SU1588460A1

SU1588460A1 - Способ изготовлени гнутых профилей

Info

Publication number: SU1588460A1
Application number: SU884442780A
Authority: SU
Inventors: Анатолий Павлович Игнатенко; Яков Васильевич Хижняков; Анатолий Александрович Руденко
Original assignee: Украинский научно-исследовательский институт металлов
Priority date: 1988-06-20
Filing date: 1988-06-20
Publication date: 1990-08-30

Abstract

Изобретение относитс к обработке листового материала в валках специальной формы и предназначено дл использовани в черной металлургии, транспортном машиностроении и строительстве при производстве гнутых профилей проката. Цель изобретени - улучшение качества гнутых профилей за счет уменьшени волнистости и продольного прогиба переднего конца профил . Формовку переднего конца профил производ т приложением т гового усили последовательно в каждом переходе. Т говое усилие последовательно по переходам увеличивают, а его величину в каждом переходе определ ют как сумму т гового усили в предыдущем переходе и т гового усили , необходимого дл осуществлени формовки в данном переходе. Длину переднего конца рулона определ ют по расчетной зависимости. Снижение расхода металла обеспечиваетс за счет устранени обрези передних концов. 2 ил.

Description

Изобретение относитс к механической обработке листового материала с помощью валков специальной формы и предназначено дл использовани в черной металлургии , транспортном машиностроении и строительстве при производстве гнутых профилей проката.

Цель изобретени - улучшение качества гнутых профилей за счет уменьшени волнистости и продольного прогиба переднего конца профил .

На фиг. 1 показана схема формовки по переходам переднего конца гофрированного профил 620X22X1 мм; на фиг. 2 - диаграмма распределени т гового усили при формовке переднего конца.

Способ осуществл ют следующим образом .

В соответствии с требуемой формой поперечного сечени профил определ ют режим подгибки элементов и требуемое число переходов. Определ ют рассто ние от первого до последнего перехода, т. е. между

первой и последней формирующими клет ми , по зависимости

,. VS+2,8b.sma (п-1) (1)

где L - длина переднего конца рулона, равного рассто нию между первым н последним переходом, м; Об, CTS - соответственно пределы прочности и текучести формуемого материала; S толщина заготовки, мм; b - наибольша ширина подгибаемого

элемента, мм; а - конечный угол подгибки элемента

наибольшей ширины; п - число переходов. После этого по известному числу переходов (клетей) определ ют рассто ние .между клет ми. По полученным данным соответствующим образом располагают клети и настраивают калибры валков всех клетей по толщине заготовки. Затем подают передний конец заготовки из рулона к калибсд

00 00 4

05

ру первой формующей клети, т говым усилием от вращени одного из валков вручную или перемещающимис временным приводом формуют полосу в первом переходе и подвод т ее передний конец к калибру второй клети, после чего снимают привод с валка первой клети и привод т один валок второй клети и так до последней клети, имеющей приводной валок, т говым усилием которого осуществл етс стабильный процесс прот жки остальной, основной массы рулона.

Предлагаемый способ может быть реали- зован на любом устройстве, имеющем ра- : бочие клети с неприводными валками, а также последнюю клеть с одним приводным валком, и устройство или приспособление дл кратковременного привода одного из валков последовательно всех неприводных клетей , и представл ет значительный интерес дл народного хоз йства так как позвол ет улучщить качество готовой продукции, снизить расход металла, увеличить производительность оборудовани и уменьшить расходы по переделу.

Так, например, предлагаемый способ опробован на 10-клетьевом стане 1-5X30-730 при формовке прот жкой в дев ти неприводных клет х и приводным валко.м дес той клети гофрированного профил 620Х22Х X мм из заготовки щириной 720 мм, толщиной 1 мм стали марки Ст 3 кп с пределом прочности МН/м и пределом ткучести 0, MH/м. По режиму формовки , разработанному дл данного профил , наибольша ширина подгибаемых элементов составл ет 150 мм, конечный угол подгибки наклонных ребер трапецевидных гофров равен 75°.

Рассто ние между первой и последней формующей клетью в соответствии с зависимостью (1) составл ет

1,00 ,-,

Z.22,7-ei 5Vl-f2,8-150,sm75°(10-1) 4656 мм.

Рассчетное рассто ние между смежными формующими клет ми составл ет 517,5 мм.

