CN105064089A - 纯棉筒子纱线活性染料染中浅色后洗涤方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种纯棉筒子纱线活性染料染中浅色后洗涤方法，经该方法处理的纯棉筒子染色纱线的颜色稳定，各项牢度指标达到或超过国家标准要求，该方法具备节约能源，降低消耗，提高产能的效果。包括以下步骤：（1）去盐工序（2）皂洗工序（3）中和工序（4）固色柔软工序（5）挤水烘干工序；所述皂洗工序工艺条件：染缸内注满软水，加入工程皂洗酶5NPF？1.0g/L，升温至60℃，保温处理10分钟后排除残液；所述中和工序工艺条件：染缸内注满自来水，加入有机酸ACR？1.0g/L，45℃中和水洗10分钟后排液；加入有机酸ACR？1.0g/L是指以染缸的容积为基准按照1.0g/L的比例加入有机酸ACR。

Description

纯棉筒子纱线活性染料染中浅色后洗涤方法

技术领域

本发明涉及活性染料染中浅色的后洗涤处理方法，具体地说涉及一种纯棉筒子纱线经活性染料染中浅色品种的后洗涤处理方法。

背景技术

活性染料染色结束后未经洗涤后处理的纱线表面以及纤维间隙的孔道内溶液含有下述大量的杂质：

1）活性染料在染色过程中为提高染料的上染率而加入大量的中性电解质—元明粉；

2）为使染料与纤维素纤维形成稳定的共价键结合而加入大量的固色剂—纯碱；

3）未固着的和已发生水解的染料；

4）为改变染色状态而加入的一些其它化学助剂；

5）纱线在加工过程中产生和残存的一些其它杂质。

由于上述杂质存在，染色结束后必需进行充分的洗涤,以去除这些杂质，保证染色后的纱线颜色的稳定、合格的色牢度、良好的手感和后加工性能。

在整个活性染料纱线染色过程中，尤其是在筒子纱线活性染料染色过程中，染色后的后洗涤过程比较复杂，要消耗大量的水、能源和时间。传统的后处理洗涤工艺中，全过程一般要6-8道水洗和皂洗。在皂洗前必需要进行2-3道热水洗，皂洗温度要求在98℃左右，皂洗后3-4道水洗，后处理洗涤工艺所使用的水、能源和时间占整个染色过程中上述要素消耗的50%以上。因此优化染色后洗涤工艺，是降低水和能源消耗，节省生产时间最有效的方法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种纯棉筒子纱线活性染料染中浅色后洗涤方法，经该方法处理的纯棉筒子染色纱线的颜色稳定，各项牢度指标达到或超过国家标准要求，该方法具备节约能源，降低消耗，提高产能的效果。

为解决上述技术问题，本发明的纯棉筒子纱线活性染染色后洗涤方法，包括以下步骤：

（1）去盐工序

纯棉筒子纱线染色过程中在染缸内加入脱盐剂DYE1.0g/L，染色结束后排尽染缸内染液，而后再充满软水，进行5分钟的常温液流水洗；

加入脱盐剂DYE1.0g/L是指以染缸的容积为基准按照1.0g/L比例加入脱盐剂DYE。

（2）皂洗工序

染缸内注满软水，加入工程皂洗酶5NPF1.0g/L，升温至60℃，保温处理10分钟后排除残液；

加入工程皂洗酶5NPF1.0g/L是指以染缸的容积为基准按照1.0g/L的比例加入工程皂洗酶5NPF。

（3）中和工序

染缸内注满自来水，加入有机酸ACR1.0g/L，45℃中和水洗10分钟后排液；

加入有机酸ACR1.0g/L是指以染缸的容积为基准按照1.0g/L的比例加入有机酸ACR。

（4）固色柔软工序

染缸内注软水，加入有机酸ACR0.5g/L，加入固色剂TWE1.0%owf，45℃保温10钟后，加入液蜡AWG2.0g/L，继续保温20分钟后排液；

加入有机酸ACR0.5g/L是指以染缸的容积为基准按照0.5g/L的比例加入有机酸ACR，加入固色剂TWE1.0%owf是指固色剂占纱线质量的3%，加入液蜡AWG2.0g/L是指以染缸的容积为基准按照2.0g/L加入液蜡AWG。

（5）挤水烘干工序

将经过处理的纯棉筒子纱线出缸进行挤水烘干，挤水后的纱线含水率控制在60~70%，烘干温度控制在90℃-105℃，烘干后成品纱线回潮率控制在8.0%-9.0%之间。

