CN105108700A - 气门导管的装配工具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气门导管的装配工具，包括壳体、滑动安装于所述壳体内的气缸缸体、滑动安装于所述气缸缸体内的活塞杆、与所述气缸缸体同轴固定的压装芯轴，所述气缸缸体上具有进气口，且所述气缸缸体的滑动方向为气门导管的压装方向，所述压装芯轴与所述壳体滑动连接，所述压装芯轴的一端为气门导管作用端，所述气门导管作用端外伸于所述壳体。本发明提供的装配工具无须人工施加驱动力，且更换零部件的数量和强度有所下降，以此缓解操作人员的劳动强度。

Description

气门导管的装配工具

技术领域

本发明涉及发动机装配技术领域，尤其涉及一种气门导管的装配工具。

背景技术

气门导管是发动机气门的导向装置，在发动机运行时，气门导管对气门提供导向，并使气门杆上的热量经气门导管传递至缸盖。因此，在装配发动机时，需要将气门导管装配于缸盖上。

传统技术中，需要针对所需装配机型的缸盖的尺寸，以及相应气门导管的尺寸进行实际测量，并设计制作专用的气门导管砸装工具。该砸装工具的结构如图1和图2所示，使用该工具时，首先将气门导管放入砸装工具的套筒a中，然后将套筒a放置在缸盖上的气门导管装配孔位处，人工用橡皮锤敲击砸装工具的芯轴b的尾部，以此将气门导管砸装到气门导管安装孔位中。

然而，上述砸装工具存在以下缺陷：由于需要装配的机型众多，每一种机型便需要配备一种专用的气门导管砸装工具，造成不必要的成本浪费，还会导致操作人员的劳动强度较大；且多种尺寸的砸装工具混杂在一起不便于管理；由于采用人力敲击，芯轴的受力不均，且其受到气门导管尺寸的限制，工作部分尺寸较小，易发生变形，导致砸装工具报废。

发明内容

本发明的目的是提供一种气门导管的装配工具，该装配工具能够缓解操作人员的劳动强度。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种气门导管的装配工具，包括壳体、滑动安装于所述壳体内的气缸缸体、滑动安装于所述气缸缸体内的活塞杆、与所述气缸缸体同轴固定的压装芯轴，所述气缸缸体上具有进气口，且所述气缸缸体的滑动方向为气门导管的压装方向，所述压装芯轴与所述壳体滑动连接，所述压装芯轴的一端为气门导管作用端，所述气门导管作用端外伸于所述壳体。

优选的，上述装配工具中，所述活塞杆上远离所述压装芯轴的一端上具有外螺纹，所述壳体上具有与所述外螺纹配合的内螺纹。

优选的，上述装配工具中，所述气缸缸体上具有连通于所述进气口处的进气管，所述壳体上具有导向槽，所述导向槽自所述壳体的内壁贯穿至所述壳体的外壁，所述进气管滑动配合于所述导向槽内。

优选的，上述装配工具中，还包括固定于所述壳体外壁上的导向套管，所述导向套管的内部具有导向孔，所述气门导管作用端滑动配合于所述导向孔内。

优选的，上述装配工具中，还包括套管固定板，所述套管固定板上具有多个安装缺口，所述套管固定板的内表面与所述壳体的外表面之间具有容纳空间，所述容纳空间与所述安装缺口相连通，所述导向套管上具有多个安装凸部，各所述安装凸部具有自所述安装缺口转动至所述容纳空间内的安装行程。

优选的，上述装配工具中，所述套管固定板包括多个固定板，各所述固定板依次沿着所述导向孔的周向分布，且相邻的两个所述固定板之间形成所述安装缺口。

优选的，上述装配工具中，所述套管固定板的内表面上具有限位凸部，所述限位凸部能够沿着所述安装凸部的转动方向，与所述安装凸部相挡接。

优选的，上述装配工具中，所述套管固定板为磁性板。

优选的，上述装配工具中，还包括与所述气缸缸体固定连接的芯轴固定座，所述芯轴固定座为磁性固定座，且所述芯轴固定座上具有多边形孔，所述压装芯轴磁性固定于所述多边形孔内。

优选的，上述装配工具中：

所述壳体的相对两侧分别固设第一把手和第二把手；

和/或，所述压装芯轴的一端与所述壳体的内壁之间设置弹性复位件。

本发明提供的装配工具包括壳体、气缸缸体、活塞杆和压装芯轴，压装气门导管时，可向气缸缸体内充入气体，随着气体压力的升高，气缸缸体将在壳体内滑动，以此带动压装芯轴移动，并向气门导管施加压装力，使得气门导管被压装至缸盖上。该装配工具通过气缸缸体施加驱动力，同时，如果气门导管的型号发生变化，即可单独更换压装芯轴，而无须整体更换装配工具。因此，相比于背景技术中所介绍的内容，本发明提供的装配工具无须人工施加驱动力，且更换零部件的数量和强度有所下降，以此缓解操作人员的劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为传统技术中的砸装工具的结构示意图；

