CN105080556B - 加氢精制催化剂及催化裂化轻循环油精制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及催化裂化轻循环油加氢精制催化剂及其制备方法，以及催化裂化轻循环油的加氢精制方法，主要解决现有技术存在无法减少芳环损失的同时实现高效脱硫和脱氮的问题，本发明通过采用催化裂化轻循环油加氢精制催化剂，包括载体和负载其上的活性组分，所述载体选自氧化铝和氧化硅中的至少一种，所述活性组分包括CoO和NiO中的至少一种以及MoO3和WO3中的至少一种的技术方案，较好地解决了该技术问题，可用于催化裂化轻循环油加氢精制生产中。
Description
技术领域
本发明涉及催化裂化轻循环油加氢精制催化剂及其制备方法，以及催化裂化轻循环油的加氢精制方法。
背景技术
我国每年副产催化裂化轻循环油超过1000万吨，大部分未经加工处理直接用来调和柴油。催化裂化轻循环油作为柴油调合组分存在着以下一些问题：(1)催化裂化轻循环油芳烃含量高达60％-80％，其中70％芳烃为双环，而双环的十六烷值低，燃烧性能差，直接影响柴油品质；(2)催化裂化轻循环油的硫、氮含量分别高达0.2～1.5wt％，150～900ppm，而高硫氮含量的催化裂化轻循环油调和到柴油中，直接导致排放不达标，污染环境。随着原油日益重质化劣质化，越来越多的减压瓦斯油重组分乃至渣油正成为FCC装置的原料，同时环保法规对柴油质量的要求越来越苛刻，从而导致一直作为柴油调和组分的催化裂化轻循环油不得不寻找新的用途。
为了解决大量催化裂化轻循环油的副产利用问题，人们开发了各种新工艺，比如UOP公司开发的Unicraking工艺、中国石化抚顺石化研究院开发的MCI工艺和中国石化石油化工科学研究院开发的RICH工艺，采用高压加氢裂解将催化裂化轻循环油裂解为石脑油和轻烃，主要目的是为了获得柴油和汽油。这些工艺需要将大量双环芳烃过渡加氢饱和，导致耗氢量大大增加，成本较高，因而经济性较差。最近，UOP公司开发了以催化裂化轻循环油为原料生产二甲苯的LCO-X工艺而受到了广泛关注。该工艺属于重质芳烃原料增产甲基芳烃技术，主要由加氢精制除杂质、烃类转化和芳烃最大化三个单元组成，混合二甲苯采用吸附分离生产对二甲苯。日本川崎触媒化成工业公司和加拿大Nova公司也相继开发了催化裂化轻循环油原料路线的芳烃生产技术。苯、甲苯和二甲苯是重要的基本有机化工原料，近年来需求强劲、增量迅速，将大量低附加值的催化裂化轻循环油转化为甲基芳烃技术的开发与应用，可作为一次芳烃资源弥补重整装置长期能力不足的问题，可为BTX芳烃的生产找到丰富的替代资源。
将催化裂化轻循环油转化为甲基芳烃的先决条件就是需要脱除其中的杂质(硫、氮、胶质、贵金属等)，因为高硫氮的存在容易导致催化剂失活，直接影响后续的加工处理。众所周知，催化裂化轻循环油的加氢精制脱硫氮难度较大，这主要是由于硫主要以多甲基取代二苯并噻吩形式存在，受到空间位阻效应影响，反应活性低。另一方面大量含氮的化合物与硫杂质也会相互抑制，影响杂质脱除效果。最后一点也十分重要，为了获得最大化的甲基芳烃量，而又不能深度加氢饱和，导致芳环环大大损失。
美国专利US4971680和US4820403添加了25wt％以上的酸性分子筛作为裂化组分，虽然脱硫脱氮较高，但芳烃损失较大。
美国专利US7285512B2和US4206036分别采用了MCM-41和TiO2作为载体，负载Co、Mo活性组分。由于工业最常用的载体还是氧化铝，机械强度好，成本较低，具有广泛的工业应用实践。
