CN105073663A - 预制件制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的预制件制造方法具有：孔形成步骤，其在玻璃体中形成多个孔以生产玻璃管部；以及加热一体化步骤，其在包括芯部部分的芯棒被插入在相应孔中的状态下加热玻璃管部，从而实现芯棒和玻璃管部的一体化。在孔形成步骤中，在考虑了芯部部分位置在一体化之前和之后的变化而确定的位置处形成将要形成在玻璃体中的多个孔中的外围孔。

Description

预制件制造方法

技术领域

本发明涉及用于制造具有均沿预定轴向延伸的多个芯部部分的多芯光纤预制件的预制件制造方法。

背景技术

可以采用棒内熔缩(rod-in-collapse)法制造具有均沿预定轴向延伸的多个芯部部分的多芯光纤预制件(参考专利文献1和专利文献2)。在棒内熔缩法中，首先，对近似圆柱体外形的玻璃体穿孔，以形成沿着玻璃体的中心轴线延伸的多个孔，从而生产玻璃管部。随后，将均包括芯部部分的多个芯棒插入到玻璃管部的相应孔中，并且在多个芯棒被插入在相应孔中的状态下加热玻璃管部，从而实现多个芯棒与玻璃管部的一体化。通过上述棒内熔缩法来制造多芯光纤预制件。

能够通过拉伸如上所述制造的多芯光纤预制件来制造多芯光纤。

引用列表

专利文献

专利文献1：日本已公开专利申请公报No.S61-201633

专利文献2：日本已公开专利申请公报No.2011-168464

发明内容

技术问题

本发明的发明人对常规预制件制造方法进行研究并发现以下问题。也就是说，对于制造具有一个芯部部分的光纤预制件而言，芯棒被插入到位于玻璃管部的中心轴线(下文将称为管部中心轴线)处的孔中，并且在使玻璃管部围绕管部中心轴线旋转的同时执行轴对称加热。该处理实现玻璃管部与芯棒的一体化。在该加热一体化步骤期间，玻璃管部围绕管部中心轴线对称地发生变形。结果，芯棒附近的玻璃朝向管部中心轴线变形，从而实现芯棒与玻璃管部的一体化。因此，在具有一个芯部部分的光纤预制件的情况下，芯部部分能够准确地布置在光纤预制件的中心轴线的位置处。

与之相反，对于使多芯光纤中的芯部与发光装置或与光接收装置光学连接而言，或者对于使某一多芯光纤中的芯部与另一多芯光纤中的芯部光学连接而言，重要的是使连接损耗尽可能的小。为了实现这一点，需要精确地控制多芯光纤预制件的各芯部部分在截面中的位置。然而，在多芯光纤预制件中，对于多个芯部部分中的定位成偏离多芯光纤预制件的中心轴线(下文将称为预制件中心轴线)的芯部部分而言，芯棒附近的玻璃变形在加热一体化步骤期间是不对称的。结果，在一体化之后，孔的中心与芯部部分的中心不一致。为此，难以将定位成偏离预制件中心轴线的芯部部分准确地布置在设计位置。

当玻璃管部的各个孔的内壁表面与芯棒的外周面之间的间隙太大时，多芯光纤预制件中的芯部部分的位置偏差趋于增大。只要该间隙较小，芯部部分在一体化之后的位置偏差就能够被保持为较小。然而，当该间隙太小时，变得难以将芯棒插入到玻璃管部的孔中。此外，在插入芯棒期间，玻璃管部的孔的内壁表面或芯棒的外周面有可能被刮伤，并且该刮伤将导致在界面处产生气泡等。

此外，多芯光纤中的芯部直径与芯间间距之间的关系在单个棒内熔缩步骤中被确定并且在后续步骤中不能被修正。此外，难以通过诸如预制件分析器等无损装置从多芯光纤预制件中获得芯部部分在截面中的位置信息，并且也难以对它们进行微调。因此，期望的是，在棒内熔缩步骤中高度准确地实现所需芯间间距等。

为了解决上述问题而完成了本发明，并且本发明的目的在于提供一种预制件制造方法，以允许容易地制造使多个芯部部分准确地布置在设计位置的多芯光纤预制件。

解决技术问题的方案根据本发明的预制件制造方法是一种用于制造多芯光纤预制件的方法，所述多芯光纤预制件包括均沿预定轴向延伸的多个芯部部分以及覆盖所述多个芯部部分中的每一个芯部部分的共同包层部分。

