CN105074087A - 具有在引导板和垫板之间的夹紧固定件的轨道固定系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种将轨道(S)固定在地基上的系统，具有：垫板(4),具有为待固定轨道(S)设的支承面(20)；至少一个引导板(5,6)，位于垫板(4)上且具有从其自由顶面(37)引导至其置于垫板(4)上底面(44)、为夹紧件(8,9)设的通孔(38)，夹紧件在完成安装系统中由通孔(38)引导且与地基固定连接，通过至少一个咬合臂(25,26)在引导板(5,6)通孔(38)区域内形成垫板(4)和引导板(5，6)之间的咬合连接，咬合臂穿过引导板(5，6)通孔(38)咬合，并在其自由终端处具有与引导板(5，6)处形成止档部形状配合共同作用的咬合凸部(27，28)。为简化系统在相应地基上安装，在限定引导板(5，6)通孔(38)的圆周面(40)中成型凹座(42,43),各相应咬合臂(25，26)位于凹座中。

Description

具有在引导板和垫板之间的夹紧固定件的轨道固定系统

技术领域

本发明涉及一种用于将轨道固定在地基上的系统，该系统:

-具有垫板,该垫板具有为待固定的轨道而设的支承面；

-包括至少一个引导板，该引导板位于垫板上并且具有从其自由顶面引导至其置于垫板上的底面的、为夹紧件而设的通孔，该夹紧件在完成安装的系统中由该通孔而引导并与地基固定连接起来；

-其中通过至少一个咬合臂而在引导板的通孔区域内形成垫板和引导板之间的咬合连接，该咬合臂穿过引导板的通孔而咬合，并且在其自由终端处具有咬合凸部，该咬合凸部与引导板处形成的止档部形状配合地共同作用。

背景技术

从德国的实用新型DE202011050739U1中已知一种具有上述特征的系统。为了在垫板和引导板之间建立咬合连接，就此这样在垫板处构造该咬合臂，即，使这些咬合臂穿过引导板的通孔而咬合并与引导板限定出该通孔的上方边缘固定起来。就此这种设计方案的好处在于，能够以这种方式将每种常见的引导板与垫板连接起来，而无需为此改变相应的引导板。在实际应用中，这个好处却只能以很小的程度得以利用。因此的情况是，应该将市面常见的夹紧件(例如螺钉、螺栓或钉子)用于将该系统固定在相应地基上，为了常见系统的简单和可靠的安装而必须的是，这样使引导板的通孔的内径与夹紧件的外径相匹配，即，使夹紧件在咬合臂咬合在通孔中的情况下也能够以足够的空隙穿过通孔而移动。因相应的夹紧件通常不直接支承在引导板上，而是直接作用在位于引导板上的弹簧部件上，那么穿过引导板的通孔而咬合的咬合件就不会阻碍夹紧件的作用。不过在很多情况下不希望的是，与相应的夹紧件相比引导板的通孔横截面的尺寸过大，因为由此会使得引导板相对于夹紧件或地基的精准定位变得困难。

发明内容

在上述现有技术的背景下，本发明的目的是提供一种上述类型的系统，其中进一步简化了在相应地基上的安装。

根据本发明，通过一种具有权利要求1中所述特征的系统而达到该目的。

本发明有利的设计方案在从属权利要求中给出并且随后例如对总的发明构思进行详细说明。

根据本发明的用于将轨道固定在地基上的系统，与前文所给出的现有技术一致地包括：垫板，该垫板具有用于待固定轨道的支承面；至少一个引导板，该引导板位于垫板上并具有从其自由顶面引导至其置于垫板上的底面的、为夹紧件而设的通孔，该夹紧件在完成安装的系统中由该通孔而引导并与地基固定连接起来。就此通过至少一个咬合臂而在引导板的通孔区域内形成垫板和引导板之间的咬合连接，该咬合臂穿过引导板的通孔而咬合，并且在其自由终端处具有咬合凸部，该咬合凸部与引导板处形成的止档部形状配合地共同作用。

根据本发明，在限定引导板的通孔的圆周面中成型凹座，各个相应的咬合臂位于该凹座中。在根据本发明的系统，在为夹紧件而设的引导板的通孔区域内因此存在一个额外空间，这个空间在引导板与垫板固定起来的情况下容纳对应的从垫板突出的咬合臂。由此通孔本身不需要除了夹紧件以外再容纳咬合臂。由此，通孔的孔横截面与夹紧件的横截面这样最佳地匹配，即，夹紧件在通孔内紧贴地得以引导。就此，引导板的分别形状配合地位于其对应的凹座中的咬合臂以扭转止动器的形式而起作用，通过该扭转止动器避免了，引导板每次围绕通过引导板的通孔延伸的轴或围绕安装完成状态中插入通孔内的夹紧件的纵轴的更大的扭转。