专利CN102451751A采用添加分子筛改性氧化铝载体的Co-Mo催化剂，在高硫低氮原料下，可实现脱硫率92～95％，关于含高氮杂质的催化裂化轻循环油原料的脱硫效果并未给出，并且该催化剂使用了分子筛，成本较高。专利CN103059917A也采取了类似的策略，添加了含镓UFI分子筛的复合载体负载Co-Mo或Ni-Mo催化剂，解决了芳烃损失量大的问题。专利CN1156752A也公布了添加Y，β或ZSM-5分子筛来加氢转化劣质催化柴油。
专利CN101328430A报道了一种催化柴油加氢方法，虽然总脱硫率和总脱氮率可以达到98％，但是由于深度加氢也将催化柴油中大量芳烃从68％降至2％左右，而这与增产甲基芳烃相矛盾。
综上所述，现有技术中存在无法减少芳环损失的同时实现高效脱硫和脱氮。
发明内容
本发明所要解决的技术问题之一是现有技术存在无法减少芳环损失的同时实现高效脱硫和脱氮的问题，提供一种催化裂化轻循环油加氢精制催化剂，该催化剂具有在减少芳环损失的同时能够实现高效脱硫和脱氮的优点。
本发明所需解决的技术问题之二是提供一种与解决技术问题之一相对应的催化剂的制备方法。
本发明所要解决的技术问题之三是采用上述技术问题之一所述催化剂的催化裂化轻循环油的加氢精制方法。
为解决上述技术问题之一，本发明的技术方案1如下：催化裂化轻循环油加氢精制催化剂，包括载体和负载其上的活性组分，所述载体选自氧化铝和氧化硅中的至少一种，所述活性组分包括CoO和NiO中的至少一种以及MoO3和WO3中的至少一种。所述活性组分优选包括CoO和NiO中的至少一种、MoO3和WO3；更优选所述催化剂以质量份计包含以下组分：
(a)45.0～70.0份的载体；和负载其上的
(b)2.0～8.0份的CoO和NiO中的一种或两种
(c)4.0～25.0份的MoO3
(d)11.0～25.0份的WO3。上述技术方案中，当所述催化剂中同时含有MoO3和WO3时，MoO3和WO3之间具有协同作用。
作为技术方案1的优选，技术方案2是所述的载体中氧化硅与氧化铝重量比优选为0～0.5，更优选为0.1～0.4。所述的载体优选源自含氧化硅的拟薄水铝石。
为解决上述技术问题之二，本发明的技术方案3如下：上述技术问题之一的技术方案1或技术方案2中所述催化剂的制备方法，包括以下：
(1)将载体与含所述活性组分金属元素的前驱盐水溶液混合。
(2)干燥。为达到本发明目的，干燥方式没有特别要求，但是优选首先进行低温干
燥。低温干燥优选在5～70℃的温度进行干燥，更优选在50～60℃的温度进行干燥；更
优选干燥时间为12～36小时。在低温干燥的基础上还可以进一步包括高温干燥。高温
干燥优选在100～140℃温度进行；高温干燥的时间优选为12～36小时。当步骤(2)同时
包括所述的低温干燥和高温干燥时，制得的催化剂经预硫化处理后具有更好的效果。
(3)焙烧。焙烧的温度优选为450～600℃，焙烧的时间优选为3～10小时。
上述技术方案中，前驱盐水溶液优选的获得方法如下：在进行步骤(1)之前，将新配制的含所需量的CoO、NiO、MoO3和WO3的前驱盐混合溶液在20～60℃放置48～100小时。本发明的发明人惊奇地发现，采用经放置后的前驱盐混合溶液浸渍，比采用新配制的前驱盐混合溶液浸渍得到的催化剂的性能更佳。
上述技术方案中，钴元素的前驱盐优选为醋酸钴和硝酸钴中的至少一种；镍元素的前驱盐优选为醋酸镍和硝酸镍中的至少一种；钼元素的前驱盐优选为钼酸铵和偏钼酸铵中的至少一种；钨元素的前驱盐优选为钨酸铵，偏钨酸铵中的至少一种。
为解决上述技术问题之三，本发明的技术方案如下：催化裂化轻循环油的加氢精制方法，包括如下步骤：
(i)对上述技术方案1或技术方案2所述的催化剂进行预硫化处理得到硫化态催化剂；
(ii)在步骤(i)所述硫化态催化剂存在下，氢气对含硫和/或含氮的催化裂化轻循环油进行加氢处理脱除硫和氮。
上述技术方案中，步骤(i)所述预硫化处理的步骤优选包括：用氢气和硫化剂处理催化剂，得到硫化态催化剂。
