CN105109515A - 轨道车辆大轨距磁轨制动器悬挂装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于轨道车辆大轨距磁轨制动器悬挂装置，安装于两侧磁轨制动器与车辆转向架之间，该悬挂装置包括气缸组成、连接板和定位组成，气缸组成安装于每侧磁轨制动器的上表面前后两端，气缸组成的上端与车辆转向架连接，气缸组成包括气缸本体和转接组件，转接组件安装气缸本体的上下两端，气缸本体采用单作用弹簧气缸，转接组件设有圆弧面曲面配合结构；连接板横向安装于车辆转向架两侧相对布置的磁轨制动器之间，将两侧磁轨制动器连接为一体，定位组成的上下两端分别与连接板和车辆转向架底面固连。可保证磁轨制动器与轨道之间维持较大间隙，并能够快速、可靠施加磁轨制动力，降低制动力损耗率。

Description

轨道车辆大轨距磁轨制动器悬挂装置

技术领域

本发明涉及轨道车辆制动技术领域，具体的说，涉及一种用于轨道车辆大轨距磁轨制动器的悬挂装置。

背景技术

磁轨制动器是提供轨道交通车辆紧急制动力的关键部件，磁轨制动器接收到制动指令时给励磁线圈通电，极靴感应出电磁力将磁轨制动器吸向钢轨表面，依靠极靴和钢轨之间的摩擦力提供制动力。

磁轨制动器依靠悬挂装置与车辆转向架相连，在不施加制动时，悬挂装置保证极靴与钢轨表面保持一定的距离，防止车辆在正常运行中磁轨制动器与轨道发生磕碰或摩擦；施加制动时，悬挂装置保证磁轨制动器具有向钢轨表面贴合的自由度，且动作顺畅；必要时，悬挂装置还需要承担磁轨制动器和转向架之间制动力的传递任务。

现有的磁轨制动器悬挂装置主要依靠悬挂弹簧实现磁轨制动器与转向架之间的连接，悬挂弹簧的压缩量保证了磁轨制动器与钢轨表面的适当距离和运动自由度，该结构广泛应用于有轨电车等车辆。一些运行速度更快、路线坡度更大的轨道交通车辆例如市域车，要求磁轨制动器悬挂时与钢轨表面具有较大的距离，才能防止在不施加制动时磁轨制动器与钢轨表面不发生磕碰或摩擦，这种大轨距磁轨制动器无法采用现有的弹簧悬挂，因为过大的轨距导致很难单纯依靠磁轨制动器的电磁吸力抵抗弹簧的压缩力吸向钢轨表面，就算能够实现制动，大轨距造成的悬挂弹簧压缩量也抵消了很大一部分电磁力而造成制动力的浪费。

中国专利号CN201410223463公开一种轻轨车辆电磁轨道制动器的悬挂装置，具体公开如下特征：包括从上到下依次设置的端盖、调整丝杆、悬挂弹簧、弹簧托盘、平垫片、上位弹性螺母、蝶形垫片、螺栓、防尘罩、悬挂托盘、球面垫片和下位弹性螺母。通过在悬挂装置防尘罩的两端增加卡箍，将防尘罩与弹性螺母和悬挂托盘连接，避免防尘罩由于材料疲劳和重力作用引起的长度收缩；在弹性螺母的下端增加锁紧套，避免下位弹性螺母松脱。即现有悬挂装置主要用于实现防尘、防松脱，无法适用大轨距磁轨制动器的悬挂，且由于现有悬挂装置采用悬挂弹簧方式，当施加制动时，磁轨制动器的电磁吸力需克服弹簧压缩力吸附于钢轨表面，电磁制动器的电磁吸力不能完全转化为制动力，制动力转化效率低下。

