CN105038959A

CN105038959A - 脱皮玉米油生产工艺

Info

Publication number: CN105038959A
Application number: CN201510480650.5A
Authority: CN
Inventors: 不公告发明人
Original assignee: Cha Guangsheng
Current assignee: Cha Guangsheng
Priority date: 2015-08-09
Filing date: 2015-08-09
Publication date: 2015-11-11

Abstract

本发明提供脱皮玉米油生产工艺，其特征在于，依次按以下步骤：A、对玉米进行晾晒；B、将A、处理的玉米仁加入沸水中，用水枪引凉清水冲洗夹层锅中的玉米仁，去除附皮；反复多次；C、将B、处理的玉米仁使用蒸笼蒸；D、将C、处理的玉米仁用液压机加压出毛油；E、对过滤后的玉米油进行超微过滤处理；F、紫外照射；G、低温真空暴沸脱除腥味,即可。本发明产品气味浓香、风味独特，可广泛适用于烹制各种食品和菜肴，具有较高营养价值和保健养生作用，确保了高抗氧化活性成分，特别适于在小批量特种油脂生产技术领域推广。

Description

脱皮玉米油生产工艺

技术领域

本发明涉及一种生产脱皮的玉米油的方法，所属技术领域，生物与新医药技术,现代农业技术,农产品精深加工与现代储运：农林产品及特种资源增值加工。

背景技术

玉米油是富含生理活性成分的营养价值很高的食用植物油。玉米油中含有86%左右的不饱和脂肪酸，其中56%是亚油酸，具有调脂降脂的功效，有益于改善心脑血管病人的健康；玉米油中富含维生素E和生育三烯酚，其中维生素E含量达0.16-0.27%，高于其他植物油，是一种天然抗氧化剂，对于人体抗氧化和延缓衰老有一定的作用；玉米油中还富含植物甾醇，植物甾醇含量达到1.5%以上，具有降低低密度胆固醇、辅助降血脂的功效。

目前玉米油的营养功能性已逐渐被消费者所认识接受，其生产工艺技术的发展也一直受到关注并不断进步，然而也存在着丞待解决的问题：

（1）预处理生产中生胚采用高温蒸炒，时间长，温度高，不仅对毛油质量造成不良影响，同时还使电耗、汽耗等能量消耗升高。

（2）压榨取油过程的温度过高，不仅造成玉米毛油色泽深、胶体杂质含量高，使得后续精炼难度大、精炼得率低，同时，预榨饼中蛋白质严重变性和破坏，饲用价值降低。

（3）预榨饼浸出生产中，浸出混合油蒸发和汽提的温度高，形成再生色素，使浸出毛油质量降低，精炼难度增大。

（4）在油脂精炼生产中，只注重产品质量指标，尤其是感官指标，不注重精炼过程对玉米油中营养成分的影响，采用常规的高温浓碱碱炼脱酸、高温大吸附剂用量脱色、高温长时间蒸馏脱臭等，不仅使玉米油精炼得率降低，还造成玉米油中的营养成分植物甾醇和维生素E大量损失，甚至由于过度加工造成玉米油中产生大量有害成分反式脂肪酸，使玉米油的营养价值大大降低，产品品质降低。

为了解决目前玉米油生产过程中存在的问题，最大限度地保留玉米油中植物甾醇和维生素E等原有营养成分，减少和避免反式脂肪酸的形成，确保玉米油产品的营养、安全；提高了产品质量和得率，降低了能耗和废弃物排放，实现了玉米油生产的减损增效。急需一种玉米油生产加工方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种简便、营养价值和保健养生、工艺合理的脱皮玉米油生产方法。

本发明的技术方案是这样实现的，包括如下步骤：

A、对玉米进行晾晒，控制含水率3%—5%；

B、将A、处理的玉米仁加入温度90-100℃的沸水中，加水量为玉米仁量的4-10倍，浸泡3-5分钟之后将热水排出，用水枪引凉清水冲洗夹层锅中的覆盆子，去除附皮；反复多次；

C、将B、处理的玉米仁使用蒸笼蒸10min，提高玉米油的香味和出油率；

D、将C、处理的玉米仁用液压机加压出毛油；将玉米仁做成饼放入液压机，每榨投饼20-25块，每块约4-6kg,均匀地加压液压机低压、使压力压到110-120MPa时，将低压调到高压,均匀加压到280-300MPa时为止,压榨时，不能太快，以免饼渣渗出；

E、超微过滤脱除脂肪氧合酶，选用截留分子量80-120kD的超微过滤膜，对过滤后的玉米油进行超微过滤处理；

F、紫外照射，过滤后的玉米油流动通过上方安置紫外灯的照射装置，照射剂量为300-400J/m2，照射时间为10-20秒；

G、低温真空暴沸脱除腥味，紫外照射杀酶后的玉米油，加热到50－70℃，备用；打开真空罐的加热装置，罐内温度维持在80—90℃，启动真空泵，真空罐内的绝对压力降到400Pa以下，打开进料阀，吸入加热好的玉米油，使进入的热玉米油瞬间暴沸，脱除腥味，控制进料量，保持真空罐内料液温度80—90℃，绝对压力不超过400Pa；进料完毕后，操作条件不变，继续处理5-10min，即可。

