CN105074244A - 双重结构的衬套及具备其的轴承组装体 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种能够在低速高荷重下运转的关节部使用的双重结构的衬套及具备其的轴承组装体。

Description

双重结构的衬套及具备其的轴承组装体
技术领域
本发明涉及一种能够在低速高荷重下运转的关节部使用的双重结构的衬套及具备其的轴承组装体。
背景技术
诸如挖掘机、滑移装载机等的工程机械包括多个关节部，例如动臂(boom)与斗杆(arm)的连接部、斗杆与铲斗(bucket)的连接部等。就这种工程机械的关节部而言，一般存在销(pin)与衬套(bush)在借助于油脂的润滑环境下进行摇晃运动的情形。
在图2中，图示了作为工程机械一个示例的挖掘机的前端关节部10，图5是相对于销的长度方向，从垂直的方向表示所述挖掘机的关节部10的以往衬套的剖视图。所述关节部10如图5所示，由连接关节运动所要求的两个构件的销12、用于消减所述销与销孔之间发生的摩擦阻抗的衬套11构成。所述销12与衬套11一般在借助于油脂的润滑环境下进行摇晃运动。另外，所述关节部10除销12及衬套11之外，还包括支撑所述销及衬套的外壳的套筒(boss)13及用于切断污染物质的密封手段(图中未示出)等。
这种关节部根据销与衬套的连接形态、作业环境及关节部的种类而在多样的条件下运转，一般而言，在约2至6kg/mm2压强及约0.25至5cm/sec速度的条件下运转。就这种运转条件而言，作为通常的平均值，运转条件中的压强可以根据作业荷重而瞬间上升，特别是瞬间压强，根据运转条件，在运转时因偏荷重而可能为平均值的3倍以上。
如上所述，在低速的高压强条件下使用的衬套，要求优秀的划伤(scuffing)抵抗性及耐磨损性，为此，正在开发使用多样组成和形态的制品。
例如，有在金属缸体的内周面形成沟槽(groove)或凹槽(dimple)，使得在所述沟槽或凹槽含有油脂，使润滑性能最大化的金属衬套；利用自润滑性粒子在表面进行涂布处理而使润滑性能最大化的金属衬套；含浸有润滑剂的多孔性烧结体金属衬套等。
不过，工程机械前端作业机因地形、装备的作业姿势、地质等，施加于各部分的荷重的方向和数值很不特定，而且随时变化，因而在作业期间各部分引起弯曲(bending)，或整体上引起偏荷重，高荷重集中于局部区域。因此，在包括衬套在内的所有部件中，需要高水平的耐磨损性和耐冲击性。
但是，就迄今所知的金属系衬套而言，与其形态无关，弹性变形率存在界限，如前所述，在荷重的方向和数值不特定且变动的条件下，无法避免在局部区域施加高荷重。另外，即使利用自润滑性粒子在金属系衬套的表面进行涂布处理，自润滑性粒子的寿命也有限，在衬套表面的初始就位阶段之后，难以持续保持润滑环境。另一方面，当多孔性金属烧结体持续暴露于冲击时，气孔从接受荷重的表面逐渐向烧结体内缩小。另外，在极端情况下，烧结体内气孔封闭，存在难以持续发挥基于含浸于内部的润滑剂的润滑维持效果的情形。
发明内容
本发明的目的在于提供一种应用于在低速高荷重下运转的关节部，能够发挥优秀的弹性、恢复性、润滑特性及耐荷重性的衬套。
另外，目的在于提供一种具备所述衬套的轴承组装体。
本发明提供一种双重结构的衬套，包括：滑动层，其使得销单元能旋转支撑地接触并容纳于内周面；及荷重支撑层，其包围所述滑动层的外周面地一体层叠，接触并容纳于套筒的内周面，支撑销单元的半径方向荷重，所述荷重支撑层的软化点为250至400℃，所述滑动层的软化点为120至180℃，所述衬套由高分子复合材料形成。
优选由所述荷重支撑层的软化点为300至350℃，所述滑动层的软化点为140至160℃。
另外，本发明提供一种具备前述双重结构的衬套的轴承组装体。
本发明作为由高分子复合材料构成的衬套，不同于以往金属系衬套，由于能够在低速高荷重的运转条件下发挥优秀的弹性及恢复性，因而当施加局部荷重时能够变形并使荷重均匀分散，因此，能够防止因应力集中导致的异常磨损及因冲击导致的破损，耐磨损性及耐冲击性得到提高，寿命特性也会提高。
