CN105248608B - 生鲜畜肉混合气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理方法 - Google Patents
生鲜畜肉混合气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供了一种生鲜畜肉混合气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理方法：将畜肉切割成片状或块状的肉块，搁置于发色架网格层上，置于密闭的气体室，0～10℃避光条件下，同时用一氧化碳与臭氧的混合气体处理45～90min；再于4～10℃下，将经过一氧化碳与臭氧混合气体处理过的肉块浸泡在含二氧化氯的混合水溶液中1～15min；浸泡后沥干，真空包装并于‑2～8℃中储藏；本发明方法处理畜肉的色泽和品质可较好维护，用本发明方法处理的畜肉在4℃贮藏一个月后菌落总数仍在106以下，挥发性盐基氮小于20mg/100g，实施过程基本采用机械自动化，减少了人力输出及人为带入的污染，进一步提高了工业化程度，确保了肉品品质。
Description
(一)技术领域
本发明涉及一种生鲜畜肉混合气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理方法，通过一氧化碳和臭氧混合气体预处理技术，并利用二氧化氯混合液对畜肉进行二次减菌处理，确保产品安全，经该方法处理的真空包装生鲜畜肉具有良好的红肉色泽，脂肪氧化率低，产品货架期较常规畜肉产品延长1～3个月。
(二)背景技术
目前在国内，随着人们生活水平的不断提高，畜肉消费量也在快速增长，与此同时消费者对肉质的要求也越来越高。有研究表明，在牛肉的采购中，其颜色的鲜红度直接影响到人们的购买欲望。
因为亚硝酸盐发色对人体造成的危害性，使得一氧化碳成为了肉类发色的主流，一氧化碳与肌红蛋白产生的碳氧肌红蛋白，可使牛肉形成鲜红色泽，且长时间保持颜色的稳定。在平常的真空包装中，因为严重的缺氧，肉类会呈现令人不悦的紫褐色，一氧化碳的加入正可以改变这一劣势。但由于新鲜牛肉水分活性较高，导致其在储藏、加工、运输、销售过程中极易发生腐败变质。通常用一氧化碳发色过的肉类并不能达到延长货架期的效果，反而常会出现表面肉色鲜红，实质菌落总数已超过国家标准。这不仅导致经济上的损失，更加严重的是危及人们的健康。
随着冷藏时间的延长，畜肉蛋白质结构等发生一系列改变，CO与Mb的结合力降低，5～7d出现下降趋势，碳氧肌红蛋白含量下降，使得畜肉色泽逐渐变差。由于新鲜畜肉水分活性较高，导致其在储藏、加工、运输、销售过程中极易发生腐败变质。微生物是导致鲜肉腐败，从而使蛋白质结构发生改变的最主要因素。臭氧的杀菌能力很强，能与微生物细胞中的多种成分产生反应，从而产生不可逆转的变化。一般认为，臭氧先作用于微生物的细胞膜，使膜构成成分受到损伤，导致新陈代谢障碍并抑制其生长，臭氧继续渗透破坏膜内组织，直至杀死。臭氧的最终产物是氧气，因此无公害，对食品也不会产生影响，且臭氧对整个空间都有杀菌效果。
二氧化氯是一种高效、无毒的广谱杀菌剂，可以杀灭各种微生物。二氧化氯 分子中的氯原子最外电子层存在一个未成对活泼性自由电子，有很强的氧化作用。在与微生物接触时，二氧化氯对细胞壁有较强的吸附和穿透能力，放出原子氧将微生物细胞内的巯基酶氧化，起到杀菌作用。在1.36m3空间中喷雾50mg/L的二氧化氯消毒剂12mL，作用20min，对大肠杆菌、金黄色葡萄球菌的杀灭率均可达100％。
(三)发明内容
本发明提供了一种生鲜畜肉混合气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理方法，通过一氧化碳和臭氧混合气体预处理技术使生鲜畜肉发色产生碳氧肌红蛋白，降低畜肉中的腐败菌和致病菌，并利用二氧化氯混合溶液对畜肉进行二次减菌处理，确保产品安全，通过使生畜肉中产生碳氧肌红蛋白，并增高其稳定性来保持生牛肉的鲜红色泽。
本发明采用如下技术方案：
一种生鲜畜肉混合气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理方法，所述方法包括以下步骤：
将畜肉切割成片状或块状的肉块，搁置于发色架网格层上，置于密闭的气体室，0～10℃避光条件下，同时用一氧化碳与臭氧的混合气体处理45～90min，所述混合气体中，臭氧的体积浓度为2％～8％，一氧化碳的体积浓度为92％～98％；再于4～10℃下，将经过一氧化碳与臭氧混合气体处理过的肉块浸泡在含二氧化氯的混合水溶液中1～15min；浸泡后沥干，真空包装并于-2～8℃中储藏；
