高度a，焊缝的宽度。本发明实施例中的各激光拼焊板的参数不同，指的是各激光拼焊板的焊缝高度a不同。由于各激光拼焊板的焊缝高度a不同，各激光拼焊板在进行极限测试时，会形成不同的路径，本发明实施例则是为了获得激光拼焊板在不同路径下的极限测试曲线，进而能够基于该极限测试曲线对激光拼焊板进行分析。

作为一种可选的实施例，在自动实时记录各激光拼焊板在试验时产生的应变数据的过程中，具体包括：对所述各激光拼焊板进行球冲试验；利用自动应变测量系统自动记录并计算所述各激光拼焊板的表面在试验时产生的应变数据。由于本发明实施例是采用自动应变测量系统自动记录应变数据，故而相比于通过人工方法判断失稳时刻来计算材料的极限应变更客观稳定，准确性更好。

另外，由于自动应变测量系统会实时记录并计算各激光拼焊板的应变数据，故而能够得到各激光拼焊板从球冲实验开始，直到产生裂纹之后的所有应变数据。而本发明实施例为了得到各激光拼焊板的极限应变数据，一般采集的是各激光拼焊板在破裂时刻产生的应变数据，具体请参看下面的步骤。

步骤12，采集所述各激光拼焊板在破裂时刻产生的应变数据，并获得所述各激光拼焊板在破裂时刻的截面线。

在具体的实施过程中，由于各激光拼焊板在破裂时刻的应变数据就是极限断裂应变数据，故而本发明实施例在采集所述各激光拼焊板在破裂时刻产生的应变数据的过程中，会取试样破裂前一张照片的应变数据作为破裂时刻产生的应变数据。

进一步的，参看图2A，是截面线的示意图。

具体来说，截面线的确定过程如下：在各激光拼焊板的裂纹的破裂起始部位确定出垂直于所述裂纹的线条，并将所述各激光拼焊板的线条作为所述各激光拼焊板的截面线。由于自动应变测量系统会实时记录并计算各激光拼焊板的应变数据，故而也会采集到各激光拼焊板产生裂纹的过程，也会采集到各激光拼焊板破裂起始部位，进而能够基于破裂起始部位获得截面线。

步骤13，基于所述各激光拼焊板的截面线，获得所述各激光拼焊板的截面线对应的应变分布曲线。

参看图2B，是某个激光拼焊板的应变分布曲线的示意图。其中，所述各激光拼焊板的应变分布曲线包含有主应变分布曲线和次应变分布曲线。

从图2B中可以看出，主应变分布曲线和次应变分布曲线都是不对称的，不满足钟形曲线的设定标准，由于破裂位置一般出现在强度较低、塑性较好的那部分材料上，对应应变水平也较高，因此这部分数据在研究极限应变是更有参考价值。而强度高、厚度大的材料往往没有明显的变形或应变水平较小，故而这部分数据的参考价值更小。故而本发明实施例将应变水平较小的数据舍弃，只研究应变水平较高的部分数据。如此则可以更加准确的得到极限应变曲线，进而得到更加准确的极限曲线测试。

步骤14，以所述各激光拼焊板的主应变分布曲线上最大应变点为界，舍弃各激光拼焊板的主应变分布曲线中应变水平较低的第一曲线及次应变分布曲线上的对应部分，并将剩余的第二曲线镜像替换第一曲线，以获得各激光拼焊板的主应变镜像曲线和次应变镜像曲线。

在具体的实施过程中，参看图3，是镜像处理后的应变分布图。在主应变分布曲线上最大应变点为界，将左边的第一曲线数据抛弃，将右边的第二曲线镜像替换为第一曲线，进而得到主应变镜像曲线。该曲线左右对称，能够满足钟形曲线的设定标准，并且利用的是应变水平较高的曲线数据。