在根据本发明的系统中，以这种方式利用可设想的简单装置而实现了构件“引导板”和“垫板”在相对彼此的以及相对于稳固地基(相应的轨道应该借助于根据本发明的系统固定在该地基上)的精确校准。同时，可以毫无困难地使引导板和垫板简单的预装配成为可能，因为可以基本上无需改变地以常用的方式进行这两个构件的固定。在施工现场可以以简单的方式将由至少一个引导板和垫板形成的组合部件装在相应准备好的地基上。

无关于是否引导板和垫板彼此分开或者作为预装配的组合部件而在施工现场安装，通过根据本发明借助于咬合连接形成的引导板和垫板之间形状配合的连接确保了，引导板和垫板在安装点相对彼此正确地对准，而无需为此特别用心地进行引导板和垫板的定位。由于引导板和垫板之间的咬合仅需要的是，以必要的方式将垫板定位在固定的地基上。就像无需繁琐地将引导板相对于垫板对准，同样地也没有必要在安装根据本发明的系统的其它构件之前对引导板相对于垫板的正确定位进行检验。

通过本发明由此提供一种用于将轨道固定在地基上的系统，该系统的突出特点在于特别简单的安装可能性并且在同时低成本的条件下以简单的方式确保了在安装完成状态中该系统的各个单独构件都正确定位地校准。

鉴于在根据本发明的系统中设置的垫板的可生产性而证实为适当的是，将咬合臂分配对应于在垫板中成型的凹座，该凹座以侧面邻接在咬合臂的侧面。一方面通过该凹座这样提高了咬合臂在垫板上连接区域内的弹性，即，在使用中使咬合臂具有对于咬合连接最佳的弹性。并不仅仅在当垫板由塑料材料制成的情况下而是在当垫板由金属板制成的情况下也会发生该作用。此外在由塑料材料制成垫板的情况下，在凹座区域内空出来的材料体积还可以用于相应的咬合臂的成型。

在根据本发明的系统中例如引导板的顶面的至少区段性地限定引导板通孔的边缘区域则充当了为咬合凸部而设的止档部。除了简单的成型以外这带来的其它好处还在于，如果例如为了更换引导板而应该事后解除引导板和垫板之间的连接时，能够毫无困难地够到充当咬合部件的咬合臂的自由终端。

通过设置至少两个共同穿过引导板的通孔而咬合的咬合臂并且使每个咬合臂分别对应一个在限定通孔的圆周面中成型的凹座，使相应咬合臂位于该凹座中，由此可以改良在通孔内的咬合设置中引导板和垫板的咬合。通过在至少两处设置的垫板和引导板的咬合，使得引导板在放置在垫板上时自动地居中并且同样自动地保持在相应最佳的位置。

如上所述，在许多常见的轨道固定系统中引导板分别都设有中央通孔，在安装完成的系统中通过该通孔引导构造为螺钉、螺栓或钉子的夹紧件。该夹紧件就此直接或间接地相对于相应的地基而压紧支承在引导板上的弹簧部件，该弹簧部件为了将借助于根据本发明的系统而待固定的轨道的压紧而在轨道的轨底上施加所需的力。

在夹紧件应直接与相应地基连接的情况下，在垫板中设置与引导板的通孔对应的通孔，从而能够在安装中通过引导板的通孔和垫板的对应通孔而将夹紧件引导至地基。

特别是与在咬合臂侧面引入垫板中的凹座的结合中，证实了侧面至少区段性地由相应咬合臂所限定的通孔是特别有利的，因为能够确保咬合臂的弹性，在这种情况下仅仅还需通过按照扭转弹簧方式而作用的连接片就能将咬合臂与垫板连接起来。

为了避免对于可有效利用于实施夹紧件通过引导板通孔的横截面的限制，分别分配于咬合臂的、在限定通孔的圆周面中成型的凹座的深度应该至少与各个相应的咬合臂的厚度相应。在这种设计方案中，该凹座容纳该咬合臂，从而使该咬合臂在引导板与垫板连接的情况下无法再伸入引导板通孔的用于夹紧件的开口横截面中。