所述含二氧化氯的混合水溶液为二氧化氯与柠檬酸的混合水溶液，其中二氧化氯的浓度为50～150ppm，柠檬酸的质量浓度为2％～4％。
本发明所述方法中，对畜肉进行切割时，通常操作环境温度为0～10℃，畜肉切割尺寸形状通常按客户要求进行。
具体的，所述的肉块搁置于发色架的方法为：将肉块一一平整铺置于发色架网格层上，肉块之间的距离保持在2～5cm之间，肉块放置完毕的发色架与发色架之间排列的间隙大于5cm(一般为5～10cm)；所述发色架由架体和网格层构成，所述架体主要由四根底部设有滚轮的立杆搭设并形成长、宽、高分别为50～100cm、50～80cm、80～200cm的立体空间，在该立体空间内部自下而上以20～50cm的间距设置网格层，所述网格层是由直径小于0.5cm(一般为0.2～0.5cm)的不锈钢 条编织而成的网格状结构，其中每一单位网格均为面积小于4cm2(一般为1～4cm2)的正方形。
推荐所述用一氧化碳和臭氧的混合气体处理的方法为：先向气体混合室通入一氧化碳，进气压力控制在0.1～1MPa，同时启动臭氧发生器，缓慢进气，控制气体混合室压力真空表读数为0.038～0.042hPa，当混合气体中臭氧体积浓度为2％～8％，一氧化碳体积浓度为92％～98％时，将气体混合室中的混合气体直接通入气体室，控制气体室压力真空表读数为0.038～0.042hPa。
推荐经过一氧化碳与臭氧的混合气体处理过的肉块与所述含二氧化氯的混合水溶液的固液质量比为1：2～5。
优选的，所述含二氧化氯的混合水溶液中，二氧化氯的浓度为50～100ppm，柠檬酸的质量浓度为2％～3.5％。
更加具体的，一种生鲜畜肉气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理方法包括如下步骤：
a.在操作环境温度为0～10℃下，将畜肉切割成片状或块状的肉块，搁置于发色架网格层上，置于密闭的气体室中；
b.向气体混合室通入一氧化碳，进气压力控制在0.1～1MPa，同时启动臭氧发生器，缓慢进气，控制气体混合室压力真空表读数为0.038～0.042hPa，当混合气体中臭氧体积浓度为2％～8％，一氧化碳体积浓度为92％～98％时，将气体混合室中的混合气体直接通入放置有发色架的气体室，控制气体室压力真空表读数为0.038～0.042hPa；在4～10℃避光条件下，用一氧化碳与臭氧的混合气体处理45～90min；
c.再于4～10℃下，将经过一氧化碳与臭氧的混合气体处理过的肉块浸泡在含二氧化氯的混合水溶液中1～3min；浸泡后沥干，真空包装，并于-2～8℃中储藏；
所述含二氧化氯的混合水溶液为二氧化氯与柠檬酸的混合水溶液，其中二氧化氯的浓度为50ppm～100ppm，柠檬酸的质量浓度为2％～3.5％；所述经过一氧化碳与臭氧的混合气体处理过的肉块与所述含二氧化氯的混合水溶液的固液质量比为1：2～5。
本发明的有益效果主要体现在：该方法处理畜肉的色泽和品质可较好维护。 而传统CO护色，色泽虽可保持一段时间的稳定，但是脂肪氧化、蛋白变性、菌落总数可能已超过标准。用本发明方法处理的畜肉在4℃贮藏一个月后菌落总数仍在106以下，挥发性盐基氮小于20mg/100g，实施过程基本采用机械自动化，减少了人力输出及人为带入的污染，进一步提高了工业化程度，确保了肉品品质。
(四)附图说明
图1是发色架结构示意图，其中，1—网格层、2—架体立杆、3—滚轮。
(五)具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此。
实施例1
(1)切割：将冷却排酸后并已进行分割的牛肉通过冷风传送装置自动进入冷风传送带，肉体平放进入切片机进行切割，自动输出2cm厚度的肉块，操作环境温度为7℃。
(2)放置：将切割好的肉块平整放置于发色架网格层上，肉块之间的距离保持在5cm，不可重叠，肉块放置完毕的发色架与发色架之间排列的间隙为6cm，以确保发色均匀。将发色架放置于大型传送带上，送入气体室，气体室打开抽风机，抽出室内气体，压力真空表为-0.3hPa。所述发色架的架体主要由四根底部设有滚轮的立杆搭设而成，形成长、宽、高分别为80cm、50cm、100cm的立体空间，在该立体空间内部自下而上以25cm的间距设置4层网格层，所述网格层是由直径为0.2cm的不锈钢条编织而成的网格状结构，其中每一单位网格均为面积为1cm2的正方形。