作为本发明的第一方面，预制件制造方法包括孔形成步骤和加热一体化步骤。孔形成步骤为：制备玻璃体以构成所述共同包层部分的一部分，并且对所述玻璃体穿孔以形成沿着所述玻璃体的中心轴线延伸的多个孔，从而生产玻璃管部。加热一体化步骤为：制备包括相应芯部部分的多个芯棒，将所述多个芯棒插入到所述玻璃管部的相应孔中，并且在所述多个芯棒被插入在所述相应孔中的状态下加热所述玻璃管部，从而实现所述多个芯棒与所述玻璃管部的一体化。最后，通过所述孔形成步骤和所述加热一体化步骤制造所述多芯光纤预制件。

在该第一方面中，作为一体化之后的结构参数，d被定义为将要制造的所述多芯光纤预制件的所述多个芯部部分之中定位成偏离所述多芯光纤预制件的中心轴线的外围芯部部分的中心位置与所述多芯光纤预制件的所述中心轴线之间的距离。此外，作为一体化之前的结构参数，r被定义为与所述外围芯部部分对应的外围芯棒的半径，R被定义为将要形成在所述玻璃体中的所述多个孔之中将要插入所述外围芯棒的外围孔的半径，以及D被定义为所述外围孔的中心位置与所述玻璃体的所述中心轴线之间的距离。在该定义下，前述孔形成步骤被设置为：对所述玻璃体穿孔，以在连接所述外围芯部部分的所述中心位置与所述玻璃体的所述中心轴线的直线上的满足以下关系的位置处形成所述外围孔，

d<D≦d+R-r。

作为适用于上述第一方面的第二方面，当Φ被定义为将要通过拉伸所述多芯光纤预制件来制造的多芯光纤的外径相对于所述多芯光纤预制件的外径的直径缩小比时，所述孔形成步骤优选地被设置为将所述玻璃管部的外径设置为满足以下条件，

R-r≦0.5μm/Φ。

根据第三方面的一种预制件制造方法也包括孔形成步骤和加热一体化步骤。在该第三方面中，作为一体化之后的结构参数时，d被定义为将要制造的所述多芯光纤预制件的所述多个芯部部分之中定位成偏离所述多芯光纤预制件的中心轴线的外围芯部部分的中心位置与所述多芯光纤预制件的所述中心轴线之间的距离。此外，作为一体化之前的结构参数，r被定义为与所述外围芯部部分对应的外围芯棒的半径，R被定义为将要形成在所述玻璃体中的所述多个孔之中将要插入所述外围芯棒的外围孔的半径，D被定义为所述外围孔的中心位置与所述玻璃体的所述中心轴线之间的距离，以及S被定义为存在于所述外围孔与所述玻璃管部的中心轴线之间的另一个孔中的间隙的截面面积。在该定义下，所述孔形成步骤被设置为：对所述玻璃体穿孔，以在连接所述外围芯部部分的所述中心位置与所述玻璃体的所述中心轴线的直线上满足以下关系的位置处形成所述外围孔，

$d<D\&le;d+2R-r-\sqrt{R^2-S/\mathrm{\&pi;}}.$

作为适用于第三方面的第四方面，当Φ被定义为将要通过拉伸所述多芯光纤预制件来制造的多芯光纤的外径相对于所述多芯光纤预制件的外径的直径缩小比时，所述孔形成步骤优选地被设置为将所述玻璃管部的外径和所述间隙设置为满足以下条件，

R-r≦0.5μm/Φ。

作为至少适用于第一方面至第四方面中的任一方面的第五方面，所述孔形成步骤优选地被设置为使所述外围孔的所述半径R与所述外围芯棒的所述半径r之差不小于0.15mm。

本发明的有益效果

根据本发明，孔形成步骤被设置为：在考虑了芯部部分在芯棒与玻璃管部的一体化之前和之后的位置变化而确定的位置处形成将要形成在玻璃体中的多个孔中的外围孔。结果，该方法允许容易地制造使多个芯部部分准确地布置在设计位置的多芯光纤预制件。

