CN105059615B - 纱锭自动包装系统和纱锭分选配重方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种纱锭自动包装系统，它包括依次连接的落纱小车、纱锭输送带、定额重量分选机构、自动套袋装袋机构、自动打包带机构和自动码包机构；所述落纱小车设置在纺纱机与纱锭输送带之间，纱锭输送带出料端设置入料气缸。本发明提供的纱锭自动包装系统，适用于环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺等纺纱机纺织成型的纱锭以后的自动称重、配重、套袋、装袋、打包带、码包工序，它只需在自动套袋装袋机构处人工干预完成纱锭袋的封口工序，基本实现了纱锭包装的完全自动化生产，大大减少了车间用工人数，节约用工成本。

Description

纱锭自动包装系统和纱锭分选配重方法

技术领域

本发明涉及一种用于纱锭的自动包装系统和分选配重纱锭的方法，属于化纤生产领域。

背景技术

纺纱化纤产品作为基础原材料在日常的生产生活中用途极广用量极大，我国的纺纱化纤生产企业很多，但多数纺纱或化纤的生产工艺基本停留在全手工的生产运送模式中，特别是在后续纺纱机成型的纱锭包装运输上，其工序基本为：人工落纱—人工套袋—人工配重—人工打包—人工码包，流程几乎为全人工生产。随着产量的日益增大，企业对人员的需求量也日益增加，用工成本相应增大，人员增加后人员的流动也会加大企业对人员管理的影响，因此纱锭的包装运输这种全人工的生产模式将会很难维持下去。

针对上述这种情况，实有必要开发一种纱锭的自动包装系统，它能够将纺纱机上的纱锭自动输送完成纱锭的分选、称重、套袋、打包、码包工序，实现纱锭包装的自动化，在大幅替代人力的情况下也大大降低了工人的劳动强度，减少人工和管理支出，节约用工成本。

发明内容

本发明的目的就在于针对上述现有技术的不足，提供一种纱锭自动包装系统，它适用于环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺等纺纱机纺织成型的纱锭以后的自动称重、配重、套袋、装袋、打包带、码包工序，它只需在自动套袋装袋机构处人工干预完成纱锭袋的封口工序，基本实现了纱锭包装的完全自动化生产，大大减少了车间用工人数，节约用工成本。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是这样的：

一种纱锭自动包装系统，包括依次连接的落纱小车、纱锭输送带、定额重量分选机构、自动套袋装袋机构、自动打包带机构和自动码包机构；所述落纱小车设置在纺纱机与纱锭输送带之间，纱锭输送带出料端设置入料气缸。

所述的落纱小车包括车架、水平气缸、垂直气缸和翻转气缸，水平气缸水平放置在车架上，垂直气缸垂直放置在水平气缸一端，水平气缸另一端与翻转支架连接，翻转支架上设置翻转气缸，翻转气缸端部连接翻转料斗；所述垂直气缸设置在车架外，垂直气缸底部连接纱锭托盘；所述车架放置在纱锭输送带旁保证垂直气缸放置在纱锭输送带上方，翻转料斗与纺纱机输送带对接；所述落纱小车的纱锭托盘包括横架和托架，横架与垂直气缸连接，托架平行设置在横架的两端与垂直气缸垂直，托架之间的距离小于成型纱锭的直径长度。所述落纱小车的翻转料斗上设置光电传感器。

所述的定额重量分选机构包括合格区、超重区和超轻区，合格区设置在配重输送带中间，超重区和超轻区分别设置在配重输送带两端，配重输送带进料端设置重量分选秤和称重气缸；配重输送带进料端与纱锭输送带出料端对接；