另外，本发明的滑动层使销单元接触并容纳于内周面，荷重支撑层接触并容纳于套筒的内周面，支撑销单元的半径方向荷重，包围所述滑动层的外周面地一体层叠，且分别将所述荷重支撑层及滑动层的软化点调节为特定范围，从而不出现在高荷重条件下可能因滑动导致的温度上升而发生的衬套变形，无需周期性涂油(greasing)也能够持续发挥优秀的润滑特性。
附图说明
图1是本发明的衬套的剖视图。
图2表示了挖掘机中可应用衬套的关节部的一个示例。
图3是相对于销的长度方向，以垂直方向表示图2所示关节部中应用的本发明双重结构的衬套的剖视图。
图4是以销的长度方向表示图2所示关节部中应用的本发明双重结构的衬套的剖视图。
图5是相对于销的长度方向，以垂直方向表示图2所示关节部中应用的以往衬套的剖视图。
符号说明
10–关节部，11–以往衬套，12、200–销，13、300–套筒，100–本发明的衬套，101–滑动层，102–荷重支撑层。
具体实施方式
下面对本发明进行说明。
本发明作为由高分子复合材料构成的衬套，其特征在于，具备如下双重结构，包括：滑动层，其使得销单元能旋转支撑地接触并容纳于内周面；荷重支撑层，其包围所述滑动层的外周面地一体层叠，接触并容纳于套筒的内周面，支撑销单元的半径方向荷重，荷重支撑层及滑动层的软化点分别调节为特定范围。
本发明人获知，当利用包括高分子基质、纤维基材及自润滑性粒子的高分子复合材料制造衬套时，不同于以往金属衬套或多孔性烧结体衬套，在低速高荷重的运转条件下保持高弹性，同时，在不施加荷重时可以恢复。另外，由所述高分子复合材料构成的衬套因自润滑性粒子而能够持续保持低摩擦系数，因而不同于以往衬套，无需周期性涂油(greasing)，也能够保持优秀的润滑环境。
但是，一般而言，工程机械也在极地或热带地区使用。因此，工程机械要求广泛的可使用温度，不仅如此，还要求高压强水平及耐冲击性。正因为如此，制造用于替代金属衬套的由高分子复合材料构成的衬套非常困难。而且，由于与衬套接触或相互作用的原有机械部件大部分由铸钢或钢制造，因而在制造由高分子复合材料构成的衬套时，如果不考虑与以铸钢或钢形成的机械部件的相互关系，则会引起以往所没有的问题。特别是高分子复合材料，不同于金属，容易随温度变化而变形。因此，如果不考虑这种高分子复合材料的温度依赖性，则在如前所述广泛的工程机械使用条件下，由高分子复合材料的衬套难以使用。
因此，在本发明中，在由包括高分子基质、纤维基材及自润滑性粒子的高分子复合材料构成的层(以下简称“滑动层”)的外周面，利用包括高分子基质及纤维基材的高分子复合材料，使层(以下简称“荷重支撑层”)一体层叠，形成双重结构，且调节所述各层的高分子复合材料的成份含量，把所述滑动层及荷重支撑层的软化点设置为特定范围。由此，本发明的双重结构的衬套在保持优秀润滑特性的同时，可以提高耐磨损性、耐冲击性及耐荷重性，提高寿命特性。特别是本发明的双重结构衬套，可以在广泛的温度条件下使用，压入外壳(housing)的套筒(boss)后，可以在广泛的条件下稳定地使用。另外，所述双重结构的衬套根据不特定的运转条件，即使引起偏荷重，滑动层中也没有变形，因而寿命会比原有金属系衬套进一步提高。
具体而言，本发明的双重结构的衬套包括在所述滑动层一体形成的所述荷重支撑层，从而在高荷重的运转条件下保持优秀耐荷重性，同时无需周期性涂油(greasing)，也能够持续保持优秀的润滑特性。
不过，本发明的以高分子复合材料构成的双重结构的衬套也象金属衬套一样，以比外壳(housing)的套筒内径更大的公差水平进行加工后，以强制压入外壳的套筒的方式，紧密配合固定并使用。因此，在使用本发明的双重结构的衬套的情况下，因外部温度导致的变形也应实现最小化。特别是所述荷重支撑层，由于被强制压入外壳的套筒并使用，因而为了保持与外壳的压入力，在使用温度条件下不得有任何变形，当压入之后使用时，会发生所述荷重支撑层的外周面与套筒的内周面空转的问题，因而相对于外壳的套筒内周面，应始终保持高摩擦系数。因此，在本发明中，在制造荷重支撑层时，调节形成荷重支撑层的高分子复合材料内成份的含量，把荷重支撑层的软化点调节为约250至400℃范围，优选调节为约300至350℃范围。如果荷重支撑层的软化点不足250℃，那么在60℃以上的高温、80MPa以上的高荷重条件下，由于局部的变形及摩擦减小，荷重支撑层会无法固定于套筒内周面而进行空转。另一方面，如果荷重支撑层的软化点超过400℃，那么在-40℃以下的低温下，脆性增大，在液压破碎机等的冲击条件下会龟裂及破损。