(3)混合气体配制：打开一氧化碳进气阀，向气体混合室通入一氧化碳，进气压力控制在0.9MPa。同时启动臭氧发生器，缓慢进气。启动与气体混合室相连接的臭氧浓度监测仪，当混合气体中臭氧体积浓度达到2％，一氧化碳体积浓度为98％时，气体混合完成，气体混合室压力真空表为0.038hPa。将混合气体通过避光输送管直接通入气体室。
(4)气体处理：气体室内四周排有冷凝管，液氮循环通过，发色架固定处下部摆满碎冰(16cm)。温度控制在10℃，以确保肉样肌红蛋白稳定。通入混合 气体，压力真空表为0.038hPa时，关闭进气阀。混合气体的处理时间控制在45min(避光)。结束后，打开抽风机，抽出室内气体，压力真空表为-0.3hPa时，启动传送装置，输出牛肉。
(5)配制含二氧化氯的混合水溶液：用灭菌去离子水调制含二氧化氯的混合水溶液，由输水管直接通入溶液罐(密闭)，当溶液罐底部压力感应装置感应到水压达到14.7kPa时则自动关闭输水阀门，加入59.0g稳定态二氧化氯，浓度控制为50ppm。液体温度控制在8℃。随后加入294.0g柠檬酸，均匀搅拌5min。静置5min(8℃)。含二氧化氯的混合水溶液所处溶液罐底部装有冷凝管并带有扇形搅拌器以确保溶液混合均匀。液罐底部带有溶液输送管，及压力感应和时间控制装置，在溶液配制完成后即达到所设时间，直接打开底部阀门，使溶液依靠重力及压力作用自动流入浸泡罐中。
(6)浸泡：将发色架上的肉块摆放至储肉框中，肉块可摆放1层，储肉框可固定于冷风传送带上并通过提升机和冷风传送装置传送至浸泡罐处，通过罐侧面的斜坡式传送带进入罐中，肉块通过重力并依靠罐内的斜坡式传送带与含二氧化氯的混合水溶液接触。固液质量比控制在1：2，浸泡时间为1min，浸泡温度为8℃。浸泡后通过罐内另一侧的斜坡式传送带输出，传送带速度为0.2m/s。上端感应机械手抓住储肉框，伴随冷风传送，沥干多余水分。
(7)真空包装：将发色灭菌后的肉块放入聚酰胺和聚乙烯的挤压复合袋中，并放置于传送式真空包装设备传送带上，将真空度调制空载时真空度0.5MPa进行真空包装，肉样与封口空隙设置为4cm，封口处向外留出1.5cm左右长度。
(8)包装检查：检查封口是否平整，有无漏气现象，真空袋是否与牛肉紧密贴合有无过多气泡。
(9)冷藏：对该进行真空包装的牛肉进行检查合格后，放入8℃中储藏。
表1 8℃储存过程中气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组与未处理组的牛肉a*值变化
| 1d | 7d | 14d | |
| 未处理组 | 12.81 | 2.12 | 0.81 |
| 气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组 | 15.97 | 14.02 | 13.03 |
表2 8℃储存过程中气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组与未处理组的牛肉菌落总数(log CFU/g)变化
| 1d | 7d | 14d | |
| 未处理组 | 4.92 | 6.57 | 7.99 |
| 气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组 | 2.66 | 3.75 | 5.56 |
表3：8℃储存过程中气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组与未处理组的牛肉TVB-N(mg/100g)变化
| 1d | 7d | 14d | |
| 未处理组 | 5.26 | 20.14 | 38.92 |
| 气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组 | 5.27 | 12.05 | 18.68 |
实施例2
(1)切割：将冷却排酸后并已进行分割的牛肉通过冷风传送装置自动进入冷风传送带，肉体平放进入切片机进行切割，自动输出肉块，操作环境温度为7℃。
