CN105127326B - 玻璃夹紧件及其冷弯成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种玻璃夹紧件及其冷弯成型方法，属于电梯零部件制造的技术领域。本发明所述的玻璃夹紧件，包括：由冷弯形成的圆弧形槽底，第一垂直槽表面，和第二垂直槽表面组成的槽口；所述第一垂直槽表面的上端向外冷弯116°形成第一槽耳，所述第二垂直槽表面的上端向外冷弯90°形成第二槽耳；并且所述第一槽耳和第二槽耳的自由端冷弯180°形成有叠边结构。本发明所述的玻璃夹紧件结构复杂，采用本发明所述的冷弯工艺提了生产效率，降低了人工成品，而且还显著提高了夹紧件产品的镀锌面质量。本发明所述的玻璃夹紧件可应用于国内外中高端客梯及轨道交通市场。
Description
技术领域
本发明涉及电梯零部件制造，更具体地说，本发明涉及一种玻璃夹紧件及其冷弯成型方法。
背景技术
自动扶梯普通玻璃梯在各大小型商场随处可见，其优点是结构简单，外观可视精美，同时产品价格适中，并且很实用于人流少轻载荷的场合。
冷弯成型是一种先进、高效的板金属成型工艺技术，通过顺序配置的多道次成型轧辊，把卷材、带材等金属板带不断地进行横向冷弯，以制成特定断面的型材，其不但可以生产出高质量的金属型材产品，而且能够缩短产品开发的周期，提高生产效率，从而提高企业的市场竞争力。依据常规的冷弯成型工艺，产品的尺寸要求一般经过调整能达到客户的要求，但是在同等的技术层面比较做精做细却很难。做精做细势必给自己带来制作成本加大，效率降低，导致市场竞争力低下。
冷弯成型中带材的间断性在线切缝是冷弯成型中一种新工艺，轧辊在线切缝工艺，其关键过程是带钢在通过辊缝的过程中发生了剪切变形。其过程还包含了弹性变形、塑性变形、带材开裂、裂纹扩张、材料断裂。在弹性变形阶段，上下轧辊辊刃挤压带钢，使带钢产生弹性变形，达到屈服极限后金属内部发生塑性变形，得到光亮的切断面；剪切继续进行，在辊刃口处产生应力集中并诱发微小裂纹产生，上下裂纹迅速扩展、重合、带钢断开、剪切过程完成。这种新工艺增加了冷弯成型产品种类，但由于辊切工序比较复杂，参数影响因素多，对这种技术应用于工程还存在诸多问题。
发明内容
为了解决现有技术中的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种玻璃夹紧件及其冷弯成型方法。
为了实现本发明的目的，本发明的第一方面涉及一种玻璃夹紧件。
一种玻璃夹紧件，其由碳素钢带钢经过辊式冷弯成型，其特征在于所述夹紧件包括：由冷弯形成的圆弧形槽底，位于所述圆弧形槽底第一端的第一垂直槽表面，和位于所述圆弧形槽底第二端的第二垂直槽表面组成的槽口；并且所述第一垂直槽表面和第二垂直槽表面相互平行；所述第一垂直槽表面的上端向外冷弯116°形成第一槽耳，所述第二垂直槽表面的上端向外冷弯90°形成第二槽耳；并且所述第一槽耳和第二槽耳的自由端冷弯180°形成有叠边结构。
其中，所述圆弧形槽底第一端的切线方向与所述第一垂直槽表面的夹角为30°，所述圆弧形槽底第二端的切线方向与所述第二垂直槽表面的夹角为30°。
其中，所述第一垂直槽表面和第二垂直槽表面的距离为13.0～13.8mm；所述第一槽耳的长度为23.2～23.5mm；所述第二槽耳的长度为27.0～27.3mm。
其中，所述叠边结构的长度为7.5～8.0mm，宽度为3.8～4.3mm。
其中，所述碳素钢为表面镀锌的碳素钢，并且所述碳素钢带钢的厚度为1.8～2.2mm。
本发明的第二方面还涉及上述玻璃夹紧件的冷弯成型方法。
本发明所述的玻璃夹紧件的冷弯成型方法，由普通碳素钢带钢经过连续辊式冷弯成型；其特征在于：
所述成型方法包括以下步骤：
(1)将普通碳素钢带钢沿其长度方向剪切得到与所述玻璃夹紧件展开长度相匹配的带钢；
(2)在步骤(1)所述的带钢的上下表面贴保护层；
(3)对步骤(2)得到的带钢冷弯形成圆弧型槽底，并通过冷弯形成位于所述圆弧形槽底第一端的第一垂直槽表面，和位于所述圆弧形槽底第二端的第二垂直槽表面；