附图说明

图1是示出能够通过根据本发明的实施例的预制件制造方法制造的多芯光纤的实例的截面(注意：与多芯光纤和多芯光纤预制件的中心轴线垂直的各个截面在下文中将称为横断面)中的结构的视图。

图2是用于说明根据本发明的实施例的预制件制造方法的流程图。

图3A和图3B是用于说明图2的孔形成步骤的视图。

图4是用于说明图2的加热一体化步骤中的插入芯棒的视图。

图5是用于说明图2的加热一体化步骤中的玻璃管部与芯棒的一体化的视图。

图6是示出多芯光纤预制件的实例的由图5中的区域A所指示的截面(注意：包含多芯光纤预制件的中心轴线的各个截面在下文中将称为纵截面)中的结构的视图。

图7A至图7C是示出多芯光纤预制件的分别沿着图6中的线A-A'、线B-B'及线C-C'所截取的横断面中的结构的视图。

图8是示出能够通过根据本发明的实施例的预制件制造方法制造的多芯光纤的另一个实例的横断面中的结构的视图。

图9A和图9B是示出图8所示的多芯光纤的预制件制造步骤中的预制件的相应部分的横断面中的结构的视图(图9A和图9B分别与沿着图6中的线A-A'和线C-C'所截取的截面对应)。

图10A和图10B是用于定量说明根据本发明的实施例的预制件制造方法的视图。

具体实施方式

下面将参考附图对本发明的各实施例进行详细描述。在附图的描述中，用相同的附图标记表示相同的元件，而不重复说明。

图1是示出能够通过根据本发明的实施例的预制件制造方法制造的多芯光纤的实例的横断面中的结构的视图。该多芯光纤1具有均沿预定轴向延伸的七个芯部11₀至11₆以及覆盖各个芯部11₀至11₆的共同包层12。芯部11₀布置在多芯光纤的中心轴线AX(在下文中将称为光纤中心轴线)上。其他芯部11₁至11₆等间距地布置在以光纤中心轴线AX为圆心的圆的圆周上。每个芯部11₀至11₆均包括具有比共同包层12的折射率大的折射率的区域并允许光在该区域中传播。值得注意的是，在下文的描述中，光纤中心轴线、玻璃体的中心轴线、管部中心轴线及预制件中心轴线作为相同的中心轴线将用“AX”表示。

如图2的流程图所示，根据本发明的实施例的预制件制造方法具有孔形成步骤ST10和加热一体化步骤ST20。图3A和图3B是用于说明孔形成步骤ST10的视图。图4是用于说明加热一体化步骤ST20中的插入芯棒的视图。图5是用于说明加热一体化步骤ST20中的玻璃管部与芯棒的一体化的视图。此外，图6是示出多芯光纤预制件的由图5中的区域A所指示的纵截面中的结构的视图，而图7A至图7C是示出多芯光纤预制件的横断面中的相应结构的视图，这些横断面为分别沿着图6中的线A-A'、线B-B'及线C-C'截取的横断面。这些图3A至图3B、图4至图6及图7A至图7C用于示意性地说明用于制造多芯光纤预制件3的预制件制造方法。

通过根据本发明的实施例的预制件制作方法制造的多芯光纤预制件3例如如图7C所示在共同包层32中具有均沿预定轴向延伸的七个芯部部分31₀至31₆。通过沿着多芯光纤预制件3的预制件中心轴线AX拉伸该多芯光纤预制件3来制造图1所示的多芯光纤1。

首先，如图3A所示，孔形成步骤ST10用于制备沿着中心轴线AX延伸的玻璃体10。玻璃体10构成共同包层部分的一部分并具有近似圆柱体的形状。玻璃体10被穿孔以形成均沿着中心轴线AX延伸的七个孔220，从而得到如图3B所示的玻璃管部22。每个孔220均具有直径D并从玻璃体10的一个端面22A延伸至玻璃体10的另一个端面22B。

如图4所示，在加热一体化步骤ST20中，芯棒21₀至21₆被插入到形成在玻璃管部22内的多个孔220中。每个芯棒21₀至21₆均具有与芯部部分对应的内部部分211和覆盖内部部分211的外部部分212(外部部分构成共同包层部分的一部分)。