所述合格区包括设置在同一中心线上的合格输送带和合格气缸，合格输送带和合格气缸分别设置在配重输送带两边，合格输送带出料端设置封切气缸；超重区包括设置在同一中心线上的超重气缸和超重转盘，超重气缸同合格气缸设置在配重输送带同一边，配重输送带另一边设置超重转盘，超重转盘圆周上均匀分布数个纱锭存储位，超重转盘中心相对合格输送带方向设置超重入气缸；超轻区包括设置在同一中心线上的超轻气缸和超轻转盘，超轻气缸同合格气缸设置在配轻输送带同一边，配轻输送带另一边设置超轻转盘，超轻转盘圆周上均匀分布数个纱锭存储位，超轻转盘中心相对合格输送带方向设置超轻入气缸；优选超重转盘圆周上均匀分布8个纱锭存储位，超轻转盘圆周上均匀分布8个纱锭存储位。

进一步的，所述超重区还包括超重存储区，超重存储区连接在超重转盘后，超重转盘中心相对于超重存储区方向设置超重排气缸；所述超轻区还包括超轻存储区，超轻存储区连接在超轻转盘后，超轻转盘中心相对于超轻存储区方向设置超轻排气缸。这样的设置提供了足够的不合格重量纱锭的存储，避免了在纱锭配重时，由于超重、超轻纱锭数量过多，转盘上纱锭存储位不够纱锭存储而造成的配重失败。

所述的自动套袋装袋机构包括套袋部和装袋部，套袋部和装袋部通过双纱锭存储区连接在一起，双纱锭存储区内设置刮纱气缸；所述套袋部包括封切机，封切机出口设置推纱气缸，推纱气缸的前进方向正对双纱锭存储区；所述装袋部包括纱锭待装区、装袋气缸和出袋气缸，纱锭待装区与双纱锭存储区在同一水平线上，刮纱气缸的前进方向正对纱锭待装区，纱锭待装区上方设置入袋口，下方设置装袋气缸和出袋气缸，入袋口上方设置推袋气缸；封切机进口与上述合格区出口对接。

所述的自动打包带机构包括一置物台，置物台一端连接打包带机，相对另一端设置数个活塞杆长度不等的打包带气缸，每个打包带气缸的活塞杆端部连接纱锭袋推板，每个打包带气缸的活塞杆端头平行；优选置物台上设置重量秤，对每个纱锭袋进行重量称重，可以对包袋后的纱锭袋进行复称，复核前期纱锭分选配重的结果。

所述的自动码包机构包括设置在同一水平线上的升降机和码包机，升降机顶部连接一可沿升降机中心线旋转的码包台，所述码包机包括梭板、梭板气缸和推袋气缸，梭板和梭板气缸连接；所述升降机优选剪切式升降机，其受力均匀，升降平稳。

同时本发明还提供了一种纱锭的分选配重方法，它用于纱锭自动包装系统的定额重量分选机构中，包括以下步骤：

S1，根据重量分选秤上设定的重量判断纱锭属于合格、超重或超轻，从而将纱锭运送至相应的合格区、超重区或超轻区；

S2，待合格区合格输送带上存有六个合格重量的纱锭时，配重输送带上暂存一个纱锭，重量分选秤上暂存一个纱锭，累计这八个纱锭的总重量，若总重量在设定的成袋重量范围内，则配重输送带和重量分选秤各暂存的一个纱锭都输送至合格输送带上，八个纱锭进入下一工序，若不在，继续S3；

S3，从超轻区或超重区选择一个纱锭，与配重输送带上暂存的一个纱锭和合格输送带上的六个纱锭配成总重量在设定的范围内，然后都输送至合格输送带上继续下一工序，若重量配不成功，继续S4；

S4，从超轻区或超重区选择两个纱锭，与合格输送带上的六个纱锭配成总重量在设定的范围内，然后都输送至合格输送带上继续下一工序，若重量配不成功，继续S5；

S5，配重输送带上暂存的一个纱锭由配重输送带输送排掉，重量分选秤上暂存的纱锭输送至配重输送带上暂存，重量分选秤再称下一个纱锭重复S1-S4的配重方法，如果配重仍不成功，这时就需要人工干预，人为临时修改成袋重量设定使配重成功或者继续将配重输送带上的纱锭输送排掉，人为选择一个纱锭，其重量应与重量分选秤上的纱锭和合格输送带上的六个纱锭的重量相加达到设定的成袋重量，然后这八个纱锭进入下一道工序。