发明内容

本发明的目的是提供一种轨道车辆大轨距磁轨制动器悬挂装置，可保证磁轨制动器与轨道之间维持较大间隙，并能够快速、可靠施加磁轨制动力，降低制动力损耗率。

本发明的技术方案是：轨道车辆大轨距磁轨制动器悬挂装置，安装于两侧磁轨制动器与车辆转向架之间，该悬挂装置包括气缸组成、连接板和定位组成，气缸组成安装于每侧磁轨制动器的上表面前后两端，气缸组成的上端与车辆转向架连接，气缸组成包括气缸本体和转接组件，转接组件安装于气缸本体的上下两端，气缸本体采用单作用弹簧气缸，转接组件设有圆弧面曲面配合结构；连接板横向安装于车辆转向架两侧相对布置的磁轨制动器之间，将两侧磁轨制动器连接为一体，定位组成的上下两端分别与连接板和车辆转向架底面固连。

优选的是，所述气缸本体包括缸体、上盖、下盖、活塞、活塞轴、弹簧和密封件；活塞放置于缸体内部，活塞轴上端穿过活塞中央的通孔与活塞紧固，活塞轴下端穿过下盖的通孔并伸出；弹簧放置于活塞与下盖之间，弹簧具有一定的预压缩量，弹簧将活塞和活塞轴组成的整体压在上盖的活塞限位台阶上；上盖、缸体、下盖固连为一个整体，活塞、活塞轴和弹簧被密封于缸体内部；气缸本体的各部件接触面之间均有密封件。

优选的是，所述上盖一侧面开设进气孔，进气孔通向活塞与上盖之间的内腔；下盖下端面开设通气孔，通气孔通向活塞与下盖之间的内腔，下盖端面的通气孔出口安装消音过滤器。

优选的是，所述上盖的上端面中心向上突出圆柱形阶梯凸台，阶梯凸台从下至上包括直径依次减小的3段，分别为第一凸台、第二凸台和第三凸台，第三凸台外圆为螺纹结构；活塞轴伸出下盖的部分为直径从上向下依次减小的3段阶梯结构，分别为第一阶梯、第二阶梯和第三阶梯，第三阶梯外圆为螺纹结构。

优选的是，所述每个气缸组成上下两端均安装一套转接组件，分别为上端转接组件和下端转接组件，每套转接组件均包括转接法兰、凹压块、凸压块和紧固螺母；转接法兰包括一体化的固定板和转接腔，转接腔为固定板中央向靠近气缸本体侧凸起圆柱形内腔；转接腔中央设有通孔作为轴孔；凹压块和凸压块构成转接组件的圆弧面曲面配合结构，凹压块和凸压块成对设置且均安装于转接腔内部，凹压块和凸压块均为圆环形零件，凹压块和凸压块的中央设有通孔，凹压块一端面向内侧凹陷形成凹圆弧面，凸压块一端面向外侧突出形成凸圆弧面，凹压块和凸压块的圆弧面曲面相抵；阶梯凸台和阶梯结构均穿过转接法兰、凹压块和凸压块的中央通孔；上端转接组件的凸压块上端面压紧在第二凸台和第三凸台的过渡台阶；下端转接组件的凸压块下端面压紧在第二阶梯和第三阶梯的过渡台阶。

优选的是，所述连接板包括互相平行前端连接板和后端连接板，每端连接板均包括一体化焊接的Ω形板、传力部和定位组成安装部；Ω形板由长条形钢板折弯形成，Ω形板中部向内侧弯折形成与轨道垂直的水平部，Ω形板左右两端与磁轨制动器端面贴合形成紧固部，通过紧固部将连接板与磁轨制动器连接，水平部和紧固部之间通过过渡部连接；传力部固定于紧固部的末端，前端连接板和后端连接板的传力部对向设置；定位组成安装部焊接于水平部的两端，前端连接板和后端连接板的定位组成安装部对向设置。

优选的是，所述定位组成包括锥销部、锥孔部和紧固螺母；锥销部整体为圆柱形结构，锥销部下端面向下伸出螺纹凸台穿过定位组成安装部的定位组成安装孔，紧固螺母将锥销部下端面压紧在定位组成安装部的上端面，锥销部的上部设有锥面结构；锥孔部的下部有圆锥孔，圆锥孔形状与锥销部的锥面结构相配合，锥孔部上端面与车辆转向架底面固连。