随后，如图5所示，在加热一体化步骤中，通过诸如加热器等加热源300对内部具有芯棒21₀至21₆的玻璃管部22进行加热，从而得到具有如图7C所示的横断面的多芯光纤预制件3。在改变玻璃管部22与加热源300的相对位置的同时加热玻璃管部22。也就是说，玻璃管部22中的受到加热的部分随着时间推移从另一个端面22B移动至一个端面22A。在加热玻璃管部22期间，玻璃管部22围绕其中心轴线AX处的中心沿箭头S1所指示的方向旋转。在图5的实例中，通过沿箭头S2指示的方向移动玻璃管部22来改变玻璃管部22与加热源300的相对位置，但是也可以通过沿相反方向移动加热源300或移动玻璃管部22和加热源300这两者来改变该相对位置。

例如，各个芯棒21₀至21₆包括掺杂有氯的石英玻璃的中心芯部(对应于图4中的内部部分211)以及光学包层(对应于图4中的外部部分212)，光学包层布置为包围该中心芯部的外周并由掺杂有氟的石英玻璃构成，并且玻璃管部22由掺杂有氟的石英玻璃构成。作为另一个实例，各个芯棒21₀至21₆包括掺杂有GeO₂的石英玻璃的中心芯部(内部部分211)以及光学包层(外部部分212)，光学包层布置为包围该中心芯部的外围并由未掺杂有GeO₂的纯石英玻璃构成，并且玻璃管部22由纯石英玻璃构成。

通过OVD方法等生产各个芯棒21₀至21₆。借助于钻对近似圆柱体形状的玻璃体10穿孔来形成玻璃管部22的孔220。

在图6中的位置A处，玻璃管部22还未穿过加热源300，因此芯棒21₀至21₆和玻璃管部22仍然处于未一体化的状态(图7A)。在图6中的位置B处，正在通过加热源300进行一体化，使得六个芯棒21₁至21₆和玻璃管部22已经一体化，而中心处的芯棒21₀和玻璃管部22仍然处于未一体化的状态(图7B)。在图6中的位置C处，通过加热源300完成一体化，使得所有芯棒21₀至21₆和玻璃管部22已经一体化，从而获得多芯光纤预制件3的剖面结构(图7C)。

在属于棒内熔缩法的本实施例的预制件制造方法中，如上所述，按照从多个芯棒中的位于外部的芯棒开始的顺序执行加热一体化步骤ST20，以实现芯棒与玻璃管部的一体化。这是考虑到：因为玻璃管部22在更接近加热源300的外部区域中更有可能被加热而变形更快。

在该情况下，在图6中的位置A处，布置为围绕管部中心轴线AX的六个芯棒21₁至21₆(外围芯棒)移动靠近玻璃管部22的孔220中的管部中心轴线AX(图7A)。对上述情况而言可能的原因为：考虑到轴对称变形，玻璃管部22的外部部分容易向内变形，而玻璃管部22的内部部分因朝向管部中心轴线AX无处可移动而不易变形；此外，相对而言玻璃管部22随着朝向内部的距离的增加而不易被加热。

因此，在采用棒内熔缩法制造的多芯光纤预制件3中，除了位于预制件中心轴线AX上的芯部部分31₀之外，布置在外部的外围芯部31₁至31₆从玻璃管部22的孔220的中心位置朝向玻璃管部22的管部中心轴线AX偏离。

玻璃管部22的孔220的内壁表面与包括外围芯部部分的芯棒21₁至21₆的外周表面之间的间隙越大，多芯光纤预制件3中的芯部部分31₁至31₆的偏离量就越大。因为这些芯棒21₁至21₆能够被认为不与玻璃管部22的孔220的内部接触，所以难以依靠外围芯部部分31₁至31₆的偏离来高度准确地控制这些位置。

如图6和图7A至图7C所示，当因另一个孔(中心处的孔)而在外部孔与玻璃管部22的管部中心轴线AX之间存在间隙时，还存在因该间隙的影响而产生的外部芯棒21₁至21₆朝向管部中心轴线AX的运动。

图8是示出能够通过根据本发明的实施例的预制件制造方法制造的多芯光纤的另一个实例的横断面中的结构的视图。该多芯光纤4具有均沿预定轴向延伸的八个芯部41₁至41₈以及覆盖各个芯部41₁至41₈的共同包层42。八个芯部41₁至41₈以两行四列的方式布置在与预制件中心轴线AX垂直的横断面上。四个芯部41₁至41₄以恒定间距布置在某一直线上，而四个芯部41₅至41₈以恒定间距布置在另一直线上。每个芯部41₁至41₈均包括具有比共同包层42的折射率大的折射率的区域并允许光在该区域中传播。