图2为图1所示砸装工具的切面图；

图3为本发明实施例提供的装配工具的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的装配工具的俯视图；

图5为图4所示结构的A-A向剖视图；

图6为图4所示结构的侧视图；

图7为本发明实施例提供的壳体的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的气缸缸体的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的压装芯轴的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的导向套管的结构示意图；

图11为本发明实施例提供的固定板的结构示意图。

附图标记说明：

11-壳体、12-气缸缸体、13-活塞杆、14-压装芯轴、15-导向套管、16-套管固定板、17-芯轴固定座、18-弹性复位件。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

如图3-9所示，本发明实施例提供一种气门导管的装配工具，其用于将气门导管压装至缸盖上的气门导管安装孔位内，该装配工具包括壳体11、气缸缸体12、活塞杆13和压装芯轴14。

气缸缸体12滑动安装于壳体11内，其上具有进气口，通过该进气口可将气体充入气缸缸体12的无杆腔内。活塞杆13的一端滑动安装于气缸缸体12内，另一端可固定于壳体11上。压装芯轴14的一端可通过螺纹紧固件与气缸缸体12同轴固定，另一端为气门导管作用端，该气门导管作用端外伸于壳体11；整个压装芯轴14可与壳体11滑动连接，即压装芯轴14可相对于壳体11滑动，具体地，压装芯轴14可直接穿过壳体11上的孔，且压装芯轴14与该孔间隙配合。气缸缸体12和压装芯轴14的滑动方向均为气门导管的压装方向。

压装气门导管时，可向气缸缸体12内充入气体，随着气体压力的升高，气缸缸体12将在壳体11内滑动，以此带动压装芯轴14移动，并向气门导管施加压装力，使得气门导管被压装至缸盖上。该装配工具通过气缸缸体12施加驱动力，同时，如果气门导管的型号发生变化，即可单独更换压装芯轴14，而无须整体更换装配工具。因此，相比于背景技术中所介绍的内容，本发明实施例提供的装配工具无须人工施加驱动力，且更换零部件的数量和强度有所下降，以此缓解操作人员的劳动强度。另外，该装配工具上需要更换的部件减少后，装配工具的管理更为便利，成本更低，而采用气缸驱动，还可以保证驱动力的均匀性，使得压装芯轴14不容易出现变形。

为了进一步提升上述装配工具的通用性，可在活塞杆13上远离压装芯轴14的一端上设置外螺纹，壳体11上则具有与该外螺纹配合的内螺纹。此种结构下，活塞杆13可相对于壳体11转动，而活塞杆13转动时，其同时相对于壳体11移动，使得活塞杆13相对于气缸缸体12的位置发生变化，当气体进入气缸缸体12后，气缸缸体12的行程将发生变化，压装力也会发生变化。因此，可通过旋转活塞杆13，调节装配工具的压装行程和压装力，以适应不同规格的气门导管的压装。

进一步地，可在气缸缸体12上设置连通于前述进气口处的进气管，壳体11上具有导向槽，该导向槽自壳体11的内壁贯穿至壳体11的外壁，且其延伸方向为气门导管的压装方向，前述进气管滑动配合于该导向槽内。当气缸缸体12在壳体11内滑动时，进气管将沿着导向槽运动，以此为气缸缸体12的运动提供导向。

当压装芯轴14相对于壳体11滑动时，压装芯轴14的运动可由壳体11导向，但由于壳体11与压装芯轴14之间的接触面积比较有限，导致压装芯轴14在运动过程中容易出现磨损，不利于保证气门导管的压装精度。为此，本发明实施例提供的装配工具还包括固定于壳体11的外壁上的导向套管15，该导向套管可通过螺纹紧固件固定于壳体11上，其内部具有导向孔，压装芯轴14的气门导管作用端滑动配合于该导向孔内。此时，可将气门导管放入导向孔内，由压装芯轴14实现气门导管的压装即可。显然，通过导向套管15实现压装芯轴14的导向，可提高压装芯轴14的导向面积，缓解压装芯轴14的磨损。另外，根据气门导管的规格，可以更换不同型号的导向套管15。

上述导向套管15通过螺纹紧固件固定于壳体11上时，一旦需要频繁更换导向套管15，那么就会导致导向套管15的更换操作比较繁琐。如图10所示，为了缓解这一问题，本发明实施例提供的装配工具还可包括套管固定板16，该套管固定板16上具有多个安装缺口，其内表面与壳体11的外表面之间具有容纳空间，该容纳空间与前述安装缺口相连通，导向套管15上则具有多个安装凸部，各安装凸部具有自安装缺口转动至容纳空间内的安装行程。

采用上述套管固定板16后，安装导向套管15时，首先将导向套管15的安装凸部对准套管固定板16上的安装缺口，然后转动导向套管15，使得安装凸部进入容纳空间中，以此实现导向套管15的安装。如此设置后，拆装导向套管15均只需要转动导向套管15即可，使得导向套管15的拆装操作更加方便，拆装成本更低，拆装效率更高。

