CN105104498B - 一种谷胱甘肽联合一氧化碳和臭氧预处理生鲜畜肉的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种谷胱甘肽联合一氧化碳和臭氧预处理生鲜畜肉的方法：将畜肉切割成片状或块状肉块，搁置于发色架网格层上，向肉块表面均匀喷涂谷胱甘肽混合液，静置10～20min；再将发色架置于密闭的气体室，4～10℃避光条件下，用一氧化碳与臭氧的混合气体处理45～90min；最后将处理好的肉块真空包装并于‑2～8℃中储藏；本发明方法处理的畜肉色泽和品质可较好维护，用本发明方法处理的畜肉在4℃储藏一个月后菌落总数仍在106以下，TBARS小于1mg/100g，实施过程基本采用机械自动化，减少了人力输出及人为带入的污染，进一步提高了工业化程度，确保了肉品品质。
Description
(一)技术领域
本发明涉及一种谷胱甘肽联合一氧化碳和臭氧预处理生鲜畜肉的方法，利用谷胱甘肽混合溶液对畜肉进行护色抗氧化处理后，再利用一氧化碳和臭氧混合气体预处理技术使生鲜畜肉发色产生碳氧肌红蛋白，生鲜畜肉具有良好的红肉色泽，脂肪氧化率低，产品货架期较常规畜肉产品延长1～3个月。
(二)背景技术
目前在国内，随着人们生活水平的不断提高，畜肉消费量也在快速增长，与此同时消费者对肉质的要求也越来越高。有研究表明，在牛肉的采购中，其颜色的鲜红度直接影响到人们的购买欲望。
因为亚硝酸盐发色对人体造成的危害性，使得一氧化碳成为了肉类发色的主流，CO与肉中肌红蛋白具有极强的亲合能力，能防止肌红蛋白中Fe2+向Fe3+转化，所形成的碳氧肌红蛋白稳定性极高，可使牛肉形成鲜红色泽，且长时间保持颜色的稳定。在平常的真空包装中，因为严重的缺氧，肉类会呈现令人不悦的紫褐色，一氧化碳的加入正可以改变这一劣势。
随着冷藏时间的延长，畜肉蛋白质结构等发生一系列改变，CO与Mb的结合力降低，5～7d出现下降趋势，碳氧肌红蛋白含量下降，使得畜肉色泽逐渐变差。由于新鲜畜肉水分活性较高，导致其在储藏、加工、运输、销售过程中极易发生腐败变质。微生物是导致鲜肉腐败，从而使蛋白质结构发生改变的最主要因素。臭氧的杀菌能力很强，能与微生物细胞中的多种成分产生反应，从而产生不可逆转的变化。一般认为，臭氧先作用于微生物的细胞膜，使膜构成成分受到损伤，导致新陈代谢障碍并抑制其生长，臭氧继续渗透破坏膜内组织，直至杀死。臭氧的最终产物是氧气，因此无公害，对食品也不会产生影响，且臭氧对整个空间都有杀菌效果。
研究表明抗氧化剂的加入对稳定肉色，防止脂肪氧化具有良好的效果。谷胱甘肽(glutathione GSH)是由谷氨酸、半胱氨酸和甘氨酸结合，含有巯基的三肽，具有抗氧化作用和整合解毒作用。在人体中它本身存在，主要生理作用是能够清除掉人体内的自由基，做为体内一种重要的抗氧化剂，保护许多蛋白质和酶等分子中的巯基。天然谷胱甘肽是可食用的保健品。将谷胱甘肽应用于肉类、鱼类等新鲜食品中可起到抑制核酸分解、强化风味、延长保鲜期的作用。
CO通常是作为单一的气体组分或与其他气体混和使用达到发色的目的。鲜有人考虑到在一氧化碳发色的同时加入杀菌气体和谷胱甘肽，从而达到维持碳氧肌红蛋白稳定，增强肉色的作用。
(三)发明内容
本发明提供了一种谷胱甘肽联合一氧化碳和臭氧预处理生鲜畜肉的方法，利用谷胱甘肽混合溶液对畜肉进行护色抗氧化处理后，再利用一氧化碳和臭氧混合气体预处理技术使生鲜畜肉发色产生碳氧肌红蛋白，降低畜肉中的腐败菌和致病菌，确保产品安全，通过使生畜肉中产生碳氧肌红蛋白，并增高其稳定性来保持生畜肉的鲜红色泽。
本发明采用如下技术方案：
一种谷胱甘肽联合一氧化碳和臭氧预处理生鲜畜肉的方法，所述方法包括以下步骤：
将畜肉切割成片状或块状肉块，搁置于发色架网格层上，向肉块表面均匀喷涂谷胱甘肽混合液，静置10～20min；再将发色架置于密闭的气体室，4～10℃避光条件下，用一氧化碳与臭氧的混合气体处理45～90min；最后将处理好的肉块真空包装后于-2～8℃中储藏；