本发明与现有技术相比的有益效果为：

(1)通过连接板将同一车辆转向架两侧的磁轨制动器连接为一体，相比与现有的转向架两侧的磁轨制动器单独悬挂的结构，保证了两侧磁轨制动器的制动稳定性和动作的一致性；

(2)气缸组成内的弹簧将磁轨制动器悬挂于轨道上部，且在无制动输出时，确保磁轨制动器底面与钢轨上表面的较大间隙；弹簧同时保证定位组成的锥销部向上压紧车辆转向架上的锥孔部，在车辆行驶时保证整个悬挂装置可靠定位，不会发生晃动；

(3)接收到制动指令时，气缸组成内充入高压空气，推动活塞抵抗弹簧向下运动直至磁轨制动器底面与钢轨上表面贴合，依靠磁轨制动器感应的电磁吸力吸紧钢轨表面实现制动，弹簧的压缩量完全靠高压气体抵抗而不由电磁吸力抵抗，即电磁吸力全部转化为制动力，提高制动力转换率；

(4)气缸组成与车辆转向架和磁轨制动器的连接部位均有转接组件，转接组件内部具有凹压块和凸压块的圆弧面曲面配合结构和相应间隙，即凹压块和凸压块实现悬挂装置与车辆转向架的浮动连接，用以适应两者之间的安装误差，同时保证制动时磁轨制动器相对于转向架一定的晃动量，保证了磁轨制动器底面与钢轨表面的良好接触。

附图说明

图1为本发明悬挂装置的结构示意图；

图2为气缸组成的截面示意图；

图3为上盖的结构示意图；

图4为转接组件的截面示意图；

图5为连接板的结构示意图；

图6为定位组成的截面示意图。

图中：

1气缸组成；11气缸本体；11-1缸体；11-2上盖；11-3下盖；11-4活塞；11-5活塞轴；11-6弹簧；11-7螺帽；11-21进气孔；11-31通气孔；11-32消音过滤器；11-22第一凸台；11-23第二凸台；11-24第三凸台；11-51第一阶梯；11-52第二阶梯；11-53第三阶梯；12转接组件；12-1转接法兰；12-2凹压块；12-3凸压块；12-4紧固螺母；12-11固定板；12-12转接腔；12-13轴孔；

2连接板；21Ω形板；22传力部；23定位组成安装部；21-1水平部；21-2紧固部；21-3过渡部；23-1定位组成安装孔；

3定位组成；31锥销部；32锥孔部；33紧固螺母；31-1锥面结构；32锥孔部；32-1圆锥孔。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例1

参见图1，本发明公开一种轨道车辆大轨距磁轨制动器悬挂装置，实现同一车辆转向架左右两侧安装的磁轨制动器4和钢轨5表面维持较大距离的悬挂。

该悬挂装置包括气缸组成1、连接板2和定位组成3，气缸组成1安装于每侧磁轨制动器4的上表面前后两端，气缸组成1的上端与车辆转向架连接，气缸组成1包括气缸本体11和转接组件12，转接组件12安装气缸本体11的上下两端，气缸本体11采用单作用弹簧气缸，转接组件12设有圆弧面曲面配合结构；连接板2横向安装于车辆转向架两侧相对布置的磁轨制动器4之间，将两侧磁轨制动器4连接为一体，定位组成3的上下两端分别与连接板2和车辆转向架底面固连。

参见图2，气缸组成1的结构具体为：

气缸组成1共有4个，4个气缸组成1结构相同，气缸组成1安装于每侧磁轨制动器4的上表面前后两端，气缸组成1的上端与车辆转向架连接。每个气缸组成1均包括气缸本体11和转接组件12。

气缸本体11是一种单作用弹簧气缸，气缸本体11包括缸体11-1、上盖11-2、下盖11-3、活塞11-4、活塞轴11-5、弹簧11-6和密封件。

缸体11-1为圆筒状零件，上盖11-2和下盖11-3为外方内圆状零件。

活塞11-4放置于缸体11-1内部，活塞11-4外径与缸体11-1内径相同，活塞轴11-5上端穿过活塞11-4中央的通孔与活塞11-4通过螺帽11-7紧固，活塞轴11-5下端通过下盖11-3上的通孔伸出。