而且，在本发明的双重结构的衬套中，滑动层始终与销接触并进行相对运动。由于这种滑动层与销的相对运动，滑动层与销的界面温度上升。因此，在所述滑动层的软化点未设计为既定水平以上的情况下，在不特定的作业条件下，当诸如偏荷重等的局部区域的荷重集中时，滑动层受压，滑动层因而变形，滑动层会磨损或破损。因此，在本发明中，在制造所述滑动层时，调节形成滑动层的高分子复合材料内成份的含量，把滑动层的软化点调节为约120至180℃范围，优选地调节为140至160℃范围。如果滑动层的软化点不足约120℃，那么在60℃以上高温、高荷重下连续使用的条件下，滑动层的内周面变形，衬套的寿命会降低。另一方面，当滑动层的软化点超过约180℃时，滑动层的内周面的摩擦系数增大，滑动层的磨损率增加，因此，衬套的寿命会降低。
本发明的衬套100作为由高分子复合材料构成者，应用于工程机械前端关节部，支撑荷重，体现摇晃运动。这种衬套100在内部具备能够容纳销单元200的空间，与销单元进行相对运动，如图1至4所示，包括滑动层101和荷重支撑层102。
所述滑动层101使得销单元200能旋转支撑地接触并容纳于内周面。这种滑动层101由包括第一高分子基质、自润滑性粒子(self-lubricativematerial)、及第一纤维基材的第一高分子复合材料形成。此时，当把所述第一高分子基质、自润滑性粒子及第一纤维基材的混合比率调节为20～22:50～55:23～30的重量比率，优选地调节为20.5～21.5:52～54:24～28的重量比率时，所述滑动层具有约120至180℃的软化点，优选地具有约140至160℃的软化点。这种滑动层在发挥优秀的弹性及恢复性的同时，无需周期性涂油便能够持续保持优秀的润滑特性，因而能够保持低摩擦特性，接触并容纳于内周面的销单元101能够顺利地旋转。而且，所述滑动层即使在60℃以上的高温、高荷重下连续使用的条件下也不变形，可以提高衬套的寿命。
所述第一高分子基质能够使滑动层的热稳定性、化学稳定性提高。作为这种第一高分子基质的示例，不特别加以限制，包括环氧系高分子、聚氨酯系高分子、聚酰胺系高分子、聚α-烯烃系高分子、乙烯系高分子、丙烯酸系高分子、聚缩醛系高分子、聚醚系高分子、聚酯系高分子、聚醚砜系高分子、聚硫化合物系高分子、聚酰亚胺系高分子、多肽系高分子、聚酮系高分子、聚烯烃系高分子、聚酰亚胺系高分子、亚乙烯系高分子、它们的共聚物等，它们可以单独或2种以上混合使用。其中，就环氧系高分子而言，在制造衬套时硬化速度快，会提高生产率，另外，能够使衬套的热稳定性、化学稳定性提高。不过，当把与下述第二高分子基质具有相容性(compatible)的高分子用作第一高分子基质时，在滑动层与荷重支撑层的界面，两层的高分子基质相互扩散或共价结合，无需使用粘合剂等，荷重支撑层便能够更容易地一体层叠于滑动层。另外，当使用有相容性的高分子基质时，由于硬化条件类似，所以无需另行使各层硬化，因而可以提高作业速度。
另外，所述第一高分子复合材料包括自润滑性粒子(self-lubricativeparticle)。自润滑性粒子作为即使没有润滑剂摩擦阻抗也较低的固体颗粒，始终对衬套赋予低摩擦特性，同时，在滑动层的内周面与销进行相对运动时，能够防止内周面磨损或烧坏。
作为这种自润滑性粒子的非限制性示例，有石墨、氟化石墨、MoS2、MoSe2、WS2、WSe2、NbS2、NbSe2、TaS、TaSe2、TiS2、TiSe2、TiTe2、CeF3、Ba(OH)2、CdCl2、CoCl2、ZrCl2、PbCl2、PbI2、BN、Ag2SO4、硼砂(Na2B4O7)、滑石[Mg3(OH)2Si2O10]、Mica[KAl2(Si3Al)O10(OH)2]、ZnS、SnS2、FeS、CaF2、LiF、Zn2P2O7、Ca3(PO4)2、Fe2P2O7、Ca(OH)2、Mg(OH)2、Zn(OH)2、PbO、ZnO、FeO、Fe2O3、Fe3O4、聚四氟乙烯(PTFE)、氟化乙烯丙烯(FEP)、Pb、Sn、Zn、Cu、Ag及In等。其中，优选石墨、PTFE或它们的混合物等，更优选PTFE。