所述的谷胱甘肽混合液为谷胱甘肽和异Vc钠的混合水溶液，其中谷胱甘肽浓度为20～150ppm，异Vc钠浓度为20～150ppm；所述混合气体中臭氧的体积浓度为2％～8％，一氧化碳的体积浓度为92％～98％。
本发明所述的方法中，所述的畜肉在切割成片状或块状肉块时，通常操作环境温度为0～10℃。
具体的，所述肉块的搁置方法为：将肉块一一平整铺置于发色架网格层上，肉块之间的距离保持在2～5cm之间，肉块放置完毕的发色架与发色架之间排列的间隙大于5cm(一般为5～10cm)；所述发色架由架体和网格层构成，所述架体主要由四根底部设有滚轮的立杆搭设并形成长、宽、高分别为50～100cm、50～80cm、80～200cm的立体空间，在该立体空间内部自下而上以20～50cm的间距设置网格层，所述网格层是由直径小于0.5cm(一般为0.2～0.5cm)的不锈钢条编织而成的网格状结构，其中每一单位网格均为面积小于4cm2(一般为1～4cm2)的正方形。
一般情况下，向肉块表面喷涂谷胱甘肽混合液时，操作环境温度为0～10℃。
推荐所述的谷胱甘肽混合液的喷涂方法为：将谷胱甘肽混合液按照持续喷洒30s后，停顿60s，继续喷洒30s后停止的方法进行喷涂；谷胱甘肽混合液的喷涂量为50～100mL/kg畜肉。
喷涂谷胱甘肽混合液后，将放置好肉块的发色架置于大型传送带上，送入气体室。
具体的，所述用一氧化碳和臭氧的混合气体处理的方法为：先向气体混合室通入一氧化碳，进气压力控制在0.1～1MPa，同时启动臭氧发生器，缓慢进气，控制气体混合室压力真空表读数为0.038～0.042hPa，当混合气体中臭氧体积浓度为2％～8％，一氧化碳体积浓度为92％～98％时，将气体混合室中的混合气体直接通入气体室，控制气体室压力真空表读数为0.038～0.042hPa。
优选的，所述谷胱甘肽混合液中，谷胱甘肽浓度为20～100ppm，异Vc钠浓度为20～100ppm。
更为具体的，所述谷胱甘肽联合一氧化碳和臭氧预处理生鲜畜肉的方法包括如下步骤：
a.在操作环境温度为0～10℃下，将畜肉切割成片状或块状肉块，搁置于发色架网格层上；向所述的肉块表面均匀喷涂谷胱甘肽混合液，所述的谷胱甘肽混合液中，谷胱甘肽浓度为20～100ppm，异Vc钠浓度为20～100ppm，所述谷胱甘肽混合液按照持续喷洒30s后，停顿60s，继续喷洒30s后停止的方法进行喷涂，所述谷胱甘肽混合液的喷涂量为50～100mL/kg畜肉，喷涂后静置10～20min；再将发色架置于密闭的气体室；
b.向气体混合室通入一氧化碳，进气压力控制在0.1～1MPa，同时启动臭氧发生器，缓慢进气，控制气体混合室压力真空表读数为0.038～0.042hPa，当混合气体中臭氧体积浓度为2％～8％，一氧化碳体积浓度为92％～98％时，将气体混合室中的混合气体直接通入放置有发色架的气体室，控制气体室压力真空表读数为0.038～0.042hPa；在4～10℃避光条件下，用一氧化碳与臭氧的混合气体处理45min～90min；
c.最后将处理好的肉块真空包装，并于-2～8℃中储藏。
本发明的有益效果主要体现在：该处理方法处理的畜肉色泽和品质可较好维护。而传统CO护色，色泽虽可保持一段时间的稳定，但是脂肪氧化、菌落总数可能已超过标准。用本发明方法处理的畜肉在4℃储藏一个月后菌落总数仍在106以下，TBARS小于1mg/100g，实施过程基本采用机械自动化，减少了人力输出及人为带入的污染，进一步提高了工业化程度，确保了肉品品质。
(四)附图说明
图1是发色架结构示意图，其中，1—网格层、2—架体立杆、3—滚轮。
(五)具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此。
实施例1