图9A和图9B是示出图8所示的多芯光纤4的预制件制造步骤中的预制件的各部分的横断面中的结构的视图(图9A和图9B分别与沿着图6中的线A-A'和线C-C'所截取的截面对应)。这些图9A和图9B是用于示意性地说明用于制造多芯光纤预制件6以得到多芯光纤4的预制件制造方法(根据本发明的实施例的预制件制造方法)的视图。多芯光纤6具有均沿预定轴向延伸的八个芯部61₁至61₈以及覆盖各个芯部61₁至61₈的共同包层62(图9B)。通过沿着多芯光纤预制件6的预制件中心轴线AX拉伸该多芯光纤预制件6来得到具有图8中的横断面结构的多芯光纤4。

在该情况下，根据本实施例的预制件制造方法也具有图2所示的孔形成步骤ST10和加热一体化步骤ST20。孔形成步骤ST10为：对近似圆柱体形状的玻璃体穿孔，以形成沿着玻璃体的中心轴线延伸的八个孔，从而生产玻璃管部52。在加热一体化步骤ST20中，首先，将芯棒51₁至51₈插入到形成在玻璃管部52内的相应孔中。然后，如图5所示，随着受加热的部分移动使芯棒51₁至51₈与玻璃管部52一体化，从而制造多芯光纤预制件6。

在如上所述的多芯光纤预制件6的制造过程中，如图9A所示，玻璃管部52也在加热一体化步骤ST20中变形，使得芯棒51₁至51₈朝管部中心轴线AX移动。为此，除非考虑玻璃管部52的变形，否则图9B中的各个芯部部分61₁至61₈将偏离设计位置。

为了解决该问题，根据本发明的实施例的预制件制造方法采用如下布置：对于将要制造的多芯光纤预制件的多个芯部部分之中定位成偏离中心轴线AX的各个芯部部分(外围芯部部分)而言，在考虑了加热一体化步骤ST20中的位置变化的情况下确定将要在孔形成步骤ST10中形成的孔的位置。具体而言，这点将在下文中进行描述。

图10A和图10B是用于定量说明根据本发明的实施例的预制件制造方法的视图。图10A示出将要制造的多芯光纤预制件3的横断面。图10B示出玻璃管部22的横断面。

作为一体化之后的结构参数，d被定义为各个外围芯部部分31₁至31₆的中心位置与多芯光纤预制件3的中心轴线AX之间的距离。作为一体化之前的结构参数，r被定义为与外围芯部部分31₁至31₆对应的芯棒(外围芯棒)21₁至21₆的半径；R被定义为将要形成在玻璃体中的多个孔之中将要插入外围芯棒21₁至21₆的孔(外围孔)的半径；以及D被定义为各个外围孔的中心位置与玻璃体的中心轴线AX之间的距离。

在这种定义下，孔形成步骤ST10被设置为：对玻璃体穿孔以在连接外围芯部部分的中心位置与玻璃体10的中心轴线AX的直线上的满足以下公式(1)关系的位置处形成各个外围孔。该公式表示：每个孔所产生的向外偏移不大于芯棒与孔之间的单侧间隙(R-r)。

d<D≦d+R-r…(1)

此外，如图6和图7A至图7C所示，当外围孔与玻璃管部22的中心轴线AX之间因为另一个孔(管部中心轴线AX上的孔)而存在间隙23时，间隙23的截面面积被定义为S。在该情况下，孔形成步骤ST10设置为：对玻璃体穿孔，以在连接外围芯部部分的中心位置与玻璃体10的中心轴线AX的直线上的满足以下公式(2)关系的位置处形成各个外围孔。当玻璃体10被穿孔以在上述位置形成孔时，该间隙23的影响减小。当R₀被定义为存在于各个外围孔与玻璃管部22的管部中心轴线AX之间的其他孔的半径，而r₀被定义为将要插入至孔中的芯棒的半径时，间隙23的截面面积S由以下公式(3)表示。