作为所述自润滑性粒子，诸如PTFE等的树脂形态的自润滑性粒子与诸如石墨等的非树脂形态的自润滑性粒子可以混合使用。在这种情况下，树脂形态的自润滑性粒子与非树脂形态的自润滑性粒子的混合比率不特别限制，但当为10～90:90～10重量比率，优选地为20～70:30～80重量比率时，不仅衬套的润滑特性，耐磨损性、耐荷重性也可以一同提高。
另外，所述第一高分子复合材料包括第一纤维基材。通过包括所述第一纤维基材，可以提高滑动层的强度。
作为这种第一纤维基材，有纱线(yarn)、织物(wovenfabric)、编织物(knitting)及编织体(braid)，其中，在使用织物的情况下，当通过纤维缠绕(filamentwinding)法制造衬套时，能够容易地调节滑动层的厚度，因而会提高作业性。不仅如此，当把织物缠绕于心轴(mandrel)而形成滑动层时，不同于编织物或编织体，不易剪切变形(sheardeformation)，以均一的厚度及形态形成滑动层，因而滑动层可以整体上具有均一的强度。
作为所述第一纤维基材的材料(纤维)，不进行特别限制，作为非限制性示例，有诸如棉、麻等的植物性纤维；诸如毛、绢等的动物性纤维；诸如人造丝等的再生纤维；诸如聚酯、丙烯酸、尼龙、聚氨酯等的合成纤维；玻璃纤维、碳纤维等无机纤维；金属纤维等，它们可以单独或2种以上混合使用。其中，就玻璃纤维、碳纤维等无机纤维而言，由于水分含水率低，因而在稍后硬化时，不形成衬套内气孔(pore)，另外，热稳定性也优秀。因此，当使用由无机纤维构成的织物时，能够提高最终衬套的强度及热稳定性会提高。
所述第一高分子复合材料除前述的成份之外，在不损害滑动层的润滑特性的范围内，根据需要为了进一步提高滑动层的物性，可以还包括诸如引发剂、稀释剂等的添加剂。
所述引发剂根据所述第一高分子基质的种类而适当选择，例如有二苯甲酮系引发剂、噻吨酮(thioxantone)系引发剂、α-醇酚系引发剂、α-氨基酮系引发剂、苯偶酰二甲基缩酮(benzyldimethylketal,BDK)、苯甲酰甲酸酯(phenylglyoxylate)系、酰基膦氧化物(acylphosphineoxide)系等，但不限定于此。
所述稀释剂有丁基缩水甘油醚(BGE)、苯基缩水甘油醚(PGE)、脂肪族缩水甘油醚(AliphaticGlycidylEther(C12-C14))、改性叔羧酸二缩水甘油酯(Modifide-Tert-CarboxylicDlycidylEster)、邻苯二甲酸二正丁酯(DBP)、邻苯二甲酸二辛酯(DOP)、壬基酚、环氧树脂等，但不限定于此。
此外，为了在硬化时改良物性、调整气泡及光泽度，可以包含极微量的诸如消泡剂、粘度调节剂、润滑剂(wettingagent)、光泽调节剂等的添加剂。
所述引发剂、稀释剂及其它添加剂的含量不特别限制，以第一高分子基质的100重量份为基准，可以分别为约1至10重量份。
本发明的衬套100如图1至4所示，包括包围所述滑动层101的外周面地一体层叠于滑动层101的荷重支撑层102。所述荷重支撑层102接触并容纳于套筒(boss)300的内周面，能够支撑销单元200的半径方向荷重。
这种荷重支撑层102由包括第二高分子基质及第二纤维基材的第二高分子复合材料形成。此时，当把所述第二高分子基质与第二纤维基材的混合比率调节为20～21.4:78.6～80的重量比率，优选地调节为20～21:79～80的重量比率时，所述荷重支撑层具有约250至400℃范围的软化点，优选地具有约300至350℃范围的软化点。由此，所述荷重支撑层在使用温度条件下的变形实现最小化，相对于外壳的套筒内周面，始终保持高摩擦系数。另外，所述荷重支撑层不仅能够补充滑动层的耐荷重性，而且当接触并容纳于套筒的内周面时，即使因销单元而发生偏荷重，由于弹性及恢复性优秀，也能够提高耐磨损性及耐冲击性，进而能够提高寿命特性。