(2)放置：将切割好的肉块平整放置于发色架网格层上，肉块之间的距离保持在5cm，不可重叠，肉块放置完毕的发色架与发色架之间排列的间隙为6cm，以确保发色均匀。将发色架放置于大型传送带上，送入气体室，气体室打开抽风机，抽出室内气体，压力真空表为-0.3hPa。所述发色架的架体主要由四根底部设有滚轮的立杆搭设而成，形成长、宽、高分别为80cm、50cm、100cm的立体空间，在该立体空间内部自下而上以25cm的间距设置4层网格层，所述网格层是由直径为0.2cm的不锈钢条编织而成的网格状结构，其中每一单位网格均为面积为1cm2的正方形。
(3)混合气体配制：打开一氧化碳进气阀，向气体混合室通入一氧化碳，进气压力控制在0.9MPa。同时启动臭氧发生器，缓慢进气。启动与气体混合室相连接的臭氧浓度监测仪，当混合气体中臭氧体积浓度达到2％，一氧化碳体积浓度为98％时，气体混合完成，气体混合室压力真空表为0.038hPa。将混合气体通过避光输送管直接通入气体室。
(4)气体处理：气体室内四周排有冷凝管，液氮循环通过，发色架固定处 下部摆满碎冰(16cm)。温度控制在10℃，以确保肉样肌红蛋白稳定。通入混合气体，压力真空表为0.038hPa时，关闭进气阀。混合气体的处理时间控制在45min(避光)。结束后，打开抽风机，抽出室内气体，压力真空表为-0.3hPa时，启动传送装置，输出牛肉。
(5)配制含二氧化氯的混合水溶液：用灭菌去离子水调制含二氧化氯的混合水溶液，由输水管直接通入溶液罐(密闭)，当溶液罐底部压力感应装置感应到水压达到14.7kPa时则自动关闭输水阀门，加入59.0g稳定态二氧化氯，浓度控制为50ppm。液体温度控制在8℃。随后加入294.0g柠檬酸，均匀搅拌5min。静置5min(8℃)。含二氧化氯的混合水溶液所处溶液罐底部装有冷凝管并带有扇形搅拌器以确保溶液混合均匀。液罐底部带有溶液输送管，及压力感应和时间控制装置，在溶液配制完成后即达到所设时间，直接打开底部阀门，使溶液依靠重力及压力作用自动流入浸泡罐中。
(6)浸泡：将发色架上的肉块摆放至储肉框中，肉块可摆放1层，储肉框可固定于冷风传送带上并通过提升机和冷风传送装置传送至浸泡罐处，通过罐侧面的斜坡式传送带进入罐中，肉块通过重力并依靠罐内的斜坡式传送带与含二氧化氯的混合水溶液接触。固液质量比控制在1：2，浸泡时间为1min，浸泡温度为8℃。浸泡后通过罐内另一侧的斜坡式传送带输出，传送带速度为0.2m/s。上端感应机械手抓住储肉框，伴随冷风传送，沥干多余水分。
(7)真空包装：将发色灭菌后的肉块放入聚酰胺和聚乙烯的挤压复合袋中，并放置于传送式真空包装设备传送带上，将真空度调制空载时真空度0.5MPa进行真空包装，肉样与封口空隙设置为4cm，封口处向外留出1.5cm左右长度。
(8)包装检查：检查封口是否平整，有无漏气现象，真空袋是否与牛肉紧密贴合有无过多气泡。
(9)冷藏：对该进行真空包装的牛肉进行检查合格后，放入4℃中储藏。
表1 4℃储存过程中气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组与未处理组的牛肉a*值变化
| 1d | 14d | 28d | |
| 未处理组 | 12.81 | 2.02 | 0.23 |
| 气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组 | 15.86 | 14.22 | 12.73 |
表2 4℃储存过程中气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组与未处理组的牛肉菌落总数 (log CFU/g)变化
| 1d | 14d | 28d | |
| 未处理组 | 4.92 | 6.89 | 8.12 |
| 气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组 | 2.59 | 3.85 | 5.76 |
表3 4℃储存过程中气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组与未处理组的牛肉TVB-N(mg/100g)变化
| 1d | 14d | 28d | |
| 未处理组 | 5.26 | 22.73 | 40.01 |
| 气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组 | 5.27 | 12.57 | 18.93 |
实施例3
(1)切割：将冷却排酸后并已进行分割的牛肉通过冷风传送装置自动进入冷风传送带，肉体平放进入切片机进行切割，自动输出2cm厚度的肉块，操作环境温度为7℃。