活塞11-4与下盖11-3之间放置弹簧11-6，弹簧11-6具有一定的预压缩量，弹簧11-6将活塞11-4和活塞轴11-5组成的整体压在上盖11-2的活塞限位台阶上。

上盖11-2和下盖11-3上对应位置设置螺栓孔，4个长螺栓垂直穿过上盖11-2和下盖11-3上对应设置的螺栓孔将上盖11-2、缸体11-1、下盖11-3连接为一个整体，活塞11-4、活塞轴11-5和弹簧11-6被密封于缸体11-1内部。

缸体11-1和下盖11-3接触面之间、缸体11-1和上盖11-2接触面之间、活塞11-4与缸体11-1接触面之间、活塞轴11-5与下盖11-3接触面之间均有密封件。

上盖11-2一侧面开设进气孔11-21，进气孔11-21通向缸体11-1内活塞11-4与上盖11-2之间的内腔。

下盖11-3下端面开设通气孔11-31，通气孔11-31通向缸体11-1内活塞11-4与下盖11-3之间的内腔，下盖11-3端面的通气孔11-31出口通过螺纹的方式安装消音过滤器11-32。

参见图3，上盖11-2的上端面中心向上突出圆柱形阶梯凸台，阶梯凸台从下至上包括直径依次减小的3段，分别为第一凸台11-22、第二凸台11-23和第三凸台11-24。第三凸台11-24外圆为螺纹结构。

参见图4，活塞轴11-5伸出下盖11-3的部分呈3段阶梯结构，分别为第一阶梯11-51、第二阶梯11-52和第三阶梯11-53，3段阶梯结构的直径从上向下依次减小，第三阶梯11-53外圆为螺纹结构。

第二凸台11-23与第二阶梯11-52的结构尺寸完全相同，所述的第三凸台11-24和第三阶梯11-53结构尺寸完全相同。

参见图2和图4，每个气缸组成1上下两端均安装一套转接组件12，包括上端转接组件和下端转接组件，每套转接组件12均包括转接法兰12-1、凹压块12-2、凸压块12-3和紧固螺母12-4。

转接法兰12-1为金属一体化零件，包括固定板12-11和转接腔12-12。

固定板12-11为四角设有通孔的矩形板，固定板12-11中央向靠近气缸本体11侧凸起圆柱形内腔作为转接腔12-12。

转接腔12-12中央靠近气缸本体11侧设有通孔作为轴孔12-13，轴孔12-13用于安装第二凸台11-23与第二阶梯11-52。

凹压块12-2和凸压块12-3成对设置，凹压块12-2和凸压块12-3均为圆环形零件，凹压块12-2一端面向内侧凹陷形成凹圆弧面，凸压块12-3一端面向外侧突出形成凸圆弧面。凹压块12-2和凸压块12-32个凹圆弧面和凸圆弧面的曲率相同。

凹压块12-2和凸压块12-3均安装于转接腔12-12内部，且凹压块12-2和凸压块12-3的外圆直径相同且小于转接腔12-12直径，凹压块12-2和凸压块12-3的中央设有通孔，凹压块12-2中央的通孔直径与转接法兰12-1轴孔12-13直径相同。凸压块12-3中央的通孔直径大于第三凸台11-24和第三阶梯11-53外径且小于第二凸台11-23与第二阶梯11-52的外径。

上端转接组件与上盖11-2伸出的阶梯凸台相连。下端转接组件与活塞轴11-5伸出下盖11-3的阶梯结构相连。

上端转接组件与上盖11-2上端的连接方式具体为：

上盖11-2的上端面向上突出的阶梯凸台依次向上穿过转接法兰12-1、凹压块12-2和凸压块12-3的中央通孔。其中，上端转接组件的转接腔12-12开口朝上、凹压块12-2的凹圆弧面朝上、凸压块12-3的凸圆弧面朝下，紧固螺母12-4将凸压块12-3上端面压紧第二凸台11-23和第三凸台11-24过渡的台阶上，凹压块12-2和凸压块12-3的圆弧面曲面相抵。