(4)在所述第一垂直槽表面的上端向外冷弯116°形成第一槽耳，在所述第二垂直槽表面的上端向外冷弯90°形成第二槽耳；
(5)在所述第一槽耳的自由端冷弯180°形成叠边结构；
(6)在所述第二槽耳的自由端冷弯180°形成叠边结构。
其中，所述玻璃夹紧件通过上辊切轧辊和下辊切轧辊的成对辊轧成型；并且配合辊片的横向间隙值为0，配合辊片重叠量为0.6mm。
其中，步骤(5)包括以下子步骤：
(5a)使第一槽耳的自由端弯折形成27°的弯折角；
(5b)使第一槽耳的自由端继续弯折形成52°的弯折角；
(5c)使第一槽耳的自由端继续弯折形成80°的弯折角；
(5d)使第一槽耳的自由端继续弯折形成120°的弯折角；
(5e)使第一槽耳的自由端继续弯折形成156°的弯折角；
(5f)使第一槽耳的自由端继续弯折形成180°的弯折角。
其中，步骤(6)包括以下子步骤：
(6a)使第二槽耳的自由端弯折形成27°的弯折角；
(6b)使第二槽耳的自由端继续弯折形成52°的弯折角；
(6c)使第二槽耳的自由端继续弯折形成80°的弯折角；
(6d)使第二槽耳的自由端继续弯折形成120°的弯折角；
(6e)使第二槽耳的自由端继续弯折形成156°的弯折角；
(6f)使第二槽耳的自由端继续弯折形成180°的弯折角。
本发明所述的玻璃夹紧件及其冷弯成型方法具有以下有益效果：
本发明所述的玻璃夹紧件结构复杂，采用本发明所述的冷弯工艺提了生产效率，降低了人工成品，而且还显著提高了夹紧件产品的镀锌面质量。本发明所述的玻璃夹紧件可应用于国内外中高端客梯及轨道交通市场。
附图说明
图1为本发明所述的玻璃夹紧件的结构示意图。
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本发明所述的玻璃夹紧件及其冷弯成型方法做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
实施例1
如图1所示，本实施例的玻璃夹紧件，其由碳素钢带钢经过辊式冷弯成型。所述夹紧件包括：由冷弯形成的圆弧形槽底，位于所述圆弧形槽底第一端的第一垂直槽表面，和位于所述圆弧形槽底第二端的第二垂直槽表面组成的槽口；并且所述第一垂直槽表面和第二垂直槽表面相互平行；所述第一垂直槽表面的上端向外冷弯116°形成第一槽耳，所述第二垂直槽表面的上端向外冷弯90°形成第二槽耳；并且所述第一槽耳和第二槽耳的自由端冷弯180°形成有叠边结构。所述圆弧形槽底第一端的切线方向与所述第一垂直槽表面的夹角为30°，所述圆弧形槽底第二端的切线方向与所述第二垂直槽表面的夹角为30°。所述第一垂直槽表面和第二垂直槽表面的距离为13.0～13.8mm；所述第一槽耳的长度为23.2～23.5mm；所述第二槽耳的长度为27.0～27.3mm，所述叠边结构的长度为7.5～8.0mm，宽度为3.8～4.3mm。
本实施例的玻璃夹紧件的冷弯成型方法如下：
一、辊型前的准备工作：
1、材质Q235A t＝2mm，辊型前的材料宽度B＝207mm
2、辊模安装，装辊模TL-J-02，按辊模型变形编号顺序，安装固定到模架上。
3、调正辊模变形中心线及工件基准线。(调正辊轴定位螺母或上下位置)
二、试辊
1、开动辊压机，检查每道辊模运行是否灵活自如，需要保证尺寸的变形，应随时停机检查辊压后的尺寸是否符合尺寸要求。同时要检查每道辊压后形位公差是否发生超差，尤其是检查辊压后型材有否发生超差和扭曲。
2、每道辊压后，检查相应的变形是否达到辊压变形要求，尤其是对称变形并为终止变形辊压(以后辊扎过程不再变形后校形)，要停机检验其关键尺寸，如果达不到产品设计要求，必须调正或修改辊模，直至合格为止，才能进入下一道辊模上进行继续变形辊压弯曲成型。
3、辊压中每道辊轮与压材接触应顺利，按变形要求进行改变形状，不能发生剧烈挤压或摩擦，特别不能发生产品材料碎沫或毛边现象，否则应检查辊轮的制造质量和设计是否合理。
三、连续辊压
1、试辊最终成符合产品设计要求后，可连续进行冷辊压成型生产。
2、按定单要求或工艺要求进行截切型材长度。