上述技术方案中，优选氢气与硫化剂体积比为(300～800):1；所述的硫化剂优选H2S、CS2、硫醇和硫醚中的至少一种。所述的硫醇优选C2～C5的硫醇；所述的硫醚优选C2～C5的硫醚；处理温度范围优选为250～400℃，处理时间范围优选为12～36小时。
上述技术方案中，步骤(ii)加氢处理的温度优选为250～375℃；所述含硫和/或含氮的催化裂化轻循环油中硫含量优选为2000～8000ppmw，氮含量优选为400～1000ppmw；氢/油体积比优选为(1000～2000):1；催化裂化轻循环油的重量空速优选为0.8～1.6h-1；加氢处理的压力优选为3.0～6.0MPa。
本发明的催化裂化轻循环油加氢精制催化剂硫脱除率高达98.0w％，氮脱除率高达97.9％，芳烃损失率仅为2w％，而同比现有技术硫脱除率仅为90w％，氮脱除率仅为90w％，芳烃损失率高达15w％以上，取得了较好的技术效果。
下面通过实施例对本发明作进一步阐述。
具体实施方式
【实施例1】
1、载体制备
拟薄水铝石(SiO2/Al2O3质量比0.3)300克、田菁粉15克、醋酸硝酸柠檬酸混合水溶液350克(其中含35w％的硝酸水溶液30克，醋酸1.5克和柠檬酸2克)，混合，捏合80分钟，挤出成型，室温放置过夜，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时，得到长为3mm直径为2mm的圆柱状载体。
2、活性组分为氧化物态的催化剂的制备
(a)将新配制的醋酸钴、硝酸镍、钼酸铵与偏钨酸铵的混合水溶液在25℃静置72小时，得到陈化浸渍液100克；其中浸渍液中Co元素含量以CoO的重量计为3.1克，Ni元素含量以NiO的重量计为4.5克，Mo元素含量以MoO3的重量计为10.5克,W元素含量以WO3的重量计为14.1克。
(b)取步骤1所述的载体67.8克与步骤(a)的陈化浸渍液100克混合，55℃低温干燥24小时，然后在120℃高温干燥24小时。
(c)在500℃焙烧6小时得到活性组分为氧化物态的催化剂。
为便于比较，将催化剂的主要制备工艺和氧化物态的催化剂的组成列于表1。
3、催化剂的评价
(i)催化剂的预硫化
将步骤2得到的活性组分为氧化物态的催化剂在固定床反应器中在370℃用3.0w％CS2环己烷溶液和氢气处理24小时得到硫化态催化剂。其中氢气:3.0w％CS2环己烷溶液的体积比为500:1；3.0w％CS2环己烷溶液的质量空速为0.5h-1。
(ii)催化裂化轻循环油加氢处理
原料为上海石化催化裂化轻循环油，密度为0.935g/ml，硫含量为3010ppmw，氮含量为820ppmw，反应条件为330℃，压力为5MPa,氢气与原料体积比为2000:1，原料质量空速为0.8h-1。
为便于比较，将硫化态催化剂的评价结果列于表2。
【实施例2】
1、载体制备
拟薄水铝石(SiO2/Al2O3质量比0.3)300克、田菁粉15克、醋酸硝酸柠檬酸混合水溶液350克(其中含35w％的硝酸水溶液30克，醋酸1.5克和柠檬酸2克)，混合，捏合80分钟，挤出成型，室温放置过夜，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时，得到长为3mm直径为2mm的圆柱状载体。
2、活性组分为氧化物态的催化剂的制备
(a)将新配制的醋酸钴、硝酸镍与钼酸铵的混合水溶液在25℃静置72小时，得到陈化浸渍液100克；其中浸渍液中Co元素含量以CoO的重量计为3.1克，Ni元素含量以NiO的重量计为4.5克，Mo元素含量以MoO3的重量计为24.6克。
(b)取步骤1所述的载体67.8克与步骤(a)的陈化浸渍液100克混合，55℃低温干燥24小时，然后在120℃高温干燥24小时。
(c)在500℃焙烧6小时得到活性组分为氧化物态的催化剂。