下端转接组件与活塞轴11-5下端的连接方式具体为：

活塞轴11-5伸出下盖11-3的阶梯结构依次向下穿过转接法兰12-1、凹压块12-2和凸压块12-3的中央通孔。其中，下端转接组件的转接腔12-12开口朝下、凹压块12-2的凹圆弧面朝下、凸压块12-3的凸圆弧面朝上，紧固螺母12-4将凸压块12-3下端面压紧在第二阶梯11-52和第三阶梯11-53的过渡台阶上，凹压块12-2和凸压块12-3的圆弧面曲面相抵。

参见图1和图5，连接板2有2个，分别为前端连接板和后端连接板，前端连接板和后端连接板互相平行，连接板2实现车辆转向架两侧相对布置的磁轨制动器4同方向端面之间的连接，连接板2还承担定位组成的承载作用和制动力的传递作用。

连接板的结构具体为：

连接板2为一体化焊接件，包括Ω形板21、传力部22和定位组成安装部23。

Ω形板21由长条形钢板折弯形成，Ω形板21中部向内侧弯折形成与轨道垂直的水平部21-1，Ω形板21左右两端与磁轨制动器4端面贴合形成紧固部21-2，紧固部21-2打通孔作为连接板2与磁轨制动器4连接的螺栓孔，左右两端紧固部21-2之间的横向跨度与左右两侧钢轨5之间的横向跨度相同；水平部21-1和紧固部21-2平行，但两者在沿钢轨5纵向方向不在同一轨道截面，水平部21-1和紧固部21-2之间通过过渡部21-3连接。

在Ω形板21左右两端分别焊接传力部22，传力部22固定于紧固部21-2的末端，前端连接板和后端连接板的传力部22对向设置。

在水平部21-1的两端焊接2个L形构件作为定位组成安装部23，前端连接板和后端连接板的定位组成安装部23对向设置。定位组成安装部23上端面中央有阶梯通孔作为定位组成安装孔23-1。

参见图1和图6，定位组成3的结构具体为：

定位组成3安装于连接板2的定位组成安装部23，即前端连接板和后端连接板的定位组成安装部23各安装2套定位组成3。

定位组成3包括锥销部31、锥孔部32和紧固螺母33。锥销部31整体为圆柱形结构，锥销部31下端面向下伸出螺纹凸台穿过定位组成安装孔23-1，紧固螺母33将锥销部21下端面压紧在定位组成安装部23的上端面上，锥销部31的上部设有锥面结构31-1；锥孔部32的下部有圆锥孔32-1，圆锥孔32-1形状与锥销部31的锥面结构31-1相配合，锥孔部32上端面有螺栓孔，用螺栓穿过螺栓孔将锥孔部32与车辆转向架底面相连。

本发明悬挂装置的安装过程为：

该磁轨制动器4的上表面两端布置有螺纹固定孔，将气缸组成1下部的转接法兰12-1上的螺栓孔与螺纹固定孔固定。即每侧磁轨制动器4上通过螺栓安装2套气缸组成1，同一车辆转向架两侧的2个磁轨制动器共安装4套气缸组成1。气缸组成1的进气孔11-21与制动气路连通。

该磁轨制动器4的前后端面分别有螺纹孔，将连接板2两端的紧固部21-2的通孔与螺纹孔固定。即连接板2实现同一车辆转向架两侧的2个磁轨制动器的同侧端面固连，将定位组成3的锥销部31通过紧固螺母33安装于连接板2上的定位组成安装部23。

本发明适用的车辆转向架底部设有螺纹固定孔，螺纹固定孔与气缸组成1上部的转接法兰12-1上的螺栓孔固连，通过螺栓将4套气缸组成1上部的转接法兰12-1与转向架底部相连。