3、每盘进行出材(型材)后，应复检型材的关键尺寸，和形位公差。中间过程应抽查成品尺寸。
具体来说，所述成型方法包括顺序进行的以下步骤：将普通碳素钢带钢沿其长度方向剪切得到与所述玻璃夹紧件展开长度相匹配的带钢；(2)在步骤(1)所述的带钢的上下表面贴保护层；(3)对步骤(2)得到的带钢冷弯形成圆弧型槽底，并通过冷弯形成位于所述圆弧形槽底第一端的第一垂直槽表面，和位于所述圆弧形槽底第二端的第二垂直槽表面；(4)在所述第一垂直槽表面的上端向外冷弯116°形成第一槽耳，在所述第二垂直槽表面的上端向外冷弯90°形成第二槽耳；(5)在所述第一槽耳的自由端冷弯180°形成叠边结构；(6)在所述第二槽耳的自由端冷弯180°形成叠边结构。所述玻璃夹紧件通过上辊切轧辊和下辊切轧辊的成对辊轧成型；并且配合辊片的横向间隙值为0，配合辊片重叠量为0.6mm。其中，步骤(5)包括以下子步骤：(5a)使第一槽耳的自由端弯折形成27°的弯折角；(5b)使第一槽耳的自由端继续弯折形成52°的弯折角；(5c)使第一槽耳的自由端继续弯折形成80°的弯折角；(5d)使第一槽耳的自由端继续弯折形成120°的弯折角；(5e)使第一槽耳的自由端继续弯折形成156°的弯折角；(5f)使第一槽耳的自由端继续弯折形成180°的弯折角。步骤(6)包括以下子步骤：(6a)使第二槽耳的自由端弯折形成27°的弯折角；(6b)使第二槽耳的自由端继续弯折形成52°的弯折角；(6c)使第二槽耳的自由端继续弯折形成80°的弯折角；(6d)使第二槽耳的自由端继续弯折形成120°的弯折角；(6e)使第二槽耳的自由端继续弯折形成156°的弯折角；(6f)使第二槽耳的自由端继续弯折形成180°的弯折角。采用本实施例所述的冷弯工艺提了生产效率，降低了人工成品，而且还显著提高了夹紧件产品的镀锌面质量。本发明所述的玻璃夹紧件可应用于国内外中高端客梯及轨道交通市场。
在本实施例中，关键过程是热轧钢板在通过辊缝的过程中发生了剪切变形。其过程还包含了弹性变形、塑性变形、带材开裂、裂纹扩张、材料断裂。在弹性变形阶段，上下轧辊辊刃挤压带钢，使带钢产生弹性变形，达到屈服极限后金属内部发生塑性变形，得到光亮的切断面；剪切继续进行，在辊刃口处产生应力集中并诱发微小裂纹产生，上下裂纹迅速扩展、重合、带钢断开、剪切过程完成。在设计辊切轧辊的过程中关键参数有：辊径(D)、咬入角(α)、切分辊中的配合辊片重叠量(Δ)及配合辊片的横向间隙(M)。带材的在线间断性切缝工作过程分析如下：要满足目的，在轧辊的辊刃设计必须为间歇性设计。但是在设计开口与辊切刃部分如何过渡才能使得型材成型质量高、表面光洁度、平整度好，是轧辊设计的又一关键因素。工作过程若为尖点过渡，指定点与板材接触到将板材顶起直到上辊配合的过程中，指定点的轨迹为圆弧，其运动过程直到C点才会脱离与带材的接触，这个过程中，上辊与下辊对板材形成的压力使得板材与凹辊部分的轮廓指定点所代表的线轮廓形成的尖角会与板接触并受力，这将会产生辊伤。辊切工序中轧辊设计中主要参数包含D，α，Δ，M。辊径(D)是由带材的宽度决定的，而咬入角(α)可以由辊径(D)与配合辊片重叠量(Δ)计算得知。所以，辊切工序中影响产品成型质量关键参数主要有配合辊片重叠量(Δ)、配合辊片的横向间隙(M)及辊刃与开口部分的过渡设计。
在本实施例中，轧辊配合辊片横向间隙(M)可以参考对于圆盘剪剪刃间隙的设计，对于不同的剪刃间隙，剪切力-剪刃行程曲线基本相同。不同间隙所需要的剪切是不同的，同时，当间隙在小范围变化时，剪切力变化不大。这说明在一定的间隙变化范围内，间隙对剪切力的影响小于其他因素。间隙增大时，大大增加了塑性变形区域，不利于剪切的进行，使所需的剪切力增加。但同时也使变形区拉应力成分增加，更有利于裂纹的扩展，剪切反而可能下降。这两方面的综合作用使剪刃间隙在一定范围内对剪切力的影响不大。增大剪刃间隙后，在钢板的剪切断面形成“毛刺”和“塌角”，可见剪刃间隙的变动影响更多的是剪切质量。