(2)放置：将切割好的肉块平整放置于发色架网格层上，肉块之间的距离保持在5cm，不可重叠，肉块放置完毕的发色架与发色架之间排列的间隙为6cm，以确保发色均匀。将发色架放置于大型传送带上，送入气体室，气体室打开抽风机，抽出室内气体，压力真空表为-0.3hPa。所述发色架的架体主要由四根底部设有滚轮的立杆搭设而成，形成长、宽、高分别为80cm、50cm、100cm的立体空间，在该立体空间内部自下而上以25cm的间距设置4层网格层，所述网格层是由直径为0.2cm的不锈钢条编织而成的网格状结构，其中每一单位网格均为面积为1cm2的正方形。
(3)混合气体配制：打开一氧化碳进气阀，向气体混合室通入一氧化碳，进气压力控制在0.9MPa。同时启动臭氧发生器，缓慢进气。启动与气体混合室相连接的臭氧浓度监测仪，当混合气体中臭氧体积浓度达到5％，一氧化碳体积浓度为95％时，气体混合完成，气体混合室压力真空表为0.038hPa。将混合气体通过避光输送管直接通入气体室。
(4)气体处理：气体室内四周排有冷凝管，液氮循环通过，发色架固定处 下部摆满碎冰(16cm)。温度控制在10℃，以确保肉样肌红蛋白稳定。通入混合气体，压力真空表为0.038HhPa时，关闭进气阀。混合气体的处理时间控制在45min(避光)。结束后，打开抽风机，抽出室内气体，压力真空表为-0.3hPa时，启动传送装置，输出牛肉。
(5)配制含二氧化氯的混合水溶液：用灭菌去离子水调制含二氧化氯的混合水溶液，由输水管直接通入溶液罐(密闭)，当溶液罐底部压力感应装置感应到水压达到14.7kPa时，则自动关闭输水阀门，加入59.0g稳定态二氧化氯，浓度控制为50ppm。液体温度控制在8℃。随后加入294.0g柠檬酸，均匀搅拌5min。静置5min(8℃)。含二氧化氯的混合水溶液所处溶液罐底部装有冷凝管并带有扇形搅拌器以确保溶液混合均匀。液罐底部带有溶液输送管，及压力感应和时间控制装置，在溶液配制完成后即达到所设时间，直接打开底部阀门，使溶液依靠重力及压力作用自动流入浸泡罐中。
(6)浸泡：将发色架上的肉块摆放至储肉框中，肉块可摆放1层，储肉框可固定于冷风传送带上并通过提升机和冷风传送装置传送至浸泡罐处，通过罐侧面的斜坡式传送带进入罐中，肉块通过重力并依靠罐内的斜坡式传送带与含二氧化氯的混合水溶液接触。固液质量比控制在1：2，浸泡时间为1min，浸泡温度为8℃。浸泡后通过罐内另一侧的斜坡式传送带输出，传送带速度为0.2m/s。上端感应机械手抓住储肉框，伴随冷风传送，沥干多余水分。
(7)真空包装：将发色灭菌后的肉块放入聚酰胺和聚乙烯的挤压复合袋中，并放置于传送式真空包装设备传送带上，将真空度调制空载时真空度0.5MPa进行真空包装，肉样与封口空隙设置为4cm，封口处向外留出1.5cm左右长度。
(8)包装检查：检查封口是否平整，有无漏气现象，真空袋是否与牛肉紧密贴合有无过多气泡。
(9)冷藏：对该进行真空包装的牛肉进行检查合格后，放入0℃中储藏。
表1 0℃储存过程中气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组与未处理组的牛肉a*值变化
| 1d | 28d | 56d | |
| 未处理组 | 12.67 | 1.94 | 0.18 |
| 气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组 | 15.02 | 14.13 | 12.99 |
表2 0℃储存过程中气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组与未处理组的牛肉菌落总数 (log CFU/g)变化
| 1d | 28d | 56d | |
| 未处理组 | 4.70 | 6.99 | 8.26 |
| 气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组 | 2.53 | 3.82 | 5.78 |
表3 0℃储存过程中气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组与未处理组的牛肉TVB-N(mg/100g)变化
| 1d | 28d | 56d | |
| 未处理组 | 5.26 | 23.13 | 39.96 |