为便于比较，将催化剂的主要制备工艺和氧化物态的催化剂的组成列于表1。
3、催化剂的评价
(i)催化剂的预硫化
将步骤2得到的活性组分为氧化物态的催化剂在固定床反应器中在370℃用3.0w％CS2环己烷溶液和氢气处理24小时得到硫化态催化剂。其中氢气:3.0w％CS2环己烷溶液的体积比为500:1；3.0w％CS2环己烷溶液的质量空速为0.5h-1。
(ii)催化裂化轻循环油加氢处理
原料为上海石化催化裂化轻循环油，密度为0.935g/ml，硫含量为3010ppmw，氮含量为820ppmw，反应条件为330℃，压力为5MPa,氢气与原料体积比为2000:1，原料质量空速为0.8h-1。
为便于比较，将硫化态催化剂的评价结果列于表2。
【实施例3】
1、载体制备
拟薄水铝石(SiO2/Al2O3质量比0.3)300克、田菁粉15克、醋酸硝酸柠檬酸混合水溶液350克(其中含35w％的硝酸水溶液30克，醋酸1.5克和柠檬酸2克)，混合，捏合80分钟，挤出成型，室温放置过夜，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时，得到长为3mm直径为2mm的圆柱状载体。
2、活性组分为氧化物态的催化剂的制备
(a)将新配制的醋酸钴、硝酸镍与偏钨酸铵混合水溶液在25℃静置72小时，得到陈化浸渍液100克；其中浸渍液中Co元素含量以CoO的重量计为3.1克，Ni元素含量以NiO的重量计为4.5克，W元素含量以WO3的重量计为24.6克。
(b)取步骤1所述的载体67.8克与步骤(a)的陈化浸渍液100克混合，55℃低温干燥24小时，然后在120℃高温干燥24小时。
(c)在500℃焙烧6小时得到活性组分为氧化物态的催化剂。
为便于比较，将催化剂的主要制备工艺和氧化物态的催化剂的组成列于表1。
3、催化剂的评价
(i)催化剂的预硫化
将步骤2得到的活性组分为氧化物态的催化剂在固定床反应器中在370℃用3.0w％CS2环己烷溶液和氢气处理24小时得到硫化态催化剂。其中氢气:3.0w％CS2环己烷溶液的体积比为500:1；3.0w％CS2环己烷溶液的质量空速为0.5h-1。
(ii)催化裂化轻循环油加氢处理
原料为上海石化催化裂化轻循环油，密度为0.935g/ml，硫含量为3010ppmw，氮含量为820ppmw，反应条件为330℃，压力为5MPa,氢气与原料体积比为2000:1，原料质量空速为0.8h-1。
为便于比较，将硫化态催化剂的评价结果列于表2。
本发明的发明人发现，当催化剂中同时含有MO3和WO3时，两者具有协同作用，这从实施例1～3的同比中可以看出。
【实施例4】
1、载体制备
拟薄水铝石(SiO2/Al2O3质量比0.3)300克、田菁粉15克、醋酸硝酸柠檬酸混合水溶液350克(其中含35w％的硝酸水溶液30克，醋酸1.5克和柠檬酸2克)，混合，捏合80分钟，挤出成型，室温放置过夜，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时，得到长为3mm直径为2mm的圆柱状载体。
2、活性组分为氧化物态的催化剂的制备
(b)取步骤1所述的载体67.8克与将新配制的醋酸钴、硝酸镍、钼酸铵与偏钨酸铵的混合水溶液100克混合，55℃低温干燥24小时，然后在120℃高温干燥24小时。其中所述混合水溶液中Co元素含量以CoO的重量计为3.1克，Ni元素含量以NiO的重量计为4.5克，Mo元素含量以MoO3的重量计为10.5克,W元素含量以WO3的重量计为14.1克。
(c)在500℃焙烧6小时得到活性组分为氧化物态的催化剂。
为便于比较，将催化剂的主要制备工艺和氧化物态的催化剂的组成列于表1。
3、催化剂的评价
(i)催化剂的预硫化