所述第二高分子基质能够使荷重支撑层的热稳定性、化学稳定性提高。作为这种第二高分子基质的非限制性示例，有环氧系高分子、聚氨酯系高分子、聚酰胺系高分子、聚α-烯烃系高分子、乙烯系高分子、丙烯酸系高分子、聚缩醛系高分子、聚醚系高分子、聚酯系高分子、聚醚砜系高分子、聚硫化合物系高分子、聚酰亚胺系高分子、多肽系高分子、聚酮系高分子、聚烯烃系高分子、聚酰亚胺系高分子、亚乙烯系高分子、它们的共聚物等，它们可以单独或2种以上混合使用。其中，就环氧系高分子而言，在制造衬套时硬化速度快，会提高生产率，另外，能够使衬套的热稳定性、化学稳定性提高。不过，如前所述，当把与第一高分子基质具有相容性(compatible)的高分子用作第二高分子基质时，在滑动层与荷重支撑层的界面，荷重支撑层的第二高分子基质扩散到滑动层的表面内，或与滑动层的第一高分子基质共价结合，荷重支撑层可以容易地一体层叠于滑动层。
另外，所述第二高分子复合材料包括第二纤维基材。第二纤维基材使荷重支撑层的强度提高，完善滑动层的耐荷重性。
作为这种第二纤维基材，如第一纤维基材一样，有纱线(yarn)、织物(wovenfabric)、编织物(knitting)及编织体(braid)等。其中，在使用织物的情况下，当通过纤维缠绕(filamentwinding)法制造衬套时，能够容易地调节荷重支撑层的厚度，因而能够提高作业性，另外，即使把织物缠绕于心轴(mandrel)或滑动层，也不同于编织物或编织体，不易剪切变形(sheardeformation)，以相同的厚度及形态形成，因而荷重支撑层可以整体上具有均一的强度。
作为所述第二纤维基材的材料(纤维)，不进行特别限定，作为非限制性示例，有诸如棉、麻等的植物性纤维；诸如毛、绢等的动物性纤维；诸如人造丝等的再生纤维；诸如聚酯、丙烯酸、尼龙、聚氨酯等的合成纤维；玻璃纤维、碳纤维等无机纤维；金属纤维等，它们可以单独或2种以上混合使用。其中，就玻璃纤维、碳纤维等无机纤维而言，由于水分含水率低，因而在稍后硬化时，不形成衬套内气孔(pore)，另外，热稳定性也优秀。因此，当使用由无机纤维构成的织物时，能够提高最终衬套的强度及热稳定性。
所述第二高分子复合材料除前述成份之外，在不损害荷重支撑层的耐荷重性等特性的范围内，根据需要为了进一步提高荷重支撑层的物性，可以还包括诸如引发剂、分散剂、消泡剂等的添加剂。
所述引发剂根据所述第二高分子基质的种类而适当选择，例如有二苯甲酮系引发剂、噻吨酮(thioxantone)系引发剂、α-醇酚系引发剂、α-氨基酮系引发剂、苯偶酰二甲基缩酮(benzyldimethylketal，BDK)、苯甲酰甲酸酯(phenylglyoxylate)系、酰基膦氧化物(acylphosphineoxide)系等，但不限定于此。
这种引发剂的含量不特别限制，以第二高分子基质的100重量份为基准，可以为约1至10重量份。
如前所述，根据本发明，由高分子复合材料构成的双重结构的衬套，卡住周期(seizurecycle)为250，000周期(cycle)以上，在60℃下的压入保持界限压强为90至100MPa，因而可以在2至6kgf/mm2的压强及0.25至3.5cm/sec的滑动速度条件下使用。
另一方面，本发明的双重结构的衬套可以通过多样的方法制造。
根据本发明的一个示例，双重结构的衬套可以通过包括如下步骤的方法制造：包括第一高分子基质、自润滑性粒子及第一纤维基材，且调节第一高分子基质、自润滑性粒子及第一纤维基材的使用比率，使得滑动层的软化点达到120至180℃，形成第一高分子复合材料的步骤；包括第二高分子基质及第二纤维基材，调节第二高分子基质及第二纤维基材的使用比率，使得荷重支撑层的软化点达到约250至400℃，形成第二高分子复合材料的步骤；把所述第一高分子复合材料缠绕于心轴(mandrel)，使得形成所需厚度的滑动层的步骤；把缠绕得形成所需厚度的荷重支撑层的第二高分子复合材料，缠绕于第一高分子复合材料上的步骤；及对缠绕的第一高分子复合材料及第二高分子复合材料进行硬化的步骤。在所述硬化步骤后，可以还包括根据最终衬套形状而截断的步骤。另外，在硬化步骤后，可以还包括对最终衬套的滑动层的内周面及/或荷重支撑层的外周面进行机械加工的步骤。