进一步的，对于主应变分布曲线来说，是以所述各激光拼焊板的主应变分布曲线上最大应变点为界，舍弃所述各激光拼焊板的主应变分布曲线中应变水平较低的第一曲线，并将所述主应变分布曲线中剩余的第二曲线镜像替换所述主应变分布曲线中的第一曲线，以获得所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线。

而对于次应变分布曲线来说，则也会以主应变分布曲线上最大应变点为界，舍弃各激光拼焊板的次应变分布曲线中应变水平较低的第一曲线，然后将次应变分布曲线中剩余的第二曲线镜像替换所述次应变分布曲线中的第一曲线，以获得各激光拼焊板的次应变镜像曲线。

步骤15，将所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线和所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线进行拟合分析，获得所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点。

在具体的实施过程中，会先将主应变镜像曲线进行拟合分析的过程如下：

去除所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线上处于第一预设位置范围的第一数据。

去除所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线上处于第二预设位置范围的第二数据。

去除所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线上处于第三预设位置范围的波峰数据。

对所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线上的剩余数据进行拟合，获得所述各激光拼焊板的主应变拟合曲线。

而对于次应变镜像曲线进行拟合分析的过程如下：

去除所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线上处于所述第一预设位置范围的第一数据；

去除所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线上处于所述第二预设位置范围的第二数据；

去除所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线上处于所述第三预设位置范围的波峰数据；

对所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线上的剩余数据进行拟合，获得次应变拟合曲线。

参看图4，是极限应变的分析计算的示意图。

当获得主应变拟合曲线和次应变拟合曲线之后，则会执行下面的过程：

在相同位置下，确定出所述各激光拼焊板的主应变拟合曲线的拟合后的波峰主应变点和所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线上的对应次应变点，进而确定出所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点；其中，所述各激光拼焊板的焊缝参数不同，会产生各自不同的路径。而该极限应变点则包括：主应变拟合曲线的拟合后的波峰主应变点和次应变拟合曲线上的对应次应变点。

在具体的实施过程中，在每个激光拼焊板中，都会将主应变拟合曲线的拟合后的波峰主应变点和所述各激光拼焊板的次应变拟合曲线上的对应次应变点确定出来。而由于各激光拼焊板的焊缝参数不同，故而会产生不同的路径，进而在获得相同材质的激光拼焊板的在各自不同的路径下的极限应变点。

步骤16，将所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点合并为所述极限曲线。

在具体的实施过程中，参看图5，是拼焊板成形极限曲线的示意图。

极限曲线是以主应变点和次应变点为坐标轴的坐标系，在具体的实施过程中，可以以次应变点为横坐标轴，以主应变点为纵坐标轴，然后基于所述各激光拼焊板的主应变拟合曲线的拟合后的波峰主应变点和所述各激光拼焊板的次应变分布曲线上的波峰次应变点，在所述坐标系中转化为对应的极限应变点。然后将各极限点依次连接，则变成了极限曲线。

通过本发明的一个或者多个实施例，本发明具有以下有益效果或者优点：

本发明公开了一种激光拼焊板成形极限曲线测试方法，为了解决由于横截面应变分布形态不符合标准规定的钟形曲线，故而导致误差很大的技术问题，本发明自动实时记录各激光拼焊板在试验时产生的应变数据；然后采集所述各激光拼焊板在破裂时刻产生的应变数据，并获得所述各激光拼焊板在破裂时刻的截面线；然后基于所述各激光拼焊板的截面线，获得所述各激光拼焊板的截面线对应的应变分布曲线。其中，所述各激光拼焊板的应变分布曲线包含有主应变分布曲线和次应变分布曲线。为了满足钟形曲线的设定标准，以所述各激光拼焊板的主应变分布曲线上最大应变点为界，舍弃各激光拼焊板的主应变分布曲线中应变水平较低的第一曲线及次应变分布曲线上的对应部分，并将剩余的第二曲线镜像替换第一曲线，以获得各激光拼焊板的主应变镜像曲线和次应变镜像曲线；然后将所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线和所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线进行拟合分析，获得所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点；将所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点合并为所述极限曲线。从上述描述可知，本发明利用半波形态的横截面的应变分布形态为基础，通过镜像的方式将得到主应变镜像曲线来尽量满足钟形曲线的设定标准，然后进行拟合分析，能够减小由于横截面应变分布形态导致的误差，得到的极限曲线更加准确。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种激光拼焊板成形极限曲线测试方法，其特征在于，所述方法包括：