本发明适用的车辆转向架底部有螺纹固定孔，螺纹固定孔与4个定位组成安装部23固连，通过螺栓将4个锥孔部32安装于转向架底部。

前端连接板和后端连接板将同一车辆转向架两侧的2个磁轨制动器、4套气缸组成1、4个锥销部31连接为一个整体。安装完成后，4个传力部22受力面与车辆转向架上的传力部受力面相对且保持适当的间隙。

本发明悬挂装置的工作原理为：

不施加制动时：

气缸组成1的弹簧11-6将活塞11-4压紧在上盖11-2下表面，活塞轴11-5将磁轨制动器4维持在距离钢轨5上表面一定距离的位置，定位组成3的锥销部31与车辆转向架底面固连的锥孔部32的锥面相抵，该悬挂装置整体保持稳定，不随车辆运行过程产生明显的振动。

施加制动时：

通过制动气路向进气孔11-21通高压空气，高压空气推动活塞11-4抵抗弹簧11-6弹力驱动磁轨制动器4压向钢轨5上表面，同时磁轨制动器4的励磁线圈通电，磁轨制动器极靴感应出电磁吸力紧紧吸住钢轨5表面，磁轨制动器4与钢轨5之间的摩擦力转化为制动力通过传力部22传递到车辆转向架，实现车辆制动。

整个悬挂装置将同一转向架两侧的2个磁轨制动器连为一体，保证两侧磁轨制动器动作的一致性。转接组件12上的凹压块12-2和凸压块12-3之间为曲面接触配合，加之各零件之间的合理间隙，使该悬挂装置整体与车辆转向架之间、磁轨制动器4与钢轨5平面之间有一定的晃动自由度，保证了本发明可以适应悬挂装置和转向架固定孔之间的制造误差，制动时极靴与钢轨5上表面的良好接触。

Claims (7)

1.轨道车辆大轨距磁轨制动器悬挂装置，安装于两侧磁轨制动器(4)与车辆转向架之间，其特征在于：该悬挂装置包括气缸组成(1)、连接板(2)和定位组成(3)，气缸组成(1)安装于每侧磁轨制动器(4)的上表面前后两端，气缸组成(1)的上端与车辆转向架连接，气缸组成(1)包括气缸本体(11)和转接组件(12)，转接组件(12)安装气缸本体(11)的上下两端，气缸本体(11)采用单作用弹簧气缸，转接组件(12)设有圆弧面曲面配合结构；连接板(2)横向安装于车辆转向架两侧相对布置的磁轨制动器(4)之间，将两侧磁轨制动器(4)连接为一体，定位组成(3)的上下两端分别与连接板(2)和车辆转向架底面固连。

2.根据权利要求1所述的轨道车辆大轨距磁轨制动器悬挂装置，其特征在于：所述气缸本体(11)包括缸体(11-1)、上盖(11-2)、下盖(11-3)、活塞(11-4)、活塞轴(11-5)、弹簧(11-6)和密封件；活塞(11-4)放置于缸体(11-1)内部，活塞轴(11-5)上端穿过活塞(11-4)中央的通孔与活塞(11-4)紧固，活塞轴(11-5)下端穿过下盖(11-3)的通孔并伸出；弹簧(11-6)放置于活塞(11-4)与下盖(11-3)之间，弹簧(11-6)具有一定的预压缩量，弹簧(11-6)将活塞(11-4)和活塞轴(11-5)组成的整体压在上盖(11-2)的活塞限位台阶上；上盖(11-2)、缸体(11-1)、下盖(11-3)固连为一个整体，活塞(11-4)、活塞轴(11-5)和弹簧(11-6)被密封于缸体(11-1)内部；气缸本体(11)的各部件接触面之间均有密封件。

3.根据权利要求2所述的轨道车辆大轨距磁轨制动器悬挂装置，其特征在于：所述上盖(11-2)一侧面开设进气孔(11-21)，进气孔(11-21)通向活塞(11-4)与上盖(11-2)之间的内腔；下盖(11-3)下端面开设通气孔(11-31)，通气孔(11-31)通向活塞(11-4)与下盖(11-3)之间的内腔，下盖(11-3)端面的通气孔(11-31)出口安装消音过滤器(11-32)。