所述的步骤（1）至（4）都在筒子染色机的染缸内完成。

所述活性染料染中浅色品种的中浅色是指染色时所用染料浓度≤2.0%owf。

上述脱盐剂DYE由三义精细化工（苏州）有限公司（也称3E精细化工（苏州）有限公司）生产，品名：脱盐剂，牌号：脱盐剂DYE；上述固色剂TWE由三义精细化工（苏州）有限公司生产，品名：固色剂，牌号：固色剂TWE；上述皂洗酶5NPF由合肥东方美捷高分子材料有限公司生产，品名：皂洗酶，牌号：皂洗酶5NPF；上述有机酸ACR由意大利卜赛特公司生产，品名：有机酸，牌号：有机酸ACR；以上均为市售产品。

上述技术方案中，去盐剂DYE直接加入染色液中，当染色结束时DYE能将存在于纤维间隙孔道内溶液所带的盐吸附于纤维表面，从而极易被后道水洗所去除，传统的工艺在皂洗前必需要进行3-4道热水洗，而采用去盐剂后只要一道常温液流水洗就能达到同样效果；其次应用皂洗酶的低温皂洗技术，可将传统的皂洗温度98℃降至80℃以下，并且皂洗后无需高温水洗；再应用有机酸将纤维完全中和；最后利用固色剂TWE的固色性能，促进液体中存在的水解染料与纤维稳定结合，对与纤维已发生固色的染料发生反应形成牢固的结合；处理最后过程中无聚合物留在工作液中。

本发明的洗涤后处理方法，在温度低、流程短的前提下，成品色光再现性及染色牢度等主要技术指标都优于或相当于与传统工艺。除皂洗温度需60℃外其它作业都在不高于50℃下进行，降低能源和水消耗30%以上，节省时间超过三分之一。达到了节约能源，降低消耗，提高产能的目的。

具体实施方式

实施例一：

（1）将GJ7.3*2KB筒子纯棉线置于筒子纱染缸内，盖好并拧紧染缸，采用常规煮漂一步法前处理工艺对纯棉筒子纱线进行前处理和采用中温型活性染料进行染色（3BSN红1.2%owf），在染色过程中的加入元明粉同时加入脱盐剂DYE1.0g/L，染色结束对色合格后，排尽残液；再充满软水，液流水洗5分钟后排尽残液；

（2）染缸内注满软水，加入工程皂洗酶5NPF1.0g/L，升温至60℃保温10分后排污；

（3）染缸内继续加入自来水，加入有机酸ACR1.0g/L在50℃下中和水洗10分钟后排液;

（4）染缸内注入软水加入有机酸ACR0.5g/L和固色剂TWE1.0%owf，在45℃下固色10分钟后加入液蜡AWG2.0g/L继续处理20分钟后排液。

（5）将经过固色柔软处理的色线进行挤水烘干，挤水后的纱线含水率60%，烘干温度90℃，烘干后成品纱线回潮率8.0%-9.0%。

本实施例应用于GJ7.3*2KB纯棉粉红色线活性染料染色后处理，本实施例中，所述纱线被染为粉红色，中浅色（染料用量≤2.0%owf）染料活性染后洗涤处理可参照执行。

Claims (3)

1.一种纯棉筒子纱线活性染料染中浅色后洗涤方法，包括以下步骤：

（1）去盐工序

纯棉筒子纱线染中浅色过程中在染缸内加入脱盐剂DYE1.0g/L，染色结束后排尽染缸内染液，而后再充满软水，进行5分钟的常温液流水洗；

（2）皂洗工序

染缸内注满软水，加入工程皂洗酶5NPF1.0g/L，升温至60℃，保温处理10分钟后排除残液；

（3）中和工序

染缸内注满自来水，加入有机酸ACR1g/L，50℃中和水洗10分钟后排液；

（4）固色柔软工序

染缸内注软水，加入有机酸ACR0.5g/L，加入固色剂TWE1.0%owf，45℃保温10钟后，加入液蜡AWG2.0g/L，继续保温20分钟后排液；

（5）挤水烘干工序

将经过处理的纯棉筒子纱线出缸进行挤水烘干，挤水后的纱线含水率控制在60~70%，烘干温度控制在90℃-105℃，烘干后成品纱线回潮率控制在8.0%-9.0%之间。

2.如权利要求1所述的纯棉筒子纱线活性染料染中浅色后洗涤方法，其特征在于：所述的步骤（1）至（4）都在筒子染色机的染缸内完成。

3.如权利要求1所述的纯棉筒子纱线活性染料染中浅色后洗涤方法，其特征在于：所述活性染料染中浅色品种的中浅色是指染色时所用染料浓度≤2.0%owf。