引导板和垫板都能够以常用的方式由塑料材料制成。

为了减少材料和重量就此能够既在引导板中又在垫板中从相应板的底面成型凹槽。通过由凸棱来将这些凹槽彼此分隔开，可以达到各个板的优化的坚固性。

如果垫板具有两个彼此相对设置的侧面区段，这些区段在彼此之间限定出支承面，则根据本发明的系统证实为特别实用。可以分别在这些侧面区段中的每一个上安置一个引导板，这些引导板分别通过咬合连接而保持在垫板上。以这种方式提供一个完整的组合部件，该组合部件能够以简单的方式安装并且因此同时实现了这样的前提条件，即，所有为相应轨道的固定所需的其它构件都毫无困难地找到对其作用而言最佳的位置。

为了对后者额外地进行辅助，可以在根据本发明的系统的至少一个引导板中以同样常用的方式在自由顶面上，构造用于引导可支承在引导板上的弹簧部件的结构部件，例如凸部和凹部。

通过使垫板在其两个彼此相对的侧面终端中的至少一个分别具有一个肩部，使分别对应的引导板支承在该肩部上，由此可以有助于引导板在垫板上的支承。就此，本发明的特别适合于实际使用的设计方案的特征在于：垫板在其每个侧面终端具有肩部，引导板分别支承在每个肩部上，引导板在侧面限定了设置在垫板上的轨道支承面并且引导板中的每个通过在垫板上的咬合连接而得以保持。

在此，引导板和垫板根据本发明的咬合特别适合于这样的系统，在该系统中引导板作为角型引导板而构造，该角型引导板具有位于垫板分配给引导板的侧面区段上的引导区段以及贴紧在垫板的相应面上的引导区段。

如果根据本发明的轨道固定系统应该在垂直于垫板顶面而校准的方向上具有既定的弹性，可以通过设置位于垫板支承面上的弹性层而由此以常用的方式确保这个弹性。为了尽量简化该弹性层的安装，可以借助于与垫板咬合的引导板而使该弹性层保持在垫板上。这可以由此实现，即，通过使弹性层与引导板至少区段性重叠地布置，从而使与垫板咬合的引导板将弹性层形状配合地保持在垫板上。为了相同目的，可以使引导板具有至少一个凹槽，使弹性层的凸部咬合到该凹槽中。

附图说明

下文中根据示出了一种实施例的附图进一步说明本发明。其中:

图1以轨枕的纵向方向上部分地截面视图，示出了通过使用根据本发明的系统而为了在完成安装的位置上的轨道形成的固定点；

图2以上方角度视图示出了根据图1的固定点；

图3以立体视图示出了在图1中所示系统中使用的垫板；

图4以下方角度视图示出了根据图3的垫板；

图5以立体视图示出了在图1中所示系统中使用的引导板；

图6以下方角度视图示出了根据图5的引导板。

具体实施方式

在图1中所示的用于固定轨道S的固定点1包括由混凝土制成的、这里仅以截面示出的轨枕2，在该轨枕的顶面形成了平面的支承面3。

轨道S借助于一种系统固定在轨枕2上，该系统包括:位于该轨枕2的支承面3上的垫板4；两个引导板5，6；平铺在该垫板4上的弹性层7；两个构造为常规轨枕螺栓的夹紧件8，9；两个按照ω形弹条扣件方式而构造的弹簧部件10，11以及两个塑料套管12，13。

塑料套管12，13以一定的相互距离而铸在轨枕2内。在此，塑料套管的开口分别与轨枕2的平面支承面3齐平并且其纵轴调整为基本垂直于支承面3。

垫板4以其平面的底面14平置于轨枕2的支承面3上。在该垫板4内成型通孔15，16，这些通孔分别从顶面17引导至垫板4的底面14。通孔15，16分别这样间隔，即，在安装位置上这些通孔的位置分别与塑料套管12，13中的其中一个对齐。同时这样设置通孔15，16的形状和直径，即，使夹紧件8，9能够利用其螺纹区段以足够的间隙自由穿过这些通孔而塞入。

在垫板4中从底面14成型以规律间隔分布的凹槽14a，这些凹槽分别具有直角的开口横截面并且通过以规律间隔设置的相互成十字形相交的垫板凸棱18而分隔开。通过凹槽14a而使材料体积以及由此使垫板4的重量与实心构造的垫板相比明显地减小。同时，通过垫板凸棱18形成的凸棱结构确保了垫板4的优化的坚固性。