套管固定板16可直接采用环形板，但为了降低装配工具的成本，该套管固定板16可包括多个固定板，各固定板依次沿着导向孔的周向分布，且相邻的两个固定板之间形成前述安装缺口。此种结构可减少套管固定板16的材料量，以此达到前述目的。

拆装导向套管15时，转动导向套管15的幅度可以根据具体情况而定，只要保证导向套管15不会与套管固定板16相脱离即可。然而，如果套管固定板16上形成容纳空间的表面为平面，那么导向套管15在装配工具的工作过程中，将容易与套管固定板16相脱离。为了防止这种情况的发生，可在套管固定板16的内表面上设置限位凸部，该限位凸部能够沿着安装凸部的转动方向，与安装凸部相挡接。具体地，套管固定板16的内表面可设置为阶梯形结构，如图11所示，使得套管固定板16的内表面形成前述限位凸部。

可以理解地，由于零部件加工时通常存在加工误差，因此采用螺纹紧固件将套管固定板16固定于壳体11上时，套管固定板16可能会出现晃动，不利于套管固定板16的安装。基于此，可将套管固定板16设置为磁性板，使得套管固定板16能够紧密地吸附于壳体11上，以此缓解套管固定板16出现的晃动。

另一实施例中，气缸缸体12与压装芯轴14还可通过芯轴固定座17固定连接，该芯轴固定座17可通过螺纹连接的方式与气缸缸体12固定连接，而该芯轴固定座17为磁性固定座，其上具有多边形孔，压装芯轴14即可磁性固定于该多边形孔内。此处的多边形孔可为三角形孔、矩形孔或者五边形孔等等。利用芯轴固定座17的磁性实现压装芯轴14与气缸缸体12之间的固定连接，不仅能够简化压装芯轴14的安装操作，还能缓解压装芯轴14受到的冲击载荷，以延长装配工具的使用寿命。

为了便于压装，还可在壳体11的相对两侧分别固设第一把手和第二把手，操作人员可握持第一把手和第二把手，以实现装配工具的移动和定位。另外，压装芯轴14的一端与壳体11的内壁之间可设置弹性复位件18，该弹性复位件18可优选弹簧。通过弹性复位件18向压装芯轴14施加的复位力，能够更加可靠地实现压装芯轴14的复位。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (10)

1.一种气门导管的装配工具，其特征在于，包括壳体、滑动安装于所述壳体内的气缸缸体、滑动安装于所述气缸缸体内的活塞杆、与所述气缸缸体同轴固定的压装芯轴，所述气缸缸体上具有进气口，且所述气缸缸体的滑动方向为气门导管的压装方向，所述压装芯轴与所述壳体滑动连接，所述压装芯轴的一端为气门导管作用端，所述气门导管作用端外伸于所述壳体。

2.根据权利要求1所述的装配工具，其特征在于，所述活塞杆上远离所述压装芯轴的一端上具有外螺纹，所述壳体上具有与所述外螺纹配合的内螺纹。

3.根据权利要求1所述的装配工具，其特征在于，所述气缸缸体上具有连通于所述进气口处的进气管，所述壳体上具有导向槽，所述导向槽自所述壳体的内壁贯穿至所述壳体的外壁，所述进气管滑动配合于所述导向槽内。

4.根据权利要求1所述的装配工具，其特征在于，还包括固定于所述壳体外壁上的导向套管，所述导向套管的内部具有导向孔，所述气门导管作用端滑动配合于所述导向孔内。

5.根据权利要求4所述的装配工具，其特征在于，还包括套管固定板，所述套管固定板上具有多个安装缺口，所述套管固定板的内表面与所述壳体的外表面之间具有容纳空间，所述容纳空间与所述安装缺口相连通，所述导向套管上具有多个安装凸部，各所述安装凸部具有自所述安装缺口转动至所述容纳空间内的安装行程。

6.根据权利要求5所述的装配工具，其特征在于，所述套管固定板包括多个固定板，各所述固定板依次沿着所述导向孔的周向分布，且相邻的两个所述固定板之间形成所述安装缺口。

7.根据权利要求5所述的装配工具，其特征在于，所述套管固定板的内表面上具有限位凸部，所述限位凸部能够沿着所述安装凸部的转动方向，与所述安装凸部相挡接。

8.根据权利要求5所述的装配工具，其特征在于，所述套管固定板为磁性板。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的装配工具，其特征在于，还包括与所述气缸缸体固定连接的芯轴固定座，所述芯轴固定座为磁性固定座，且所述芯轴固定座上具有多边形孔，所述压装芯轴磁性固定于所述多边形孔内。

10.根据权利要求1-8中任一项所述的装配工具，其特征在于：

所述壳体的相对两侧分别固设第一把手和第二把手；

和/或，所述压装芯轴的一端与所述壳体的内壁之间设置弹性复位件。