(1)配制谷胱甘肽混合溶液：用灭菌去离子水调制谷胱甘肽混合溶液，由输水管直接通入溶液罐(密闭)，当溶液罐底部压力感应装置感应到水压达到14.7kPa时则自动关闭输水阀门，加入23.6g谷胱甘肽固体和23.6g异Vc钠，浓度均控制为20ppm。液体温度控制在8℃。均匀搅拌2min。谷胱甘肽混合溶液所处溶液罐底部装有冷凝管并带有扇形搅拌器以确保溶液混合均匀。液罐底部带有溶液输送管，及压力感应和时间控制装置，在溶液配制完成后即达到所设时间，直接打开底部阀门，使溶液依靠重力及压力作用自动流入输出管，输出管通往肉品储藏室。
(2)切割：将冷却排酸后的牛肉通过冷风传送装置自动进入冷风传送带，平放进入切片机进行切割，自动输出2.0cm厚度的肉块，操作环境温度为8℃。
(3)放置：将切割好的肉块平整放置于发色架网格层上，不可重叠，肉块之间的距离保持在2cm，肉块放置完毕的发色架与发色架之间排列的间隙为6cm，以确保喷涂和发色均匀；所述发色架的架体主要由四根底部设有滚轮的立杆搭设而成，形成长、宽、高分别为80cm、50cm、100cm的立体空间，在该立体空间内部自下而上以25cm的间距设置4层网格层，所述网格层是由直径为0.2cm的不锈钢条编织而成的网格状结构，其中每一单位网格均为面积为1cm2的正方形。
(4)喷涂：打开室内温度为8℃的肉品储藏室的液体输入阀，室内顶部高压喷头自动喷洒出谷胱甘肽混合液，持续30s后，停顿60s，继续喷洒30s停止。即将配制好的谷胱甘肽混合溶液均匀喷涂在牛肉表面，喷涂量为50mL/kg牛肉。喷涂后静置10min。
(5)送入气体室：将发色架放置于大型传送带上，送入气体室，气体室打开抽风机，抽出室内气体，压力真空表为-0.3hPa。
(6)混合气体配制：打开一氧化碳进气阀，向气体混合室通入一氧化碳，进气压力控制在1MPa。同时启动臭氧发生器，缓慢进气。启动与气体混合室相连接的臭氧浓度监测仪，当混合气体中臭氧体积浓度达到2％，一氧化碳体积浓度为98％时，气体混合完成，气体混合室压力真空表为0.038hPa。将混合气体通过避光输送管直接通入气体室。
(7)气体处理：气体室内四周排有冷凝管，液氮循环通过，发色架固定处下部摆满碎冰(16cm)。温度控制在10℃，以确保肉样肌红蛋白稳定。通入混合气体，压力真空表为0.038hPa时，关闭进气阀。混合气体的处理时间控制在45min(避光)。结束后，打开抽风机，抽出室内气体，压力真空表为-0.3hPa时，启动传送装置，输出牛肉。
(8)真空包装：将发色灭菌后的肉块放入聚酰胺和聚乙烯的挤压复合袋中，并放置于传送式真空包装设备传送带上，将真空度调至空载时真空度0.5MPa进行真空包装，肉样与封口空隙设置为4cm，封口处向外留出1.5cm长度。
(9)包装检查：检查封口是否平整，有无漏气现象，真空袋是否与牛肉紧密贴合有无过多气泡。
(10)冷藏：对该进行真空包装的牛肉进行检查合格后，放入8℃中储藏。
表1 8℃贮藏过程中谷胱甘肽联合气体预处理组与未处理组的牛肉a*值变化
| 1d | 7d | 14d | |
| 未处理组 | 12.81 | 2.12 | 0.81 |
| 谷胱甘肽联合气体预处理组 | 16.93 | 15.23 | 13.45 |
表2 8℃贮藏过程中谷胱甘肽联合气体预处理组与未处理组的牛肉菌落总数(logCFU/g)变化
| 1d | 7d | 14d | |
| 未处理组 | 4.92 | 6.57 | 7.99 |
| 谷胱甘肽联合气体预处理组 | 3.26 | 4.05 | 6.02 |
表3 8℃贮藏过程中谷胱甘肽联合气体预处理组与未处理组的牛肉TBA(mg/100g)变化
| 1d | 7d | 14d | |
| 未处理组 | 0.32 | 1.23 | 2.30 |
| 谷胱甘肽联合气体预处理组 | 0.33 | 0.58 | 0.96 |
实施例2
(1)配制谷胱甘肽混合溶液：用灭菌去离子水调制谷胱甘肽混合溶液，由输水管直接通入溶液罐(密闭)，当溶液罐底部压力感应装置感应到水压达到14.7kPa时，则自动关闭输水阀门，加入35.4g谷胱甘肽固体和35.4g异Vc钠，浓度均控制为30ppm。液体温度控制在8℃。均匀搅拌2min。谷胱甘肽混合溶液所处溶液罐底部装有冷凝管并带有扇形搅拌器以确保溶液混合均匀。液罐底部带有溶液输送管，及压力感应和时间控制装置，在溶液配制完成后即达到所设时间，直接打开底部阀门，使溶液依靠重力及压力作用自动流入输出管，输出管通往肉品储藏室。