将步骤2得到的活性组分为氧化物态的催化剂在固定床反应器中在370℃用3.0w％CS2环己烷溶液和氢气处理24小时得到硫化态催化剂。其中氢气:3.0w％CS2环己烷溶液的体积比为500:1；3.0w％CS2环己烷溶液的质量空速为0.5h-1。
(ii)催化裂化轻循环油加氢处理
原料为上海石化催化裂化轻循环油，密度为0.935g/ml，硫含量为3010ppmw，氮含量为820ppmw，反应条件为330℃，压力为5MPa,氢气与原料体积比为2000:1，原料质量空速为0.8h-1。
为便于比较，将硫化态催化剂的评价结果列于表2。
【实施例5】
1、载体制备
拟薄水铝石(SiO2/Al2O3质量比0.3)300克、田菁粉15克、醋酸硝酸柠檬酸混合水溶液350克(其中含35w％的硝酸水溶液30克，醋酸1.5克和柠檬酸2克)，混合，捏合80分钟，挤出成型，室温放置过夜，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时，得到长为3mm直径为2mm的圆柱状载体。
2、活性组分为氧化物态的催化剂的制备
(a)将新配制的醋酸钴、硝酸镍、钼酸铵与偏钨酸铵的混合水溶液在25℃静置72小时，得到陈化浸渍液100克；其中浸渍液中Co元素含量以CoO的重量计为3.1克，Ni元素含量以NiO的重量计为4.5克，Mo元素含量以MoO3的重量计为10.5克,W元素含量以WO3的重量计为14.1克。
(b)取步骤1所述的载体67.8克与步骤(a)的陈化浸渍液100克混合，在120℃高温干燥24小时。
(c)在500℃焙烧6小时得到活性组分为氧化物态的催化剂。
为便于比较，将催化剂的主要制备工艺和氧化物态的催化剂的组成列于表1。
3、催化剂的评价
(i)催化剂的预硫化
将步骤2得到的活性组分为氧化物态的催化剂在固定床反应器中在370℃用3.0w％CS2环己烷溶液和氢气处理24小时得到硫化态催化剂。其中氢气:3.0w％CS2环己烷溶液的体积比为500:1；3.0w％CS2环己烷溶液的质量空速为0.5h-1。
(ii)催化裂化轻循环油加氢处理
原料为上海石化催化裂化轻循环油，密度为0.935g/ml，硫含量为3010ppmw，氮含量为820ppmw，反应条件为330℃，压力为5MPa,氢气与原料体积比为2000:1，原料质量空速为0.8h-1。
为便于比较，将硫化态催化剂的评价结果列于表2。
【实施例6】
1、载体制备
拟薄水铝石(SiO2/Al2O3质量比0.3)300克、田菁粉15克、醋酸硝酸柠檬酸混合水溶液350克(其中含35w％的硝酸水溶液30克，醋酸1.5克和柠檬酸2克)，混合，捏合80分钟，挤出成型，室温放置过夜，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时，得到长为3mm直径为2mm的圆柱状载体。
2、活性组分为氧化物态的催化剂的制备
(b)取步骤1所述的载体67.8克与将新配制的醋酸钴、硝酸镍、钼酸铵与偏钨酸铵的混合水溶液100克混合，在120℃高温干燥24小时。其中所述混合水溶液中Co元素含量以CoO的重量计为3.1克，Ni元素含量以NiO的重量计为4.5克，Mo元素含量以MoO3的重量计为10.5克,W元素含量以WO3的重量计为14.1克。
(c)在500℃焙烧6小时得到活性组分为氧化物态的催化剂。
为便于比较，将催化剂的主要制备工艺和氧化物态的催化剂的组成列于表1。
3、催化剂的评价
(i)催化剂的预硫化
将步骤2得到的活性组分为氧化物态的催化剂在固定床反应器中在370℃用3.0w％CS2环己烷溶液和氢气处理24小时得到硫化态催化剂。其中氢气:3.0w％CS2环己烷溶液的体积比为500:1；3.0w％CS2环己烷溶液的质量空速为0.5h-1。
(ii)催化裂化轻循环油加氢处理