根据本发明的另一示例，双重结构的衬套可以通过包括如下步骤的方法制造：包括第一高分子基质、自润滑性粒子及第一纤维基材，且调节第一高分子基质、自润滑性粒子及第一纤维基材的使用比率，使得滑动层的软化点达到120至180℃，形成第一高分子复合材料的步骤；包括第二高分子基质及第二纤维基材，调节第二高分子基质及第二纤维基材的使用比率，使得荷重支撑层的软化点达到约250至400℃，形成第二高分子复合材料的步骤；把所述第一高分子复合材料缠绕于心轴，使得形成所需厚度的滑动层的步骤；使缠绕于所述心轴的第一高分子复合材料硬化而形成滑动层的步骤；把第二高分子复合材料缠绕于滑动层上，使得形成所需厚度的荷重支撑层的步骤；及对缠绕的第二高分子复合材料进行硬化而形成荷重支撑层的步骤。在所述荷重支撑层的形成步骤后，可以还包括根据最终衬套形状而截断的步骤。另外，在荷重支撑层的形成步骤后，可以还包括对最终衬套的滑动层的内周面及/或荷重支撑层的外周面进行机械加工的步骤。
首先，形成包括第一高分子基质、自润滑性粒子及第一纤维基材的第一高分子复合材料(S100)。
所述步骤S100可以包括：在第一高分子基质中添加自润滑性粒子而形成树脂组合物的步骤；利用纤维织造第一纤维基材的步骤；及使织造的第一纤维基材含浸于树脂组合物的步骤。
此时，调节所述第一高分子基质、自润滑性粒子及第一纤维基材的使用比率，使得由所述第一高分子复合材料形成的滑动层的软化点达到约120至180℃范围。
在所述第一纤维基材的织造时，最好根据最终滑动层的强度、弹性系数、疲劳寿命、厚度等，调节纤维的种类、原纱的粗细等。
与所述步骤S100没有时间上先后关系地形成包括第二高分子基质及第二纤维基材的第二高分子复合材料(S200)。
所述步骤S200可以包括：利用纤维织造第二纤维基材的步骤；及使织造的第二纤维基材含浸于第二高分子基质的步骤。
此时，调节所述第一高分子基质、自润滑性粒子及第一纤维基材的使用比率，使得由所述第一高分子复合材料形成的滑动层的软化点达到约120至180℃范围。
在所述第二纤维基材的织造时，与第一纤维基材的织造相同，考虑最终荷重支撑层的厚度、强度、弹性系数、疲劳寿命等，适当地调节纤维的种类、原纱的粗细等。
然后，把在所述步骤S100中形成的第一高分子复合材料缠绕于心轴，形成滑动层101(S300)。此时，调节在心轴上缠绕第一高分子复合材料的圈数及缠绕角度，使得滑动层相对于荷重支撑层的厚度比率达到0.15至0.67。
另一方面，当滑动层的第一高分子基质与荷重支撑层的第二高分子基质无相容性时，在把第一高分子复合材料缠绕于心轴后，可以还执行对缠绕的第一高分子复合材料进行硬化的步骤。
所述硬化温度及时间不特别限定，优选考虑引发剂的种类、第一高分子基质的种类、第一纤维基材的种类、第一高分子复合材料的厚度及缠绕的圈数等进行调节。例如，当使用芳香族聚胺系引发剂时，在约130℃至150℃的温度下，可以加热所述第一高分子复合材料约10至30分钟左右而使得硬化。此时，在常温下使得半硬化1日左右后，在所述温度条件下进行后硬化，从而能够使收缩最小化，并提高强度。
接着，把在所述步骤S200中形成的第二高分子复合材料缠绕于在所述步骤S300中形成的滑动层，形成荷重支撑层(S400)。此时，考虑缠绕的第一高分子复合材料的层数，把第二高分子复合材料缠绕于滑动层的圈数调节为一层以上，使得滑动层相对于荷重支撑层的厚度比率达到0.15至0.67。另外，考虑荷重支撑层的所需强度，调节在缠绕第二高分子复合材料时缠绕的角度。
然后，对缠绕的第一高分子复合材料及第二高分子复合材料进行硬化(S500)。由此，获得了包括滑动层101及在所述滑动层的外周面一体层叠的荷重支撑层102的由高分子复合材料构成的双重结构的衬套。
所述硬化温度及时间不特别限定，与所述第一高分子复合材料相同，优选考虑引发剂的种类、第一及第二高分子基质的种类、第一及第二纤维基材的种类、第一及第二高分子复合材料的厚度及缠绕的圈数等进行调节。例如，当使用芳香族聚胺系引发剂时，可以在约130至150℃的温度下，加热所述第一高分子复合材料及第二高分子复合材料约10至30分钟左右而使得硬化。
不过，当另行执行对第一高分子复合材料的硬化步骤时，调节硬化温度及时间，对第二高分子复合材料进行硬化，使得已经硬化形成的滑动层不会恶化。
另一方面，可以根据需要的长度，截断所述步骤S500后获得的衬套。
另外，可以对所述步骤S500后获得的衬套的滑动层内周面进行机械加工，使得达到适当的公差水平，使得销单元200能够顺利旋转。另外，可以对所述衬套的荷重支撑层的外周面进行机械加工，使得达到适当的公差水平，在把本发明的衬套压入套筒300的内周面之后进行固定，使得在运转期间不会旋转。