(2)切割：将冷却排酸后的牛肉通过冷风传送装置自动进入冷风传送带，平放进入切片机进行切割，自动输出2cm厚度的肉块或肉片，操作环境温度为8℃。
(3)放置：将切割好的肉块平整放置于发色架网格层上，不可重叠，肉块之间的距离保持在2cm，肉块放置完毕的发色架与发色架之间排列的间隙为6cm，以确保喷涂和发色均匀；所述发色架的架体主要由四根底部设有滚轮的立杆搭设而成，形成长、宽、高分别为80cm、50cm、100cm的立体空间，在该立体空间内部自下而上以25cm的间距设置4层网格层，所述网格层是由直径为0.2cm的不锈钢条编织而成的网格状结构，其中每一单位网格均为面积为1cm2的正方形。
(4)喷涂：打开室内温度为8℃的肉品储藏室的液体输入阀，室内顶部高压喷头自动喷洒出谷胱甘肽混合液，持续30s后，停顿60s，继续喷洒30s停止。即将配制好的谷胱甘肽混合溶液均匀喷涂在牛肉表面，喷涂量为50mL/kg牛肉。喷涂后静置10min。
(5)送入气体室：将发色架放置于大型传送带上，送入气体室，气体室打开抽风机，抽出室内气体，压力真空表为-0.3hPa。
(6)混合气体配制：打开一氧化碳进气阀，向气体混合室通入一氧化碳，进气压力控制在1MPa。同时启动臭氧发生器，缓慢进气。启动与气体混合室相连接的臭氧浓度监测仪，当混合气体中臭氧体积浓度达到2％，一氧化碳体积浓度为98％时，气体混合完成，气体混合室压力真空表为0.038hPa。将混合气体通过避光输送管直接通入气体室。
(7)气体处理：气体室内四周排有冷凝管，液氮循环通过，发色架固定处下部摆满碎冰(16cm)。温度控制在10℃。以确保肉样肌红蛋白稳定。通入混合气体，压力真空表为0.038hPa时，关闭进气阀。混合气体的处理时间控制在45min(避光)。结束后，打开抽风机，抽出室内气体，压力真空表为-0.3hPa时，启动传送装置，输出牛肉。
(8)真空包装：将发色灭菌后的肉块放入聚酰胺和聚乙烯的挤压复合袋中，并放置于传送式真空包装设备传送带上，将真空度调至空载时真空度0.5MPa进行真空包装，肉样与封口空隙设置为4cm，封口处向外留出1.5cm长度。
(9)包装检查：检查封口是否平整，有无漏气现象，真空袋是否与牛肉紧密贴合有无过多气泡。
(10)冷藏：对该进行真空包装的牛肉进行检查合格后，放入4℃中储藏。
表1 4℃贮藏过程中谷胱甘肽联合气体预处理组与未处理组的牛肉a*值变化
| 1d | 14d | 28d | |
| 未处理组 | 12.81 | 2.02 | 0.23 |
| 谷胱甘肽联合气体预处理组 | 16.89 | 14.08 | 12.96 |
表2 4℃贮藏过程中谷胱甘肽联合气体预处理组与未处理组的牛肉菌落总数(logCFU/g)变化
| 1d | 14d | 28d | |
| 未处理组 | 4.92 | 6.89 | 8.12 |
| 谷胱甘肽联合气体预处理组 | 3.15 | 4.35 | 5.78 |
表3 4℃贮藏过程中谷胱甘肽联合气体预处理组与未处理组的牛肉TBA(mg/100g)变化
| 1d | 14d | 28d | |
| 未处理组 | 0.30 | 1.25 | 2.41 |
| 谷胱甘肽联合气体预处理组 | 0.29 | 0.59 | 0.92 |
实施例3
(1)配制谷胱甘肽混合溶液：用灭菌去离子水调制谷胱甘肽混合溶液，由输水管直接通入溶液罐(密闭)，当溶液罐底部压力感应装置感应到水压达到14.7kPa时，则自动关闭输水阀门，加入29.5g谷胱甘肽固体和29.5g异Vc钠，浓度均控制为25ppm。液体温度控制在8℃。均匀搅拌2min。谷胱甘肽混合溶液所处溶液罐底部装有冷凝管并带有扇形搅拌器以确保溶液混合均匀。液罐底部带有溶液输送管，及压力感应和时间控制装置，在溶液配制完成后即达到所设时间，直接打开底部阀门，使溶液依靠重力及压力作用自动流入输出管，输出管通往肉品储藏室。