4.根据权利要求2所述的轨道车辆大轨距磁轨制动器悬挂装置，其特征在于：所述上盖(11-2)的上端面中心向上突出圆柱形阶梯凸台，阶梯凸台从下至上包括直径依次减小的3段，分别为第一凸台(11-22)、第二凸台(11-23)和第三凸台(11-24)，第三凸台(11-24)外圆为螺纹结构；活塞轴(11-5)伸出下盖(11-3)的部分为直径从上向下依次减小的3段阶梯结构，分别为第一阶梯(11-51)、第二阶梯(11-52)和第三阶梯(11-53)，第三阶梯(11-53)外圆为螺纹结构。

5.根据权利要求4所述的轨道车辆大轨距磁轨制动器悬挂装置，其特征在于：所述每个气缸组成(1)上下两端均安装一套转接组件(12)，分别为上端转接组件和下端转接组件，每套转接组件(12)均包括转接法兰(12-1)、凹压块(12-2)、凸压块(12-3)和紧固螺母(12-4)；转接法兰(12-1)包括一体化的固定板(12-11)和转接腔(12-12)，转接腔(12-12)为固定板(12-11)中央向靠近气缸本体(11)侧凸起圆柱形内腔；转接腔(12-12)中央设有通孔作为轴孔(12-13)；凹压块(12-2)和凸压块(12-3)构成转接组件(12)的圆弧面曲面配合结构，凹压块(12-2)和凸压块(12-3)成对设置且均安装于转接腔(12-12)内部，凹压块(12-2)和凸压块(12-3)均为圆环形零件，凹压块(12-2)和凸压块(12-3)的中央设有通孔，凹压块(12-2)一端面向内侧凹陷形成凹圆弧面，凸压块(12-3)一端面向外侧突出形成凸圆弧面，凹压块(12-2)和凸压块(12-3)的圆弧面曲面相抵；阶梯凸台和阶梯结构均穿过转接法兰(12-1)、凹压块(12-2)和凸压块(12-3)的中央通孔；上端转接组件的凸压块(12-3)上端面压紧在第二凸台(11-23)和第三凸台(11-24)的过渡台阶；下端转接组件的凸压块(12-3)下端面压紧在第二阶梯(11-52)和第三阶梯(11-53)的过渡台阶。

6.根据权利要求1所述的轨道车辆大轨距磁轨制动器悬挂装置，其特征在于：所述连接板(2)包括互相平行前端连接板和后端连接板，每端连接板均包括一体化焊接的Ω形板(21)、传力部(22)和定位组成安装部(23)；Ω形板(21)由长条形钢板折弯形成，Ω形板(21)中部向内侧弯折形成与轨道垂直的水平部(21-1)，Ω形板(21)左右两端与磁轨制动器(4)端面贴合形成紧固部(21-2)，通过紧固部(21-2)将连接板(2)与磁轨制动器(4)连接，水平部(21-1)和紧固部(21-2)之间通过过渡部(21-3)连接；传力部(22)固定于紧固部(21-2)的末端，前端连接板和后端连接板的传力部(22)对向设置；定位组成安装部(23)焊接于水平部(21-1)的两端，前端连接板和后端连接板的定位组成安装部(23)对向设置。

7.根据权利要求6所述的轨道车辆大轨距磁轨制动器悬挂装置，其特征在于：所述定位组成(3)包括锥销部(31)、锥孔部(32)和紧固螺母(33)；锥销部(31)整体为圆柱形结构，锥销部(31)下端面向下伸出螺纹凸台穿过定位组成安装部(23)的定位组成安装孔(23-1)，紧固螺母(33)将锥销部(21)下端面压紧在定位组成安装部(23)的上端面，锥销部(31)的上部设有锥面结构(31-1)；锥孔部(32)的下部有圆锥孔(32-1)，圆锥孔(32-1)形状与锥销部(31)的锥面结构(31-1)相配合，锥孔部(32)上端面与车辆转向架底面固连。