另一方面，本发明提供具备前述双重结构的衬套200的轴承组装体(图中未示出。作为所述轴承组装体，例如可以是销单元200插入于双重结构的衬套200的内周面的形态。
下面通过实施例及对比例，更详细地说明本发明。不过，下述实施例用于对本发明进行举例，本发明的范围并非限定于此。
[实施例1]
使利用聚酯纤维织造的织物含浸于包括环氧树脂、石墨及PTFE颗粒(polytetrafluoroethyleneparticle)的树脂组合物，获得第一高分子复合材料后，将其缠绕于心轴(mandrel)(直径：71㎜)的表面，形成了滑动层。此时，把所述第一高分子复合材料的环氧树脂、PTFE颗粒、石墨及聚酯纤维织物的混合比率调节为22:22:33:23的重量比率。然后，使利用玻璃纤维织造的织物含浸于环氧树脂，获得第二高分子复合材料后，将其缠绕于在心轴表面形成的滑动层上，形成荷重支撑层，然后进行加热硬化，获得了双重结构的衬套(内径：71㎜，外径：86㎜，长度：60㎜)。此时，把所述第二高分子复合材料的环氧树脂与玻璃纤维织物的混合比率调节为21.3:78.7的重量比率。
[实施例2]
把实施例1中使用的第一高分子复合材料的环氧树脂、PTFE颗粒、石墨及聚酯纤维织物的混合比率调节为21.5:21.5:32.3:24.7的重量比率，取代22:22:33:23的重量比率，把第二高分子复合材料的环氧树脂和玻璃纤维织物的混合比率调节为20.8:79.2的重量比率，取代21.3:78.7的重量比率，除此之外，与实施例1相同地执行，获得了双重结构的衬套。
[实施例3]
把实施例1中使用的第一高分子复合材料的环氧树脂、PTFE颗粒、石墨及聚酯纤维织物的混合比率调节为20.8:20.8:31.25:27.15的重量比率，取代22:22:33:23的重量比率，把第二高分子复合材料的环氧树脂和玻璃纤维织物的混合比率调节为20.4:79.6的重量比率，取代21.3:78.7的重量比率，除此之外，与实施例1相同地执行，获得了双重结构的衬套。
[实施例4]
把实施例1中使用的第一高分子复合材料的环氧树脂、PTFE颗粒、石墨及聚酯纤维织物的混合比率调节为20:20:30:30的重量比率，取代22:22:33:23的重量比率，把第二高分子复合材料的环氧树脂和玻璃纤维织物的混合比率调节为20:80的重量比率，取代21.3:78.7的重量比率，除此之外，与实施例1相同地执行，获得了双重结构的衬套。
[对比例1]
把由表面进行了盐浴氮化及MoS2软质涂布处理的结构用碳钢构成的衬套用作对比例1。
[对比例2]
把Fe-Cu系多孔性烧结体衬套用作对比例2。
[对比例3]
把实施例1中使用的第一高分子复合材料的环氧树脂、PTFE颗粒、石墨及聚酯纤维织物的混合比率调节为24.4:24.4:36.6:14.6的重量比率，取代22:22:33:23的重量比率，把第二高分子复合材料的环氧树脂和玻璃纤维织物的混合比率调节为22.2:77.8的重量比率，取代21.3:78.7的重量比率，除此之外，与实施例1相同地执行，获得了双重结构的衬套。
[对比例4]
把实施例1中使用的第一高分子复合材料的环氧树脂、PTFE颗粒、石墨及聚酯纤维织物的混合比率调节为23.5:23.5:35.3:17.7的重量比率，取代22:22:33:23的重量比率，把第二高分子复合材料的环氧树脂和玻璃纤维织物的混合比率调节为22:78的重量比率，取代21.3:78.7的重量比率，除此之外，与实施例1相同地执行，获得了双重结构的衬套。
[对比例5]
把实施例1中使用的第一高分子复合材料的环氧树脂、PTFE颗粒、石墨及聚酯纤维织物的混合比率调节为22.2:22.2:33.4:22.2的重量比率，取代22:22:33:23的重量比率，把第二高分子复合材料的环氧树脂和玻璃纤维织物的混合比率调节为21.5:78.5的重量比率，取代21.3:78.7的重量比率，除此之外，与实施例1相同地执行，获得了双重结构的衬套。
[对比例6]