По разработанной технологии трехгофро- вый профиль 620X22X1 мм предусматрива- лось формовать по последовательной системе калибровки валков. Первоначально, в п ти первых переходах должен формоватьс средний гофр и смежные с ним наклонные ребра крайних гофров по режиму: 0°, 5°; 25°, 15°; 50°, .25°; 55°, 40°; 70°, 55°. А в 6-м переходе одновременно с окончательной отформовкой среднего гофра (75°) осуществл етс отформовка крайних наклонных ребер крайних гофров. Окончательна отформовка крайних гофроз производилась по 10-й переход подгибкой их ребер по ре- жиму: 65°, 10°; 75°, 25°; 75°, 65° и 75°, 75°. После соответствующей компоновки клетей и н.а ;тройки валков произведено профилирование опытных партий профилей по предлагаемому и известному способам.

По предлагаемому способу после подачи заготовки к калибру неприводных валков первой клети к ее переднему концу прикладывалось т говое усилие вращени одного из валков временным приводом. Привод этого валка осуществл етс до подачи от отформованного в первой клети переднего конца полосы к калибру неприводных валков второй клети. После этого приложена т гового усили в первой клети снималось отключением привода от ее валка и прикладывалось т говое усилие во второй клети подключением к одному из ее неприводных валков временного привода. Т говое усилие во второй клети было уже большей величины, чем в первой, необходимое .дл преодолени усилий формовки в первой и второй клет х, и так последовательно 30 всех клет х, до момента подачи переднего конца полосы к капибру последней клети. После задачи полосы в последнюю клеть с приводным валком устанавливалс стабильный процесс прот жки т говым усилием этого валка. Величины т говых усили по переходах при формовке переднего конца профил составили: 50 Н, 290 Н, 450 Н, 570 Н, 103 Н, 115 Н, 119 Н, 141 П, 151 Н.

В результате замеров профилей обеих партий установлено следующее.

На опытных профил х по всей длине рулона , изготовленных по предлагаемому способу , волнистость полок не превышает 0,3- 0,5 .мм, продольный прогиб составл ет 0,7- 0,9 мм на 1 м длины, поперечный прогиб не превышает 0,8-1 мм, отклонение углов подгибки наклонных ребер гофров находитс в пределах +0,5°.

На профил х, сформированных по известному способу, на длине 4660 мм от переднего конца рулона волнистость и коробо- ватость полок составл ет 15-20 мм, продольный прогиб достигает 18-24 мм на 1 м длины, поперечный прогиб 27-31 .мм, а отклонение угла подгибки наклонных ребер гофров колеблетс в пределах +(1,5-2)°. Качество профилей, сформованных по известному способу, на длине более 4660 мм от переднего конца рулона не отличаетс от качества профилей, изготовленных по предла-- гаемому способу.

Из приведенных данных видно, что профили , сформованные по предлагаемому способу на всей длине от переднего конца рулона полностью отвечают технически.м требовани м по ГОСТ 10551-75. Профили, сформованные по известному способу, на длине от переднего конца рулона, равной рассто нию между первой и последней формующими клет ми, имеют по волнистости в 40-50, по продольному прогибу в 25-27 и поперечному прогибу 31-33, а по отклонению угла подгибки в 3-4 раза больше

величины, чем на профил х переднего конца рулона, по предлагаемому способу. Приведенные отклонени переднего конца профилей , сформованных ло известному способу , вл ютс браковочными и должны уходить в обрезь.

Как показывают данные опытной проверки и расчетов использование предлагаемого изобретени обеспечивает повышение качества гнутых профилей за счет безотходной отформовки передних концов руло- нов на длине, равной рассто нию от первой формующей клети до последней. Это обеспечивает снижение расхода металла на 1 т готовой продукции за счет устранени обрези передних концов от каждого рулона при порулонном процессе прот жки.

В зависимости от толщины металла, веса рулона, ширины заготовки профил обеспечиваетс экономи металла в среднем до 0,1-0,25% от веса рулона. Кроме того, устран етс операци обрезки участка про- филей от передних концов рулонов, что обеспечивает повышение производительности оборудовани и уменьшение расходов по переделу .

Claims

Формула изобретени

Способ изготовлени гнутых профилей постепенной подгибкой элементов по перехо

дам при прот жке полосы, подаваемой из рулона через неприводные формующие валки т говым усилием одного из валков последней клети, прикладываемым к переднему концу полосы, отличающийс тем, что, с целью улучшени качества гнутых профилей, формовку переднего конца полосы осуществл ют на длине

..2,8b-sina {n)

где Оь и Os - соответственно пределы прочности и текучести формуемого материала, МН/м ;

.S - толщина заготовки, мм;

b - наибольща ширина подгибаемого элемента, мм;

а - конечный угол подгибки элемента наибольшей ширины, град;

п - число переходов.

20

при приложении т гового усили последовательно в каждом переходе, а величину т гового усили в каждом переходе определ ют как сумму т гового усили в преды- 20 душем переходе и т гового усили , необходимого дл осуществлен формовки в данном переходе.