原料为上海石化催化裂化轻循环油，密度为0.935g/ml，硫含量为3010ppmw，氮含量为820ppmw，反应条件为330℃，压力为5MPa,氢气与原料体积比为2000:1，原料质量空速为0.8h-1。
为便于比较，将硫化态催化剂的评价结果列于表2。
【实施例7】
1、载体制备
拟薄水铝石(SiO2/Al2O3质量比0.3)300克、田菁粉15克、醋酸硝酸柠檬酸混合水溶液350克(其中含35w％的硝酸水溶液30克，醋酸1.5克和柠檬酸2克)，混合，捏合80分钟，挤出成型，室温放置过夜，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时，得到长为3mm直径为2mm的圆柱状载体。
2、活性组分为氧化物态的催化剂的制备
(a)将新配制的醋酸钴、钼酸铵与偏钨酸铵的混合水溶液在25℃静置72小时，得到陈化浸渍液100克；其中浸渍液中Co元素含量以CoO的重量计为7.6克，Mo元素含量以MoO3的重量计为10.5克,W元素含量以WO3的重量计为14.1克。
(b)取步骤1所述的载体67.8克与步骤(a)的陈化浸渍液100克混合，55℃低温干燥24小时，然后在120℃高温干燥24小时。
(c)在500℃焙烧6小时得到活性组分为氧化物态的催化剂。
为便于比较，将催化剂的主要制备工艺和氧化物态的催化剂的组成列于表1。
3、催化剂的评价
(i)催化剂的预硫化
将步骤2得到的活性组分为氧化物态的催化剂在固定床反应器中在370℃用3.0w％CS2环己烷溶液和氢气处理24小时得到硫化态催化剂。其中氢气:3.0w％CS2环己烷溶液的体积比为500:1；3.0w％CS2环己烷溶液的质量空速为0.5h-1。
(ii)催化裂化轻循环油加氢处理
原料为上海石化催化裂化轻循环油，密度为0.935g/ml，硫含量为3010ppmw，氮含量为820ppmw，反应条件为330℃，压力为5MPa,氢气与原料体积比为2000:1，原料质量空速为0.8h-1。
为便于比较，将硫化态催化剂的评价结果列于表2。
【实施例8】
1、载体制备
拟薄水铝石(SiO2/Al2O3质量比0.3)300克、田菁粉15克、醋酸硝酸柠檬酸混合水溶液350克(其中含35w％的硝酸水溶液30克，醋酸1.5克和柠檬酸2克)，混合，捏合80分钟，挤出成型，室温放置过夜，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时，得到长为3mm直径为2mm的圆柱状载体。
2、活性组分为氧化物态的催化剂的制备
(a)将新配制的硝酸镍、钼酸铵与偏钨酸铵的混合水溶液在25℃静置72小时，得到陈化浸渍液100克；其中浸渍液中Ni元素含量以NiO的重量计为7.6克，Mo元素含量以MoO3的重量计为10.5克,W元素含量以WO3的重量计为14.1克。
(b)取步骤1所述的载体67.8克与步骤(a)的陈化浸渍液100克混合，55℃低温干燥24小时，然后在120℃高温干燥24小时。
(c)在500℃焙烧6小时得到活性组分为氧化物态的催化剂。
为便于比较，将催化剂的主要制备工艺和氧化物态的催化剂的组成列于表1。
3、催化剂的评价
(i)催化剂的预硫化
将步骤2得到的活性组分为氧化物态的催化剂在固定床反应器中在370℃用3.0w％CS2环己烷溶液和氢气处理24小时得到硫化态催化剂。其中氢气:3.0w％CS2环己烷溶液的体积比为500:1；3.0w％CS2环己烷溶液的质量空速为0.5h-1。
(ii)催化裂化轻循环油加氢处理
原料为上海石化催化裂化轻循环油，密度为0.935g/ml，硫含量为3010ppmw，氮含量为820ppmw，反应条件为330℃，压力为5MPa,氢气与原料体积比为2000:1，原料质量空速为0.8h-1。