自动实时记录各激光拼焊板在试验时产生的应变数据；其中，各激光拼焊板的焊缝参数不同；

采集所述各激光拼焊板在破裂时刻产生的应变数据，并获得所述各激光拼焊板在破裂时刻垂直于裂纹的截面线；

基于所述各激光拼焊板的截面线，获得所述各激光拼焊板的截面线对应的应变分布曲线；其中，所述各激光拼焊板的应变分布曲线包含有主应变分布曲线和次应变分布曲线；

以所述各激光拼焊板的主应变分布曲线上最大应变点为界，舍弃各激光拼焊板的主应变分布曲线中应变水平较低的第一曲线及次应变分布曲线上的对应部分，并将剩余的第二曲线镜像替换第一曲线，以获得各激光拼焊板的主应变镜像曲线和次应变镜像曲线；

将所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线和所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线进行拟合分析，获得所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点；

将所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点合并为所述极限曲线。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述自动实时记录不同形状的各激光拼焊板在试验时产生的应变数据之前，所述方法还包括：

加工所述各激光拼焊板的焊缝，使得所述各激光拼焊板的材质相同，但是所述各激光拼焊板的焊缝参数不同。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述自动实时记录各激光拼焊板在试验时产生的应变数据，具体包括：

对所述各激光拼焊板进行球冲试验；

利用自动应变测量系统记录并计算所述各激光拼焊板的表面在试验时产生的应变数据。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获得所述各激光拼焊板在破裂时刻的截面线，具体包括：

在各激光拼焊板的所述裂纹的破裂起始部位确定出垂直于所述裂纹的线条，并将所述各激光拼焊板的线条作为所述各激光拼焊板的截面线。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线和所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线进行拟合分析，获得所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点，具体包括：

去除所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线上处于第一预设位置范围的第一数据；

去除所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线上处于第二预设位置范围的第二数据；

去除所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线上处于第三预设位置范围的波峰数据；

对所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线上的剩余数据进行拟合，获得所述各激光拼焊板的主应变拟合曲线。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述将所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线和所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线进行拟合分析，获得所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点，具体包括：

去除所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线上处于所述第一预设位置范围的第一数据；

去除所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线上处于所述第二预设位置范围的第二数据；

去除所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线上处于所述第三预设位置范围的波峰数据；

对所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线上的剩余数据进行拟合，获得次应变拟合曲线。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述将所述各激光拼焊板的主应变镜像曲线和所述各激光拼焊板的次应变镜像曲线进行拟合分析，获得所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点，具体包括：

在相同位置下，确定出所述各激光拼焊板的主应变拟合曲线的拟合后的波峰主应变点和所述各激光拼焊板的次应变拟合曲线上的对应次应变点，进而确定出所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述各激光拼焊板的焊缝参数不同，会产生各自不同的路径。

9.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述确定出所述各激光拼焊板的主应变拟合曲线的拟合后的波峰主应变点和所述各激光拼焊板的次应变分布曲线上的波峰次应变点之后，所述方法还包括：

获得一以主应变点和次应变点为坐标轴的坐标系；

基于所述各激光拼焊板的主应变拟合曲线的拟合后的波峰主应变点和所述各激光拼焊板的次应变分布曲线上的波峰次应变点，在所述坐标系中转化为对应的极限应变点。

10.如权利要求8所述的方法，其特征在于，所述将所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点合并为所述极限曲线，具体包括：

将所述各激光拼焊板在各自不同的路径下的极限应变点依次连接为所述极限曲线。

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