该垫板4在俯视图中具有拉长的直角形状，其中间区段19扩展开，从而为轨道S形成增大的垫板支承面20。如常见的，垫板4在安装完成的固定点1中调整为横向于轨道S的纵向延伸L。垫板的窄边21，22在此平行于轨道S而延伸。

垫板4在其与窄边21，22邻接的侧面终端分别具有沿其宽度B而延伸的肩部23，24。这些肩部23，24在其面向轨道S的一侧分别具有斜面23a，24a，该斜面从垫板支承面20起始向垫板4的相应窄边21，22的方向升高。

在通孔15，16的区域中，在垫板4上分别设置一对咬合臂25，26，这些咬合臂彼此相对地且与相应的通孔15，16边缘邻接地定位。这些咬合臂25，26在其高于垫板4的平面支承面20的高度H上的自由终端分别带有侧面对准的、从相应通孔15，16向外指向的咬合凸部27，28。这样设置这些咬合臂25，26的相互间距，即，这些夹紧件8，9能够凭借其螺纹区段分别以足够的间隙自由通过侧面由咬合臂25，26所限定的空间而插入。

在咬合臂25，26与相应通孔15，16相反的一侧，分别在垫板4内成型额外的空隙29，30，这些空隙构造为缝隙状的通孔并且侧面直接邻接相应的咬合臂25，26。以这种方式，使咬合臂25，26分别仅通过狭窄的、连接片状的区段31，32而与整体一件式构造的垫板4的剩余主体连接。

同样由塑料材料组成的引导板5，6分别具有引导区段33和肩部区段35，该肩部区段在引导板5，6设置在垫板4上的情况下支承在垫板4的各个相应的肩部23，24上。

在引导板5，6的引导区段33中，分别成型一个从相应引导板5，6的自由顶面37引导至其与垫板4对应的底面的通孔38。该通孔的位置这样根据垫板4的各个相应通孔15，16的位置而调整，即，使通孔38在引导板5，6放置于垫板4上的情况下达到与垫板的通孔对准。

这样设置引导板5，6的通孔38的形状和直径，即，使夹紧件8，9能够通过其螺纹区段以略微间隙穿过通孔38而插入，从而在塑料套管12，13内旋入夹紧件8，9的情况下使引导板5，6通过夹紧件8，9而相对于轨枕2和系统1的其它构件牢固地保持在其相应位置上。

在限定引导板5，6的通孔38的圆周面40中成型两个槽状的凹座42，43，这些凹座分别从顶面37延伸至引导板5，6的底面44。就此凹座42，43彼此相对地设置在一个位置上，这个位置与垫板4的各个相应咬合臂25，26的位置相应。同时，这样使凹座42，43的深度T和宽度与咬合臂25，26的厚度D和宽度匹配，即，在引导板5，6置于垫板4上并贴紧在肩部23，24的情况下，咬合臂25，26完全位于各个对应的凹座42，43中。同时，这样设置咬合凸部27，28所设置的高出引导板5，6的顶面37的高度，即，在引导板5，6位于垫板4上的情况下使咬合凸部27，28位于引导板5，6的自由顶面37上限定了各个凹座42，43的边缘区域45。该边缘区域45相应地形成了为咬合臂25，26而设的止档部，从而在引导板5，6置于垫板4上的情况下使每个引导板5，6形成了咬合连接，通过该咬合连接将这些引导板5，6分别形状配合地且不可分离地保持在垫板4上。

引导板5，6的引导区段33在其与轨道S对应的端面处分别具有接触面46，在固定点1安装完成的情况下在该接触面处从侧面引导轨道S的轨底SF。在引导板的接触面46中，在其向引导板5，6的底面44过渡的下方边缘处，分别构造条状的凸部48。引导板5，6在其短边处额外地分别具有侧面从引导区段33而以接触面46的延伸突出的凸部49，50，该凸部以相对于引导板5，6的底面44有特定距离的方式而设置。

像是在垫板4中一样，从底面44开始也在引导板5，6中成型用于减少重量和材料的凹槽51，这些凹槽也像在垫板4中一样地由引导板的凸棱52分隔开，这些凸棱保证了引导板5，6的形状稳定性。