为便于比较，将硫化态催化剂的评价结果列于表2。
【实施例9】
1、载体制备
拟薄水铝石(不含SiO2)300克、田菁粉15克、醋酸硝酸柠檬酸混合水溶液350克(其中含35w％的硝酸水溶液30克，醋酸1.5克和柠檬酸2克)，混合，捏合80分钟，挤出成型，室温放置过夜，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时，得到长为3mm直径为2mm的圆柱状载体。
2、活性组分为氧化物态的催化剂的制备
(a)将新配制的醋酸钴、硝酸镍、钼酸铵与偏钨酸铵的混合水溶液在25℃静置72小时，得到陈化浸渍液100克；其中浸渍液中Co元素含量以CoO的重量计为3.1克，Ni元素含量以NiO的重量计为4.5克，Mo元素含量以MoO3的重量计为10.5克,W元素含量以WO3的重量计为14.1克。
(b)取步骤1所述的载体67.8克与步骤(a)的陈化浸渍液100克混合，55℃低温干燥24小时，然后在120℃高温干燥24小时。
(c)在500℃焙烧6小时得到活性组分为氧化物态的催化剂。
为便于比较，将催化剂的主要制备工艺和氧化物态的催化剂的组成列于表1。
3、催化剂的评价
(i)催化剂的预硫化
将步骤2得到的活性组分为氧化物态的催化剂在固定床反应器中在370℃用3.0w％CS2环己烷溶液和氢气处理24小时得到硫化态催化剂。其中氢气:3.0w％CS2环己烷溶液的体积比为500:1；3.0w％CS2环己烷溶液的质量空速为0.5h-1。
(ii)催化裂化轻循环油加氢处理
原料为上海石化催化裂化轻循环油，密度为0.935g/ml，硫含量为3010ppmw，氮含量为820ppmw，反应条件为330℃，压力为5MPa,氢气与原料体积比为2000:1，原料质量空速为0.8h-1。
为便于比较，将硫化态催化剂的评价结果列于表2。
表1
Claims (8)
1.催化裂化轻循环油加氢精制催化剂，包括载体和负载其上的活性组分，所述活性组分包括CoO和NiO中的至少一种、MoO3和WO3；所述的载体为氧化硅和氧化铝，其中氧化硅与氧化铝重量比为0.1～0.4；
其中，所述催化剂的制备方法包括以下步骤：
(1)将载体与含所述活性组分金属元素的前驱盐水溶液混合；
(2)干燥，其中，所述干燥包括依次进行的低温干燥和高温干燥，所述低温干燥的温度为5-70℃，所述高温干燥的温度为100-140℃；
(3)焙烧；
其中，在使用所述催化剂对催化裂化轻循环油进行加氢精制之前，对所述催化剂进行预硫化处理，得到硫化 态催化剂。
2.根据权利要求1所述的加氢精制催化剂，其特征是，钴元素的前驱盐为醋酸钴和硝酸钴中的至少一种；镍元素的前驱盐为醋酸镍和硝酸镍中的至少一种；钼元素的前驱盐为钼酸铵和偏钼酸铵中的至少一种；钨元素的前驱盐为钨酸铵和偏钨酸铵中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的加氢精制催化剂，其特征是，所述预硫化处理的步骤包括：用氢气和硫化剂对所述催化剂进行预硫化处理，得到硫化态催化剂。
4.根据权利要求3所述的加氢精制催化剂，其特征是，氢气与硫化剂体积比为(300～800):1。
5.根据权利要求3所述的加氢精制催化剂，其特征是，所述的硫化剂为H2S、CS2、硫醇和硫醚中的至少一种。
6.根据权利要求3所述的加氢精制催化剂，其特征是，预硫化处理温度为250～400℃。
7.根据权利要求3所述的加氢精制催化剂，其特征是，预硫化处理时间为12～36小时。
8.催化裂化轻循环油的加氢精制方法，包括如下步骤：
在权利要求1所述的硫化 态催化剂存在下，氢气对含硫和/或含氮的催化裂化轻循环油进行加氢处理脱除硫和氮。
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