本发明纱锭自动包装系统全程采用PLC控制，其工作原理为：

纺纱机输送带输送来的纱锭通过落纱小车落到纱锭输送带上，纱锭输送带将纱锭输送到定额重量分选机构中，定额重量分选机构把纱锭按8个一组配成在设定的重量范围内，再由合格输送带把纱锭输送到自动套袋装袋机构，自动套袋装袋机构把纱锭用塑料膜包好后热封，然后自动装袋，8个纱锭装一袋，装好的包袋由自动打包带机构打包带，一包打二根包带，打完包带的包袋由自动码包机构码包，一层码二包，共码十层，层与层之间90°交替码放。十层为一板，吗完一板后，升降机自动上升到出包位置出包后恢复到初始高度进行下一轮码包，如此循环反复。

综上，本发明提供的纱锭自动包装系统，完成了纱锭的自动称重、分选配重、套袋、装袋、打包带、码包工序，实现了纱锭的自动包装，基本实现了纱锭包装的完全自动化生产，大大减少了车间用工人数，节约用工成本。它适用于环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺等纺纱机纺织成型的纱锭的包装，适用范围广。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明落纱小车的结构示意图；

图3为本发明落纱小车纱锭托盘的结构示意图；

图4为本发明纱锭脱离纱锭托盘的示意图；

图5为本发明定额重量分选机构的结构示意图；

图6为本发明自动套袋装袋机构的结构示意图；

图7为本发明自动打包带机构的结构示意图；

图8为本发明自动码包机构的立面结构示意图；

图9为本发明自动码包机构的俯视机构示意图。

图例说明：

1、落纱小车；2、纱锭输送带；3、定额重量分选机构；4、自动套袋装袋机构；5、自动打包带机构；6、自动码包机构；7、纺纱机；8、纺纱机输送带；9、纱锭；10、纱锭袋；11、车架；12、水平气缸；13、垂直气缸；14、翻转气缸；15、翻转支架；16、翻转料斗；17、纱锭托盘；171、横架；172、托架；

21、入料气缸；

311、配重输送带；312、重量分选秤；313、称重气缸；

321、合格气缸；322、合格输送带；323、封切气缸；

331、超重气缸；332、超重转盘；333、超重存储区；334、超重入气缸；335、超重排气缸；336、超重纱锭存储位；

341、超轻气缸；342、超轻转盘；343、超轻存储区；344、超轻入气缸；345、超轻排气缸；346、超轻纱锭存储位。

41、封切机；42、推纱气缸；43、刮纱气缸；44、双纱锭存储区；45、纱锭待装区；46、装袋气缸；47、出袋气缸；48、推袋气缸；49、缝包袋区；

51、置物台；52、重量秤；53、打包带机；54、一级打包带气缸；541、一级打包带气缸活塞杆；55、二级打包带气缸；551、二级打包带气缸活塞杆；56、纱锭袋推板；57、打包带；

61、升降机；62、码包台；63、梭板；64、梭板气缸；65、推袋气缸；66、机架。

具体实施方式

为了更加清楚地理解本发明的目的、技术方案及有益效果，下面结合附图对本发明做进一步的说明，但并不将本发明的保护范围限定在以下实施例中。

参见图1，本发明提供的一种纱锭自动包装系统，包括依次连接的落纱小车1、纱锭输送带2、定额重量分选机构3、自动套袋装袋机构4、自动打包带机构5和自动码包机构6；所述落纱小车1设置在纺纱机7与纱锭输送带2之间，纱锭输送带2出料端设置入料气缸21。