在安装位置上位于垫板4的支承面20上的弹性层7由具有既定弹性的弹性材料组成，并在这里没有示出的轨道车辆驶过的情况下实现了轨道S相应既定弹性的下沉。弹性层7的形状在此与垫板9的支承面20的形状相应并且这样设置尺寸，即，使弹性层7除了狭窄的边缘区域外将垫板支承面20完全地覆盖。就此，在弹性层7的与引导板5，6对应的窄边分别模制舌状的弹性层凸部53a，53b，这样使这些弹性层凸部的位置和形状与引导板5，6的条状凸部48以及侧面凸部49，50相匹配，即，在弹性层7置于垫板4上并且引导板5，6与垫板4固定的情况下，引导板5，6的侧面凸部49，50压紧在弹性层7的舌状凸部53a，53b上并且弹性层7不可分离地保持在引导板5，6之间。

各个肩部区段35在引导板5，6的底面44上形成了通过引导板5，6的宽度延伸的、向下突出极小高度的平台54。在固定点1安装完成的情况下，引导板5，6的各个平台54分别处于沟槽55，56中，这些沟槽从顶面14成型在垫板4的支承面20中。就此，这些沟槽55，56邻接肩部23，24的相应斜面23a,24a。

为了施加必需的压紧力而设置的弹簧部件10，11构造为ω形弹条扣件。这些弹簧部件10，11相应地具有U形中间区段，在固定点1安装完成的状态下，分别相应的夹紧件8，9以其螺栓头而作用在该中间区段上。弹簧部件10，11的中间区段的柱部分别过渡为一个支承臂，在安装位置中的弹簧部件10，11通过该支承臂而弹簧弹性地压紧在轨底SF与该弹簧部件对应的一面上。支承臂的末段就此以连续的曲线向弹簧部件10，11的中间区段方向弯曲并且与中间区段成一定距离地终止，该距离小于弹簧线的最小厚度，其中由该弹簧线弯成弹簧部件10，11。以这种方式确保了，当弹簧部件松散且杂乱地存放在运输容器中时，弹簧部件10，11不会彼此勾住。

分别由垫板4和与其固定起来的引导板5，6以及由引导板5，6而支承在垫板4上的弹性层7在生产者的工厂中预装配成一个组合部件。为了固定点1的安装而将这样的组合部件这样装在轨枕2的支承面3上，即，使垫板4的通孔15，16和引导板5，6的通孔40与位于轨枕2中的塑料套管12，13对准。随后以常用的方式将弹簧部件10，11装在相应的引导板5，6上的预装配位置上，在该位置上弹簧部件的弹簧臂还没有伸到处在引导板5，6之间的、为轨道S而设的区域，并且借助于分别旋入塑料套管12，13中的一个夹紧件8，9而预夹紧这些弹簧部件，从而使这些弹簧部件自主地保持在其预装配位置上，但是却能够向轨道S的方向移动。随后将轨道S装在弹性层7上。在轨道S位于弹性层7上的情况下该引导板5，6的条状凸部48侧面咬合在轨底SF下方。将弹簧部件10，11向轨道S方向移动至最终位置，在该最终位置上弹簧部件的弹簧臂分别压在轨底SF上。随后，将夹紧件8，9拧紧，直到这些弹簧部件10，11在轨道S的轨底SF上作用规定的压紧力。

附图标记说明

1固定点

2轨枕

3轨枕支承面

4垫板

5，6引导板

7弹性层

8，9夹紧件(轨枕螺栓)

10,11弹簧部件(弹条扣件)

12,13塑料套管

14垫板4的底面

14a垫板4的凹槽

15,16垫板4的通孔

17垫板4的顶面

18垫板4的凸棱

19垫板4的中间区段

20垫板4的支承面

21,22垫板4的窄边

23,24垫板4的肩部

23a,24a肩部23，24的斜面

25,26垫板4的咬合臂

27,28咬合凸部

29,30垫板4的缝隙状的空隙

31，32垫板4的连接片状的区段

33引导板5，6的引导区段

35引导板5，6的肩部区段

37引导板5，6的自由顶面

38引导板5，6的通孔

40通孔38的圆周面

42,43通孔38中的凹座

44引导板5，6的底面

45自由顶面37的限定相应凹座42，43的边缘区域

46引导板5，6的接触面

48引导板5，6的条状的凸部

49,50引导板5，6的侧面突出的凸部

51引导板5，6的凹槽

52引导板5，6的凸棱

53a，53b弹性层7的舌状的凸部

54引导板5，6的支承段35的平台

55,56垫板4的凸棱

B垫板4的宽度

D咬合臂的厚度

H咬合凸部27，28超出垫板4的支承面20的高度

L轨道S的纵向延伸

S轨道

SF轨道S的轨底

T凹座42，43的深度

Claims (15)

1.一种用于将轨道(S)固定在地基上的系统，所述系统具有:

-垫板(4),所述垫板具有为待固定的所述轨道(S)而设的垫板支承面(20)；以及

-至少一个引导板(5,6)，所述引导板位于所述垫板(4)上并且具有从引导板的自由顶面(37)引导至其置于所述垫板(4)上的引导板底面(44)的、为夹紧件(8,9)而设的引导板通孔(38)，所述夹紧件在完成安装的系统中由所述引导板通孔(38)引导并且与地基固定连接起来，

-其中通过至少一个咬合臂(25,26)而在所述引导板(5,6)的所述引导板通孔(38)区域内形成所述垫板(4)和所述引导板(5，6)之间的咬合连接，所述咬合臂穿过所述引导板(5，6)的所述引导板通孔(38)而咬合，并在其自由终端处具有咬合凸部(27，28)，所述咬合凸部与在所述引导板(5，6)处形成的止档部形状配合地共同作用，

其特征在于，在限定了所述引导板(5，6)的所述引导板通孔(38)的圆周面(40)中成型凹座(42,43),分别相应的咬合臂(25，26)位于所述凹座中。

2.根据上述权利要求中的任意一项所述的系统，其特征在于，为所述咬合臂(25,26)相应分配在所述垫板(4)中成型的凹座(29,30),所述凹座侧面与所述咬合臂(25,26)的侧面相邻。

3.根据上述权利要求中的任意一项所述的系统，其特征在于，为所述引导板(5，6)的所述引导板通孔(38)相应分配在所述垫板(4)中成型的垫板通孔(15,16)。

4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述咬合臂(25,26)通过对应于所述垫板(4)的其中一个所述垫板通孔(15，16)的侧面而与所述垫板通孔(15，16)相邻。

5.根据上述权利要求中的任意一项所述的系统，其特征在于，为所述咬合凸部(27，28)而设的止档部通过所述引导板(5，6)的所述引导板自由顶面(37)的边缘区域(45)而形成，所述边缘区域至少区段性地限定了所述引导板(5,6)的所述引导板通孔(38)。

6.根据上述权利要求中的任意一项所述的系统，其特征在于，设置至少两个共同穿过所述引导板(5,6)的所述引导板通孔(38)而咬合的咬合臂(25,26),并且每个所述咬合臂(25，26)分别对应一个在限定了所述引导板通孔(38)的所述圆周面(40)中成型的凹座(42,43)，各个所述咬合臂(25，26)位于所述凹座中。

7.根据上述权利要求中的任意一项所述的系统，其特征在于，分别对应分配于所述咬合臂(25，26)的、在限定了所述引导板通孔(38)的所述圆周面(40)中成型的所述凹座(42，43)的深度(T)至少与各个对应分配的所述咬合臂(25,26)的厚度(D)相应。

8.根据上述权利要求中的任意一项所述的系统，其特征在于，所述引导板(5,6)由塑料材料制成。

9.根据上述权利要求中的任意一项所述的系统，其特征在于，所述垫板(4)由塑料材料成型。

10.根据上述权利要求中的任意一项所述的系统，其特征在于，在所述垫板(4)或所述引导板(5,6)中从各自的底面(14；44)成型凹槽(14a；51)，所述凹槽由凸棱(18；52)分隔开。

11.根据上述权利要求中的任意一项所述的系统，其特征在于，所述垫板(4)在所述垫板的至少一个侧面终端具有肩部(23，24)，相应分配的所述引导板(5,6)支承在所述肩部上。

12.根据权利要求11所述的系统，其特征在于，所述引导板(5，6)分别支承在各个所述肩部(23，24)上，所述引导板在侧面限制了在所述垫板(4)上为所述轨道(S)而设的垫板支承面(20)，并且所述引导板(5，6)中的每个通过各一个咬合连接而保持在所述垫板(4)上。

13.根据上述权利要求中的任意一项所述的系统，其特征在于，所述系统额外地包括弹性层(7),所述弹性层位于所述垫板(4)的所述垫板支承面(20)上并在安装完成的状态下处于待固定的所述轨道(S)上。

14.根据权利要求13所述的系统，其特征在于，所述弹性层(7)借助于与所述垫板(4)咬合连接的所述引导板(5，6)保持在所述垫板(4)上。

15.根据权利要求14所述的系统，其特征在于，所述引导板(5，6)至少具有一个引导板凸部(49,50)，所述凸部在安装完成的系统中覆盖所述弹性层(7)的对应弹性层凸部(53a，53b)。