(2)切割：将冷却排酸后的牛肉通过冷风传送装置自动进入冷风传送带，平放进入切片机进行切割，自动输出2cm厚度的肉块或肉片，操作环境温度为8℃。
(3)放置：将切割好的肉块平整放置于发色架网格层上，不可重叠，肉块之间的距离保持在2cm，肉块放置完毕的发色架与发色架之间排列的间隙为6cm，以确保喷涂和发色均匀；所述发色架的架体主要由四根底部设有滚轮的立杆搭设而成，形成长、宽、高分别为80cm、50cm、100cm的立体空间，在该立体空间内部自下而上以25cm的间距设置4层网格层，所述网格层是由直径为0.2cm的不锈钢条编织而成的网格状结构，其中每一单位网格均为面积为1cm2的正方形。
(4)喷涂：打开室内温度为8℃的肉品储藏室的液体输入阀，室内顶部高压喷头自动喷洒出谷胱甘肽混合液，持续30s后，停顿60s，继续喷洒30s停止。即将配制好的谷胱甘肽混合溶液均匀喷涂在牛肉表面，喷涂量为50mL/kg牛肉。喷涂后静置10min。
(5)送入气体室：将发色架放置于大型传送带上，送入气体室，气体室打开抽风机，抽出室内气体，压力真空表为-0.3hPa。
(6)混合气体配制：打开一氧化碳进气阀，向气体混合室通入一氧化碳，进气压力控制在1MPa。同时启动臭氧发生器，缓慢进气。启动与气体混合室相连接的臭氧浓度监测仪，当混合气体中臭氧体积浓度达到5％，一氧化碳体积浓度为95％时，气体混合完成，气体混合室压力真空表为0.038hPa。将混合气体通过避光输送管直接通入气体室。
(7)气体处理：气体室内四周排有冷凝管，液氮循环通过，发色架固定处下部摆满碎冰(16cm)。温度控制在10℃。以确保肉样肌红蛋白稳定。通入混合气体，压力真空表为0.038hPa时，关闭进气阀。混合气体的处理时间控制在45min(避光)。结束后，打开抽风机，抽出室内气体，压力真空表为-0.3hPa时，启动传送装置，输出牛肉。
(8)真空包装：将发色灭菌后的肉块放入聚酰胺和聚乙烯的挤压复合袋中，并放置于传送式真空包装设备传送带上，将真空度调制空载时真空度0.5MPa进行真空包装，肉样与封口空隙设置为4cm，封口处向外留出1.5cm长度。
(9)包装检查：检查封口是否平整，有无漏气现象，真空袋是否与牛肉紧密贴合有无过多气泡。
(10)冷藏：对该进行真空包装的牛肉进行检查合格后，放入0℃中储藏。
表1 0℃贮藏过程中谷胱甘肽联合气体预处理组与未处理组的牛肉a*值变化
| 1d | 28d | 56d | |
| 未处理组 | 12.67 | 1.94 | 0.18 |
| 谷胱甘肽联合气体预处理组 | 17.58 | 14.37 | 12.83 |
表2 0℃贮藏过程中谷胱甘肽联合气体预处理组与未处理组的牛肉菌落总数(logCFU/g)变化
| 1d | 28d | 56d | |
| 未处理组 | 4.70 | 6.99 | 8.26 |
| 谷胱甘肽联合气体预处理组 | 3.09 | 4.38 | 6.27 |
表3 0℃贮藏过程中谷胱甘肽联合气体预处理组与未处理组的牛肉TBA(mg/100g)变化
| 1d | 28d | 56d | |
| 未处理组 | 0.31 | 1.34 | 2.48 |
| 谷胱甘肽联合气体预处理组 | 0.29 | 0.60 | 1.19 |
备注：
上述实验方法中，
a*值：采用色差计测定法测定肉样表面a*值，打开包装后立即用色差计进行测定，每次各处理肉样测定5次，取平均值。
菌落总数：根据国家标准GB 4789.2-2010中食品微生物学检验菌落总数的测定方法，进行测定。
TBA：直接采用硫代巴比妥酸法。
Claims (8)
1.一种谷胱甘肽联合一氧化碳和臭氧预处理生鲜畜肉的方法，其特征在于所述
方法包括以下步骤：