参见图2至图4，所述的落纱小车1包括车架11、水平气缸12、垂直气缸13和翻转气缸14，水平气缸12水平放置在车架11上，垂直气缸13垂直放置在水平气缸12一端，水平气缸12另一端与翻转支架15连接，翻转支架15上设置翻转气缸14，翻转气缸14端部连接翻转料斗16；所述垂直气缸13设置在车架11外，垂直气缸13底部连接纱锭托盘17；所述车架11放置在纱锭输送带2旁保证垂直气缸13放置在纱锭输送带2上方，翻转料斗16与纺纱机输送带8对接；所述落纱小车1的纱锭托盘17包括横架171和托架172，横架171与垂直气缸13连接，托架172平行设置在横架171的两端与垂直气缸13垂直，托架172之间的距离小于成型纱锭的直径长度。所述落纱小车的翻转料斗16上设置光电传感器。

参见图5，所述的定额重量分选机构3包括合格区、超重区和超轻区，合格区设置在配重输送带311中间，超重区和超轻区分别设置在配重输送带311两端，配重输送带311进料端设置重量分选秤312和称重气缸313；配重输送带311进料端与纱锭输送带2出料端对接；

所述合格区包括设置在同一中心线上的合格输送带322和合格气缸321，合格输送带和合格气缸分别设置在配重输送带两边，合格输送带出料端设置封切气缸323；超重区包括设置在同一中心线上的超重气缸331和超重转盘332，超重气缸同合格气缸设置在配重输送带同一边，配重输送带另一边设置超重转盘，超重转盘圆周上均匀分布数个超重纱锭存储位336，超重转盘中心相对合格输送带方向设置超重入气缸334；超轻区包括设置在同一中心线上的超轻气缸341和超轻转盘342，超轻气缸同合格气缸设置在配轻输送带同一边，配轻输送带另一边设置超轻转盘，超轻转盘圆周上均匀分布数个超轻纱锭存储位346，超轻转盘中心相对合格输送带方向设置超轻入气缸344；优选超重转盘圆周上均匀分布8个超重纱锭存储位，超轻转盘圆周上均匀分布8个超轻纱锭存储位。

进一步的，所述超重区还包括超重存储区333，超重存储区333连接在超重转盘后，超重转盘中心相对于超重存储区方向设置超重排气缸335；所述超轻区还包括超轻存储区343，超轻存储区343连接在超轻转盘后，超轻转盘中心相对于超轻存储区方向设置超轻排气缸345。这样的设置提供了足够的不合格重量纱锭的存储，避免了在纱锭配重时，由于超重、超轻纱锭数量过多，转盘上纱锭存储位不够纱锭存储而造成的配重失败。

参见图6，所述的自动套袋装袋机构4包括套袋部和装袋部，套袋部和装袋部通过双纱锭存储区44连接在一起，双纱锭存储区44内设置刮纱气缸43；所述套袋部包括封切机41，封切机41出口设置推纱气缸42，推纱气缸的前进方向正对双纱锭存储区；所述装袋部包括纱锭待装区45、装袋气缸46和出袋气缸47，纱锭待装区45与双纱锭存储区44在同一水平线上，刮纱气缸43的前进方向正对纱锭待装区45，纱锭待装区45上方设置入袋口，下方设置装袋气缸46和出袋气缸47，入袋口上方设置推袋气缸48，推袋气缸48方向与缝包袋区49相对；封切机41进口与定额重量分选机构3合格区的合格输送带322出口端对接。

参见图7，所述的自动打包带机构5包括置物台51，置物台51上设置有重量秤52，置物台51一端连接打包带机53，相对另一端设置有一级打包带气缸54和二级打包带气缸55，一级打包带气缸54和二级打包带气缸55的活塞杆端头平行，一级打包带气缸活塞杆541的长度比二级打包带气缸活塞杆551的长度短，具体短的长度为纱锭袋10上两打包带57之间的距离，二级打包带气缸活塞杆551的长度为恰巧将纱锭袋10推离置物台51。一级打包带气缸活塞杆541和二级打包带气缸活塞杆551端部连接纱锭袋推板56。