| 气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理组 | 5.27 | 13.25 | 19.98 |
备注：
上述实验方法中，
a*值：采用色差计测定法测定肉样表面a*值，打开包装后立即用色差计进行测定，每次各处理肉样测定5次，取平均值。
菌落总数：根据国家标准GB 4789.2-2010中食品微生物学检验菌落总数的测定方法，进行测定。
TVB-N：GB/T 5009.44-2003中肉与肉制品卫生标准的分析方法。
Claims (7)
1.一种生鲜畜肉混合气体发色减菌联合二氧化氯减菌预处理方法，所述方法包括以下步骤：
将畜肉切割成片状或块状的肉块，搁置于发色架网格层上，置于密闭的气体室，0～10℃避光条件下，同时用一氧化碳与臭氧的混合气体处理45～90min，所述混合气体中，臭氧的体积浓度为2％～8％，一氧化碳的体积浓度为92％～98％；再于4～10℃下，将经过一氧化碳与臭氧混合气体处理过的肉块浸泡在含二氧化氯的混合水溶液中1～15min；浸泡后沥干，真空包装并于-2～8℃中储藏；
所述含二氧化氯的混合水溶液为二氧化氯与柠檬酸的混合水溶液，其中二氧化氯的浓度为50～150ppm，柠檬酸的质量浓度为2％～4％。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，对畜肉进行切割时，操作环境温度为0～10℃。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的肉块搁置于发色架的方法为：将肉块一一平整铺置于发色架网格层上，肉块之间的距离保持在2～5cm之间，肉块放置完毕的发色架与发色架之间排列的间隙大于5cm；所述发色架由架体和网格层构成，所述架体主要由四根底部设有滚轮的立杆搭设并形成长、宽、高分别为50～100cm、50～80cm、80～200cm的立体空间，在该立体空间内部自下而上以20～50cm的间距设置网格层，所述网格层是由直径小于0.5cm的不锈钢条编织而成的网格状结构，其中每一单位网格均为面积小于4cm2的正方形。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的用一氧化碳和臭氧的混合气体处理的方法为：先向气体混合室通入一氧化碳，进气压力控制在0.1～1MPa，同时启动臭氧发生器，缓慢进气，控制气体混合室压力真空表读数为0.038～0.042hPa，当混合气体中臭氧体积浓度为2％～8％，一氧化碳体积浓度为92％～98％时，将气体混合室中的混合气体直接通入气体室，控制气体室压力真空表读数为0.038～0.042hPa。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述经过一氧化碳与臭氧的混合气体处理过的肉块与所述含二氧化氯的混合水溶液的固液质量比为1：2～5。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含二氧化氯的混合水溶液中，二氧化氯的浓度为50～100ppm，柠檬酸的质量浓度为2％～3.5％。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
a.在操作环境温度为0～10℃下，将畜肉切割成片状或块状的肉块，搁置于发色架网格层上，置于密闭的气体室中；
b.向气体混合室通入一氧化碳，进气压力控制在0.1～1MPa，同时启动臭氧发生器，缓慢进气，控制气体混合室压力真空表读数为0.038～0.042hPa，当混合气体中臭氧体积浓度为2％～8％，一氧化碳体积浓度为92％～98％时，将气体混合室中的混合气体直接通入放置有发色架的气体室，控制气体室压力真空表读数为0.038～0.042hPa；在4～10℃避光条件下，用一氧化碳与臭氧的混合气体处理45～90min；
c.再于4～10℃下，将经过一氧化碳与臭氧的混合气体处理过的肉块浸泡在含二氧化氯的混合水溶液中1～3min；浸泡后沥干，真空包装，并于-2～8℃中储藏；
所述含二氧化氯的混合水溶液为二氧化氯与柠檬酸的混合水溶液，其中二氧化氯的浓度为50～100ppm，柠檬酸的质量浓度为2％～3.5％；所述经过一氧化碳与臭氧的混合气体处理过的肉块与所述含二氧化氯的混合水溶液的固液质量比为1：2～5。
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