将畜肉切割成片状或块状肉块，搁置于发色架网格层上，向肉块表面均匀喷涂谷胱甘肽混合液，静置10～20min；再将发色架置于密闭的气体室，4～10℃避光条件下，用一氧化碳与臭氧的混合气体处理45～90min；最后将处理好的肉块真空包装并于-2～8℃中储藏；
所述的谷胱甘肽混合液为谷胱甘肽和异Vc钠的混合水溶液，其中谷胱甘肽浓度为20～150ppm，异Vc钠浓度为20～150ppm；所述混合气体中臭氧的体积浓度为2％～8％，一氧化碳的体积浓度为92％～98％。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的畜肉在切割成片状或块状肉块时，操作环境温度为0～10℃。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述肉块的搁置方法为：将肉块一一平整铺置于发色架网格层上，肉块之间的距离保持在2～5cm之间，肉块放置完毕的发色架与发色架之间排列的间隙大于5cm；所述发色架由架体和网格层构成，所述架体主要由四根底部设有滚轮的立杆搭设并形成长、宽、高分别为50～100cm、50～80cm、80～200cm的立体空间，在该立体空间内部自下而上以20～50cm的间距设置网格层，所述网格层是由直径小于0.5cm的不锈钢条编织而成的网格状结构，其中每一单位网格均为面积小于4cm2的正方形。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于向肉块表面喷涂谷胱甘肽混合液时，操作环境温度为0～10℃。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的谷胱甘肽混合液的喷涂方法为：将谷胱甘肽混合液按照持续喷洒30s后，停顿60s，继续喷洒30s后停止的方法进行喷涂；所述谷胱甘肽混合液的喷涂量为50～100mL/kg畜肉。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的用一氧化碳和臭氧的混合气体处理的方法为：先向气体混合室通入一氧化碳，进气压力控制在0.1～1MPa，同时启动臭氧发生器，缓慢进气，控制气体混合室压力真空表读数为0.038～0.042hPa，当混合气体中臭氧体积浓度为2％～8％，一氧化碳体积浓度为92％～98％时，将气体混合室中的混合气体直接通入气体室，控制气体室压力真空表读数为0.038～0.042hPa。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的谷胱甘肽混合液中，谷胱甘肽浓度为20～100ppm，异Vc钠浓度为20～100ppm。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述方法包括如下步骤：
a.在操作环境温度为0～10℃下，将畜肉切割成片状或块状肉块，搁置于发色架网格层上；向所述的肉块表面均匀喷涂谷胱甘肽混合液，所述的谷胱甘肽混合液中，谷胱甘肽浓度为20～100ppm，异Vc钠浓度为20～100ppm，所述谷胱甘肽混合液按照持续喷洒30s后，停顿60s，继续喷洒30s后停止的方法进行喷涂，所述谷胱甘肽混合液的喷涂量为50～100mL/kg畜肉，喷涂后静置10～20min；再将发色架置于密闭的气体室；
b.向气体混合室通入一氧化碳，进气压力控制在0.1～1MPa，同时启动臭氧发生器，缓慢进气，控制气体混合室压力真空表读数为0.038～0.042hPa，当混合气体中臭氧体积浓度为2％～8％，一氧化碳体积浓度为92％～98％时，将气体混合室中的混合气体直接通入放置有发色架的气体室，控制气体室压力真空表读数为0.038～0.042hPa；在4～10℃避光条件下，用一氧化碳与臭氧的混合气体处理45min～90min；
c.最后将处理好的肉块真空包装，并于-2～8℃中储藏。
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