$d<D\&le;d+2R-r-\sqrt{R^2-S/\mathrm{\&pi;}}...\left(2\right)$

$S=\mathrm{\&pi;}(R_0^2-r_0^2)...\left(3\right)$

考虑到外围芯部部分的位置精度，优选地使间隙尽可能小。也就是说，R-r的值的减小能够使加热一体化步骤ST20之前和之后的各个外围芯部部分的位置变化量减小。例如，当R-r的值为1mm时，根据公式(1)，各个外围孔的中心初步布置在外侧0至1mm的范围。当R-r的值为0.5mm时，各个外围孔的中心初步布置在外侧0至0.5mm的范围。当R-r的值为0.1mm时，各个外围孔的中心初步布置在外侧0至0.1mm范围。当间隙减小时，在加热一体化步骤ST20之前或之后的外围芯部部分的移动变得更小，从而在加热一体化步骤ST20之后提高多芯光纤预制件中的外围芯部部分的位置精度。

另一方面，当该间隙太小时，将例如产生如下问题：(1)在芯棒21被插入至玻璃管部22的孔中期间，玻璃管部22的孔的内壁表面或芯棒21的外周面变得更容易被刮伤；(2)在加热一体化步骤ST20的加热之前，变得难以通过氯处理来清洁玻璃管部22的孔的内壁表面和芯棒21的外周表面；以及(3)玻璃管部22的孔的直径和芯棒21的直径的所需精度变高，从而提高了制造成本。因此，外围孔的半径R与外围芯棒的半径r之差优选地为不小于0.15mm(下面的公式(4))，并且更优选地为不小于0.5mm。

R-r≧0.15mm…(4)

在通过拉伸多芯光纤预制件制造的多芯光纤中，芯部的位置精度也依赖于拉伸步骤中的直径缩小比Φ。当直径缩小比Φ变大时，更能减小多芯光纤预制件中的芯部部分的位置精度的影响。当多芯光纤的直径固定时，随着多芯光纤预制件的直径变大而更能减小多芯光纤预制件中的芯部部分的位置精度的影响。

直径缩小比Φ定义为加热一体化步骤ST20一结束时的多芯光纤的直径与多芯光纤预制件的直径之比。当考虑到在加热一体化步骤ST20之后且在拉伸步骤之前多芯光纤预制件的直径被改变的情况时，直径缩小比Φ定义为加热一体化步骤ST20一结束时的多芯光纤中的芯间间距与多芯光纤预制件中的芯部部分之间的间距之比。

当多芯光纤预制件中的芯部部分的位置精度为0.5mm且直径缩小比Φ为0.004时，多芯光纤中的芯部的位置精度计算为：0.5mm×0.004＝2.0μm。当多芯光纤预制件中的芯部部分的位置精度为0.5mm且直径缩小比Φ为0.002时，多芯光纤中的芯部的位置精度计算为1.0μm。

多芯光纤所需的芯部位置精度为例如不大于1μm，并且优选地为不大于0.5μm。因为多芯光纤中的芯部的位置精度不仅仅归因于间隙，所以芯部的位置精度因玻璃管部22的孔与芯棒21之间的间隙而优选地为不大于0.5μm(下面的公式(5))，并且更优选地为不大于0.2μm。

(R-r)Φ≦0.5μm…(5)

从前述公式(4)和公式(5)得到以下公式(6)。因为在该公式(6)中等号右手边的值必须不小于等号左手边的值，所以直径缩小比Φ需要小于0.0033。例如，当多芯光纤的外径为125μm时，多芯光纤预制件的外径不小于37.5mm。当多芯光纤的外径为150μm时，多芯光纤预制件的外径不小于45mm。

0.15mm≦R-r≦0.5μm/Φ…(6)

附图标记列表

1、4...多芯光纤；3、6...多芯光纤预制件；10...玻璃体(在孔形成之前)；11₀至11₆、41₁至41₈...芯部；12、42...包层；21₀至21₆、51₁至51₈...芯棒；22、52...玻璃管部；23...间隙；31₀至31₆、61₁至61₈...芯部部分；32、62...包层部分。

Claims (5)

1.一种用于制造多芯光纤预制件的预制件制造方法，所述多芯光纤预制件包括均沿预定轴向延伸的多个芯部部分以及覆盖所述多个芯部部分中的每一个芯部部分的共同包层部分，所述预制件制造方法包括：