以有限元分析的方法对板材剪切加工中的间隙值进行优化，认为当产生裂纹的起始点最大剪应力方向与刃口连线方向(裂纹扩展方向)一致时，得到的间隙为上下剪刃最佳间隙。其主要影响因素是板厚和材料的屈服强度。对于本实施例的普通热轧钢板，取辊切侧向间隙值为0，即虽然增大了剪切力和对加工精度的要求，但是能获得较好的断面形状。在本实施例中，轧辊配合切缝辊片重量(Δ)优选为0.6mm。另外，辊刃与开口中部分的过渡部分，在轧辊运转过程中是与带材受力渐进的一个过程，若其间采用曲线的方式过渡，有利于表面成型质量，并且优选圆弧曲线。圆弧曲线设计是以辊径最小辊片的最高点为基准做直线与轧辊外轮廓曲线在切分节点附近有交点，以二者的中间点为坐标中点，以该直线为X轴，垂直方向为Y方向做圆方程。本实施例通过对梯路导轨使用功能、冷弯原理的深入研究，得到了叠边梯路导轨的冷弯成型工艺，克服了材料弯曲180°不开裂的难题，而且成型过程稳定性高，保证了产品成型质量；采用本发明所述工艺制备得到的产品可以应用于国内外中高端客梯及轨道交通市场。
对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种玻璃夹紧件的冷弯成型方法，所述夹紧件包括：由冷弯形成的圆弧形槽底，位于所述圆弧形槽底第一端的第一垂直槽表面，和位于所述圆弧形槽底第二端的第二垂直槽表面组成的槽口；并且所述第一垂直槽表面和第二垂直槽表面相互平行；所述第一垂直槽表面的上端向外冷弯116°形成第一槽耳，所述第二垂直槽表面的上端向外冷弯90°形成第二槽耳；并且所述第一槽耳和第二槽耳的自由端冷弯180°形成有叠边结构；其特征在于所述玻璃夹紧件由碳素钢带钢经过连续辊式冷弯成型；所述玻璃夹紧件通过上辊切轧辊和下辊切轧辊的成对辊轧成型；并且配合辊片的横向间隙值为0，配合辊片重叠量为0.6mm；并且所述成型方法包括以下步骤：
(1)将普通碳素钢带钢沿其长度方向剪切得到与所述玻璃夹紧件展开长度相匹配的带钢；所述碳素钢为表面镀锌的碳素钢，并且所述碳素钢带钢的厚度为1.8～2.2mm；
(2)在步骤(1)所述的带钢的上下表面贴保护层；
(3)对步骤(2)得到的带钢冷弯形成圆弧型槽底，并通过冷弯形成位于所述圆弧形槽底第一端的第一垂直槽表面，和位于所述圆弧形槽底第二端的第二垂直槽表面；
(4)在所述第一垂直槽表面的上端向外冷弯116°形成第一槽耳，在所述第二垂直槽表面的上端向外冷弯90°形成第二槽耳；
(5)在所述第一槽耳的自由端冷弯180°形成叠边结构；
(6)在所述第二槽耳的自由端冷弯180°形成叠边结构；所述叠边结构的长度为7.5～8.0mm，宽度为3.8～4.3mm；
步骤(5)包括以下子步骤：
(5a)使第一槽耳的自由端弯折形成27°的弯折角；
(5b)使第一槽耳的自由端继续弯折形成52°的弯折角；
(5c)使第一槽耳的自由端继续弯折形成80°的弯折角；
(5d)使第一槽耳的自由端继续弯折形成120°的弯折角；
(5e)使第一槽耳的自由端继续弯折形成156°的弯折角；
(5f)使第一槽耳的自由端继续弯折形成180°的弯折角；
步骤(6)包括以下子步骤：
(6a)使第二槽耳的自由端弯折形成27°的弯折角；
(6b)使第二槽耳的自由端继续弯折形成52°的弯折角；
(6c)使第二槽耳的自由端继续弯折形成80°的弯折角；
(6d)使第二槽耳的自由端继续弯折形成120°的弯折角；
(6e)使第二槽耳的自由端继续弯折形成156°的弯折角；
(6f)使第二槽耳的自由端继续弯折形成180°的弯折角。
2.根据权利要求1所述的玻璃夹紧件的冷弯成型方法，其特征在于：所述圆弧形槽底第一端的切线方向与所述第一垂直槽表面的夹角为30°，所述圆弧形槽底第二端的切线方向与所述第二垂直槽表面的夹角为30°。
3.根据权利要求1所述的玻璃夹紧件的冷弯成型方法，其特征在于：所述第一垂直槽表面和第二垂直槽表面的距离为13.0～13.8mm；所述第一槽耳的长度为23.2～23.5mm；所述第二槽耳的长度为27.0～27.3mm。
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