与现有技术相比本发明方法具有如下优点：（1）本发明提供一种玉米内衣的去除方法，为高品质玉米油的生产提供优质加工原料，促进了玉米加工产业的技术进步，提高了产品附加值；（2）本发明根据玉米的内衣与籽仁化学组成不同，在骤冷骤热条件下收缩与膨胀速度不同原理使玉米的籽仁与内衣分离，通过对辊差速破碎和风力使玉米内衣、籽仁分开；（3）本发明将玉米仁使用蒸笼蒸10min，提高玉米油的香味和出油率；（4）本发明利用物理冷压榨技术，使得产品中没有有机溶剂残留，同时冷榨出的毛油色泽比传统热榨玉米油浅，不需要经过脱胶、碱炼、脱色、脱臭处理，因而天然营养VE等损失少，也不产生反式脂肪酸等有害物质提供；（5）本发明利用超微膜过滤技术，消除玉米油贮存过程中引起变质的生物因素；玉米油中的氧合酶，在贮存过程中，催化氧化玉米油中的不饱和脂肪酸中的双键断裂，产生醛酮等异味物质产生，使玉米油变质；传统热榨是利用高温使得氧合酶变性失活；溶剂浸提法，是在精炼过程中使得氧合酶失活；本发明的工艺不经过加热变性处理，也不进行精炼，而采用超微膜过滤技术，超滤除去玉米中的脂肪氧合酶，消除了玉米油贮存过程中引起变质的生物因素，并同时增加了有的澄清度；（5）本发明利用紫外照射技术，杀灭超微过滤处理中没有完全除去的脂肪氧合酶活性，并进一步破坏残存的黄曲霉毒素的结构，达到进一步消除的目的。为了保证超滤的流通量，工艺中选用的80-120KD的超滤膜，能除去大部分的脂肪氧合酶，但是不能完全除去。残余的脂肪氧合酶，利用低剂量的紫外照射处理，既可以保证油的质量不受损失，又可以进一步降低残余脂肪氧合酶活性，保证油的贮藏。同时，利用紫外光的波长短,能量大,照射到物体表面时,容易被物质吸收,变成物质的内能,破坏物质分子的化学键的特性，进一步降低玉米油中的黄曲霉毒素含量；（6）本发明利用低温闪蒸暴沸技术，去除玉米油脂中的异味；玉米油中的异味来源于玉米中的低分子醛类和游离脂肪酸；传统热榨工艺和溶剂浸提工艺，利用加热处理和精炼过程，去除了异味；本发明工艺避开有害的加热和精炼处理，利用高真空低温闪蒸技术，将玉米油加热到50-70℃的温度下，立即暴露到高真空条件下，使得玉米油突然暴沸，迅速去除其中呈异味的醛类物质酮类物质，以及产生异味的游离脂肪酸，并且保证其中的营养物质损失很少；（6）本发明制取的高品质油脂中，因为富含天然VE等天然抗氧化剂，油脂贮存过程中不需要额外添加抗氧剂。

本发明提供一种简便、营养价值和保健养生、工艺合理的脱皮的玉米油生产方法，能够为小批量特种油脂生产提供技术支持，适于在食用油生产技术领域推广。

具体实施方式

一种脱皮的玉米油生产工艺：

A、对玉米仁进行晾晒，控制含水率4%；

B、将待脱皮的玉米仁加入温度95℃的沸水中，加水量为玉米仁量的9倍，浸泡4分钟之后将热水排出，用水枪引凉清水冲洗夹层锅中的覆盆子，去除附皮；反复多次；

C、将玉米仁使用蒸笼蒸10min；

D、将玉米仁用液压机加压出毛油；

将玉米仁做成饼放入液压机，每榨投饼23块，每块约5kg,均匀地加压液压机低压、使压力到115MPa时，将低压调到高压,均匀加压到285MPa时为止,压榨时，不能太快，以免饼渣渗出；

E、选用合适截留分子量110kD的超微过滤膜，对油脂进行超微过滤处理，除去其中的脂肪氧合酶，可以在不添加抗氧剂的情况下，延长油的保存期；毛油沉淀36h后进行过滤，得到成品油；

F、紫外照射，过滤后的玉米油流动通过上方安置紫外灯的照射装置，照射剂量为356J/m2，照射时间为16秒；

G、低温真空暴沸脱除腥味，紫外照射杀酶后的玉米油，加热到65℃，备用；打开真空罐的加热装置，罐内温度维持在86℃，启动真空泵，真空罐内的绝对压力降到400Pa以下，打开进料阀，吸入加热好的玉米油，使进入的热玉米油瞬间暴沸，脱除腥味，控制进料量，保持真空罐内料液温度86℃，绝对压力不超过400Pa；进料完毕后，操作条件不变，继续处理8min，即可。

本发明可用于特种油脂生产，适用于营养价值和保健养生食用油生产，做到无污染、低能耗。

Claims

1.一种生产脱皮玉米油的加工方法，其特征在于包括如下步骤：

A、对玉米进行晾晒，控制含水率3%—5%；

B、将A、处理的玉米仁加入温度90-100℃的沸水中，加水量为玉米仁量的4-10倍，浸泡3-5分钟之后将热水排出，用水枪引凉清水冲洗夹层锅中的玉米仁，去除附皮；反复多次；

G、低温真空暴沸脱除腥味，紫外照射杀酶后的玉米油，加热到50－70℃，备用；打开真空罐的加热装置，罐内温度维持在80—90℃，启动真空泵，真空罐内的绝对压力降到400Pa以下，打开进料阀，吸入加热好的玉米油，使进入的玉米油瞬间暴沸，脱除腥味，控制进料量，保持真空罐内料液温度80—90℃，绝对压力不超过400Pa；进料完毕后，操作条件不变，继续处理5-10min，即可。