参见图8、图9，所述的自动码包机构6包括设置在同一水平线上的升降机61和码包机，升降机顶部连接一可沿升降机中心线旋转的码包台62，所述码包机包括梭板63、梭板气缸64和推袋气缸65，梭板63和梭板气缸64连接；升降机61初始高度与机架66等高。所述升降机优选剪切式升降机，其受力均匀，升降平稳。

本发明纱锭自动包装系统全程采用PLC控制，其工作原理为：

落纱小车1放置在纺纱机7与纱锭输送带2之间，车架11放置在纱锭输送带2旁保证垂直气缸13放置在纱锭输送带2上方，落纱小车的翻转料斗16与纺纱机输送带8对接，这样纺纱机输送带输送来的纱锭9进入翻转料斗16，翻转料斗上设置有光电传感器，光电传感器感应到物体后，水平气缸向后移动到位，翻转气缸翻转，带动翻转料斗将其中的纱锭翻转到垂直气缸的纱锭托盘上，水平气缸向前移动复位，翻转气缸复位，同时垂直气缸向下移动将纱锭放到纱锭输送带2上，由输送带2的移动带动纱锭9脱离纱锭托盘17，纱锭被输送带2运走，同时垂直气缸向上移动复位。当翻转料斗复位后，第二个纱锭进入翻转料斗，如此重复以上动作。纱锭输送带2输送纱锭9至出料端，入料气缸21运动将纱锭推入重量分选秤312上，这样纱锭就进入了定额重量分选机构3中。定额重量分选机构中的成袋锭数、成袋重量和误差均通过人为调整设定，其纱锭分选配重的方法如下所述。

用于纱锭自动包装系统定额重量分选机构的纱锭分选配重方法，包括以下步骤：

S1，根据重量分选秤上设定的重量判断纱锭属于合格、超重或超轻，从而将纱锭运送至相应的合格区、超重区或超轻区；

S2，待合格区合格输送带上存有六个合格重量的纱锭时，配重输送带上暂存一个纱锭，重量分选秤上暂存一个纱锭，累计这八个纱锭的总重量，若总重量在设定的成袋重量范围内，则配重输送带和重量分选秤各暂存的一个纱锭都输送至合格输送带上，八个纱锭进入下一工序，若不在，继续S3；

S3，从超轻区或超重区选择一个纱锭，与配重输送带上暂存的一个纱锭和合格输送带上的六个纱锭配成总重量在设定的范围内，然后都输送至合格输送带上继续下一工序，若重量配不成功，继续S4；

S4，从超轻区或超重区选择两个纱锭，与合格输送带上的六个纱锭配成总重量在设定的范围内，然后都输送至合格输送带上继续下一工序，若重量配不成功，继续S5；

S5，配重输送带上暂存的一个纱锭由配重输送带输送排掉，重量分选秤上暂存的纱锭输送至配重输送带上暂存，重量分选秤再称下一个纱锭重复S1-S4的配重方法，如果配重仍不成功，这时就需要人工干预，人为临时修改成袋重量设定使配重成功或者继续将配重输送带上的纱锭输送排掉，人为选择一个纱锭，其重量应与重量分选秤上的纱锭和合格输送带上的六个纱锭的重量相加达到设定的成袋重量，然后这八个纱锭进入下一道工序。