把实施例1中使用的第一高分子复合材料的环氧树脂、PTFE颗粒、石墨及聚酯纤维织物的混合比率调节为19.4:19.4:29.1:32.1的重量比率，取代22:22:33:23的重量比率，把第二高分子复合材料的环氧树脂和玻璃纤维织物的混合比率调节为19:81的重量比率，取代21.3:78.7的重量比率，除此之外，与实施例1相同地执行，获得了双重结构的衬套。
[实验例1]-物性评价
针对在实施例1至4及对比例1至6中分别制造的衬套，测量了软化点、扣紧量、60℃条件下的压入保持界限压强、摩擦系数及卡住周期(Seizurecycle)，低温试验后观察了是否破损。把测量结果表示于下表1中。
1-1.软化点
在用压脚(长度：3mm，截面积：1.000±0.015mm2)对各个衬套施加50N荷重的状态下，按120℃/hr升温，测量了压脚的末端从试验开始时的位置侵入衬套内时的温度。在表1中，Tb代表荷重支撑层的软化点，Ts代表滑动层的软化点。
1-2.扣紧量
把各个衬套压入外壳(housing)的套筒后，把收缩的衬套内径与压入前的衬套内径进行比较，测量了衬套内径的收缩量。此时，把衬套内径的收缩量称为扣紧量。
1-3.压入保持界限压强
在非润滑性气氛、90°的摇晃角度、1m/min摇晃速度及60℃温度条件下，按步骤施加荷重时，测量了由于外壳与衬套外径的压入力降低而开始空转的瞬间的压强。
1-4.摩擦系数及卡住周期(Seizurecycle)
在非润滑性气氛、90°的摇晃角度、1m/min的摇晃速度及1～21ton的无限反复荷重条件下，无限反复试验，测量了实时摩擦系数，把摩擦系数达到0.35以上的最初周期(cycle)规定为卡住周期(seizurecycle)进行了测量。
1-5.低温试验后是否破损
在非润滑性气氛、-40℃的温度、90°的摇晃角度、1m/min的摇晃速度及1～21ton的无限反复荷重条件下，无限反复试验，测量了实时摩擦系数，把摩擦系数达到0.35以上的最初周期(cycle)规定为卡住周期(seizurecycle)，试验至卡住周期(seizurecycle)后，确认了衬套是否破损。
【表1】
正如从表1可知，荷重支撑层的软化点调节为250至400℃、滑动层的软化点调节为120至180℃的实施例1至4的衬套，在60℃下的压入保持界限压强与对比例1及2的衬套持平，卡住周期(Seizurecycle)为260，000周期(cycle)，高于对比例1及2的衬套。特别是荷重支撑层的软化点调节为300至350℃、滑动层的软化点调节为约140至160℃的实施例2及3的衬套，卡住周期(Seizurecycle)非常高，为300，000周期(cycle)以上。
另外，实施例1至4的衬套与荷重支撑层的软化点调节到250至400℃范围之外或滑动层的软化点调节到120至180℃范围之外的对比例3至6的衬套相比，在60℃下的压入保持界限压强及卡住周期(Seizurecycle)优秀，而且，在-40℃下的低温试验后，衬套仍未破损。

Claims (6)

1.一种双重结构的衬套，其特征在于，包括：
滑动层，其使得销单元能旋转支撑地接触并容纳于内周面；及
荷重支撑层，其包围所述滑动层的外周面地一体层叠，接触并容纳于套筒的内周面，支撑销单元的半径方向荷重，
所述荷重支撑层的软化点为250至400℃，所述滑动层的软化点为120至180℃，所述衬套由高分子复合材料形成。
2.根据权利要求1所述的双重结构的衬套，其特征在于，
由所述荷重支撑层的软化点为300至350℃、
所述滑动层的软化点为40至160℃的高分子复合材料形成。
3.根据权利要求1所述的双重结构的衬套，其特征在于，
所述滑动层由包括(a)第一高分子基质、(b)自润滑性粒子(self-lubricativematerial)、及(c)第一纤维基材的第一高分子复合材料形成。
4.根据权利要求1所述的双重结构的衬套，其特征在于，
所述荷重支撑层由包括(a)第二高分子基质及(b)第二纤维基材的第二高分子复合材料形成。
5.根据权利要求1所述的双重结构的衬套，其特征在于，
在2至6kgf/mm2的压强及0.25至5cm/sec的滑动速度条件下使用。
6.一种轴承组装体，其具备权利要求1至5中任意一项记载的双重结构的衬套。
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