孔形成步骤，制备玻璃体以构成所述共同包层部分的一部分，并且对所述玻璃体穿孔以形成沿着所述玻璃体的中心轴线延伸的多个孔，从而生产玻璃管部；以及

加热一体化步骤，制备包括相应芯部部分的多个芯棒，将所述多个芯棒插入到所述玻璃管部的相应孔中，并且在所述多个芯棒被插入在所述相应孔中的状态下加热所述玻璃管部，从而实现所述多个芯棒与所述玻璃管部的一体化，

其中，当作为一体化之后的结构参数时，d被定义为将要通过所述孔形成步骤和所述加热一体化步骤制造的所述多芯光纤预制件的所述多个芯部部分之中定位成偏离所述多芯光纤预制件的中心轴线的外围芯部部分的中心位置与所述多芯光纤预制件的所述中心轴线之间的距离，并且

作为一体化之前的结构参数，r被定义为与所述外围芯部部分对应的外围芯棒的半径，R被定义为将要形成在所述玻璃体中的所述多个孔之中将要插入所述外围芯棒的外围孔的半径，以及D被定义为所述外围孔的中心位置与所述玻璃体的所述中心轴线之间的距离，

所述孔形成步骤被设置为：对所述玻璃体穿孔，以在连接所述外围芯部部分的所述中心位置与所述玻璃体的所述中心轴线的直线上的满足以下关系的位置处形成所述外围孔，

d<D≦d+R-r。

2.根据权利要求1所述的预制件制造方法，其中，当Φ被定义为将要通过拉伸所述多芯光纤预制件来制造的多芯光纤的外径相对于所述多芯光纤预制件的外径的直径缩小比时，

所述孔形成步骤被设置为将所述玻璃管部的外径设置为满足以下条件，

R-r≦0.5μm/Φ。

3.一种用于制造多芯光纤预制件的预制件制造方法，所述多芯光纤预制件包括均沿预定轴向延伸的多个芯部部分以及覆盖所述多个芯部部分中的每一个芯部部分的共同包层部分，所述预制件制造方法包括：

孔形成步骤，制备玻璃体以构成所述共同包层部分的一部分，并且对所述玻璃体穿孔以形成沿着所述玻璃体的中心轴线延伸的多个孔，从而生产玻璃管部；以及

加热一体化步骤，制备包括相应芯部部分的多个芯棒，将所述多个芯棒插入到所述玻璃管部的相应孔中，并且在所述多个芯棒被插入在所述相应孔中的状态下加热所述玻璃管部，从而实现所述多个芯棒与所述玻璃管部的一体化，

其中，当作为一体化之后的结构参数时，d被定义为将要通过所述孔形成步骤和所述加热一体化步骤制造的所述多芯光纤预制件的所述多个芯部部分之中定位成偏离所述多芯光纤预制件的中心轴线的外围芯部部分的中心位置与所述多芯光纤预制件的所述中心轴线之间的距离，并且

作为一体化之前的结构参数，r被定义为与所述外围芯部部分对应的外围芯棒的半径，R被定义为将要形成在所述玻璃体中的所述多个孔之中将要插入所述外围芯棒的外围孔的半径，D被定义为所述外围孔的中心位置与所述玻璃体的所述中心轴线之间的距离，以及S被定义为存在于所述外围孔与所述玻璃管部的中心轴线之间的另一个孔中的间隙的截面面积，

所述孔形成步骤被设置为：对所述玻璃体穿孔，以在连接所述外围芯部部分的所述中心位置与所述玻璃体的所述中心轴线的直线上满足以下关系的位置处形成所述外围孔，

$d<D\&le;d+2R-r-\sqrt{R^2-S/\mathrm{\&pi;}}.$

4.根据权利要求3所述的预制件制造方法，其中，当Φ被定义为将要通过拉伸所述多芯光纤预制件来制造的多芯光纤的外径相对于所述多芯光纤预制件的外径的直径缩小比时，

所述孔形成步骤被设置为将所述玻璃管部的外径和所述间隙设置为满足以下条件，

R-r≦0.5μm/Φ。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的预制件制造方法，其中，所述孔形成步骤被设置为使所述外围孔的所述半径R与所述外围芯棒的所述半径r之差不小于0.15mm。