经分选配重好的八个纱锭由合格输送带322输送至出料端，合格输送带出料端上设置的封切气缸323将纱锭9依次推入自动套袋装袋机构的封切机41中，封切机用塑料膜把纱锭包住后热封和切断完成纱锭的套袋工作，封切好的纱锭从封切机出口出来时被推纱气缸推入双纱锭存储区内存储，待双纱锭存储区内存满两个纱锭后，刮纱气缸工作将这两个纱锭推入装袋部的纱锭待装区中，纱锭待装区的入袋口上已套好纱锭袋10，装袋气缸将这两个纱锭推入纱锭袋中，待纱锭袋10装满后，出袋气缸动作将纱锭袋推离入袋口，以一袋装八个纱锭为例，装袋气缸动作4次后出袋气缸动作将纱锭袋推离入袋口至此完成一次自动套袋装袋过程，入袋口重新套纱锭袋重复以上动作。脱离入袋口的纱锭袋被推袋气缸推入缝包袋区内，待人工缝合袋口完成纱锭袋的封口工作后，人工将纱锭袋推入自动打包带机构的置物台上，置物台上设置的重量秤对纱锭袋进行重量称重，复核前期定额重量分选机构的分选配重结果，复核后，一级打包带气缸活塞杆推出，将纱锭袋推至第一个需打包带的位置，打包带机工作自动打好第一条包带，然后二级打包带气缸活塞杆推出，将纱锭袋继续向前推进恰好推离置物台，打包带机工作对纱锭袋需打第二条包带的位置自动打二条包带，与此同时，第二次需打包带的纱锭袋被推至置物台上，一级打包带气缸运动推动第二个纱锭袋进入打包带机同时第二个纱锭袋推动前一个已打好包带的纱锭袋脱离打包带机进入码包机的梭板上，一次自动打包带过程完成，如此循环往复。同时置于梭板上的纱锭袋被推袋气缸推动至码包台上方，待推袋气缸推动两包纱锭袋至码包台上方后，推袋气缸不动，梭板气缸带动梭板缩回，两包纱锭袋就落到码包台上，然后推袋气缸缩回，同时升降机下降一个纱锭袋的厚度，码包台沿升降机中心线旋转90度，梭板气缸伸出，梭板再次伸到码包台上方完成一层码包过程后，升降台又下降一个纱锭袋的厚度同时码包台又旋转90度进行下一层码包，如此循环完成码包，一般码至10层后，升降机自动上升到出包位置，用叉车将码好包的纱锭袋叉出，完成出包。出包完成后，按复位按钮，升降机自动上升至初始位置，开始下一次码包。至此完成了一次纱锭的自动包装过程。

Claims (9)

1.一种纱锭自动包装系统，其特征在于：包括依次连接的落纱小车、纱锭输送带、定额重量分选机构、自动套袋装袋机构、自动打包带机构和自动码包机构；所述落纱小车设置在纺纱机与纱锭输送带之间，纱锭输送带出料端设置入料气缸；

所述的落纱小车包括车架、水平气缸、垂直气缸和翻转气缸，水平气缸水平放置在车架上，垂直气缸垂直放置在水平气缸一端，水平气缸另一端与翻转支架连接，翻转支架上设置翻转气缸，翻转气缸端部连接翻转料斗；所述垂直气缸设置在车架外，垂直气缸底部连接纱锭托盘；所述车架放置在纱锭输送带旁保证垂直气缸放置在纱锭输送带上方，翻转料斗与纺纱机输送带对接；

所述的定额重量分选机构包括合格区、超重区和超轻区，合格区设置在配重输送带中间，超重区和超轻区分别设置在配重输送带两端，配重输送带进料端设置重量分选秤和称重气缸；配重输送带进料端与纱锭输送带出料端对接；

所述的自动套袋装袋机构包括套袋部和装袋部，套袋部和装袋部通过双纱锭存储区连接在一起，双纱锭存储区内设置刮纱气缸；所述套袋部包括封切机，封切机出口设置推纱气缸，推纱气缸的前进方向正对双纱锭存储区；所述装袋部包括纱锭待装区、装袋气缸和出袋气缸，纱锭待装区与双纱锭存储区在同一水平线上，刮纱气缸的前进方向正对纱锭待装区，纱锭待装区上方设置入袋口，下方设置装袋气缸和出袋气缸，入袋口上方设置推袋气缸；封切机进口与上述合格区出口对接；

所述的自动打包带机构包括一置物台，置物台一端连接打包带机，相对另一端设置数个活塞杆长度不等的打包带气缸，每个打包带气缸的活塞杆端部连接纱锭袋推板，每个打包带气缸的活塞杆端头平行；

所述的自动码包机构包括设置在同一水平线上的升降机和码包机，升降机顶部连接一可沿升降机中心线旋转的码包台，所述码包机包括梭板、梭板气缸和推袋气缸，梭板和梭板气缸连接。

2.根据权利要求1所述的一种纱锭自动包装系统，其特征在于：所述落纱小车的纱锭托盘包括横架和托架，横架与垂直气缸连接，托架平行设置在横架的两端与垂直气缸垂直，托架之间的距离小于成型纱锭的直径长度。

3.根据权利要求1所述的一种纱锭自动包装系统，其特征在于：所述落纱小车的翻转料斗上设置光电传感器。

4.根据权利要求1所述的一种纱锭自动包装系统，其特征在于：所述的定额重量分选机构的合格区包括设置在同一中心线上的合格输送带和合格气缸，合格输送带和合格气缸分别设置在配重输送带两边，合格输送带出料端设置封切气缸；超重区包括设置在同一中心线上的超重气缸和超重转盘，超重气缸同合格气缸设置在配重输送带同一边，配重输送带另一边设置超重转盘，超重转盘圆周上均匀分布数个纱锭存储位，超重转盘中心相对合格输送带方向设置超重入气缸；超轻区包括设置在同一中心线上的超轻气缸和超轻转盘，超轻气缸同合格气缸设置在配轻输送带同一边，配轻输送带另一边设置超轻转盘，超轻转盘圆周上均匀分布数个纱锭存储位，超轻转盘中心相对合格输送带方向设置超轻入气缸。

5.根据权利要求4所述的一种纱锭自动包装系统，其特征在于：所述超重转盘圆周上均匀分布8个纱锭存储位；所述超轻转盘圆周上均匀分布8个纱锭存储位。

6.根据权利要求4所述的一种纱锭自动包装系统，其特征在于：所述超重区还包括超重存储区，超重存储区连接在超重转盘后，超重转盘中心相对于超重存储区方向设置超重排气缸；所述超轻区还包括超轻存储区，超轻存储区连接在超轻转盘后，超轻转盘中心相对于超轻存储区方向设置超轻排气缸。

7.根据权利要求1所述的一种纱锭自动包装系统，其特征在于：所述自动打包带机构的置物台上设置重量秤。

8.根据权利要求1所述的一种纱锭自动包装系统，其特征在于：所述自动码包机构的升降机为剪切式升降机。

9.根据权利要求1所述的纱锭自动包装系统中定额重量分选机构的纱锭分选配重方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1，根据重量分选秤上设定的重量判断纱锭属于合格、超重或超轻，从而将纱锭运送至相应的合格区、超重区或超轻区；

S2，待合格区合格输送带上存有六个合格重量的纱锭时，配重输送带上暂存一个纱锭，重量分选秤上暂存一个纱锭，累计这八个纱锭的总重量，若总重量在设定的成袋重量范围内，则配重输送带和重量分选秤各暂存的一个纱锭都输送至合格输送带上，八个纱锭进入下一工序，若不在，继续S3；

S3，从超轻区或超重区选择一个纱锭，与配重输送带上暂存的一个纱锭和合格输送带上的六个纱锭配成总重量在设定的范围内，然后都输送至合格输送带上继续下一工序，若重量配不成功，继续S4；

S4，从超轻区或超重区选择两个纱锭，与合格输送带上的六个纱锭配成总重量在设定的范围内，然后都输送至合格输送带上继续下一工序，若重量配不成功，继续S5；

S5，配重输送带上暂存的一个纱锭由配重输送带输送排掉，重量分选秤上暂存的纱锭输送至配重输送带上暂存，重量分选秤再称下一个纱锭重复S1-S4的配重方法，如果配重仍不成功，这时就需要人工干预，人为临时修改成袋重量设定使配重成功或者继续将配重输送带上的纱锭输送排掉，人为选择一个纱锭，其重量应与重量分选秤上的纱锭和合格输送带上的六个纱锭的重量相加达到设定的成袋重量，然后这八个纱锭进入下一道工序。