CN104995006A - 层合体的制造方法 - Google Patents

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CN104995006A CN201480006630.8A CN201480006630A CN104995006A CN 104995006 A CN104995006 A CN 104995006A CN 201480006630 A CN201480006630 A CN 201480006630A CN 104995006 A CN104995006 A CN 104995006A
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Abstract

将第一橡胶挤出机(32)中挤出的橡胶材料由一对第一压延辊(36、36)进行压延，形成第一片状构件(S1)，同时将第一片状构件(S1)与原卷提供的第二片状构件(S2)互相重叠，并利用一对第二压延辊(38、38)进行压延，由此在连续制造由第一片状构件(S1)与第二片状构件(S2)层合的层合体时，基于由一对第一压延辊(36、36)进行压延后的第一片状构件(S1)厚度(d1)的检测结果、原卷提供的第二片状构件(S2)厚度(d2)的检测结果、以及层合体厚度(d3)的检测结果，控制一对第一压延辊(36、36)的间隙。

Description

层合体的制造方法
技术领域
本发明涉及一种层合体的制造方法。
背景技术
作为传输带，众所周知一种具有带芯、层合在带芯表面及背面的表面包覆橡胶及背面包覆橡胶、以及在这些包覆橡胶之间分别配置于带芯宽度方向两侧的耳胶的传输带。
以往，作为此种传输带的制造方法，众所周知一种包括如下工序的制造方法：(1)将橡胶材料混合的工序，(2)将带芯压延并成型的工序，(3)将包覆橡胶压延并成型的工序，(4)将耳胶成型的工序，(5)将这些分离独立的各工序(2)、(3)、(4)中提供的各材料集合并成型为传输带的工序，(6)将成型后的传输带硫化的工序，以及(7)对硫化后的传输带进行表面加工的工序。
并且，作为最终所得产品的传输带，其厚度为带芯与包覆橡胶的厚度之和。
这些带芯、包覆橡胶、以及耳胶由于通过不同工序制成，所以会各自产生厚度偏差，因此在减少最终成型的传输带的厚度偏差上有局限性。
若传输带厚度过大，则在硫化工序中易在传输带表面发生故障，并且会造成材料浪费，存在制造成本增加的不利因素。
此外，专利文献1中，公开了在由芯体用开卷台开卷的带芯的一个侧面上，采用第一挤出压延装置挤出并压延包覆橡胶，同时在带芯的另一个侧面上，采用第二挤出压延装置挤出并压延包覆橡胶，并对应连续硫化机的硫化时间，一边连续提供该成型橡胶薄片一边连续硫化，再将硫化后的传输带主体通过卷绕装置进行连续卷绕。
现有技术文献
专利文献
【专利文献1】日本专利特开平05-301299号公报
发明内容
要解决的技术问题
上述在带芯表面及背面连续压延包覆橡胶的制造方法中，并未明示如何减少最终所得传输带的厚度偏差。
本发明鉴于上述情形而开发，其目的在于提供一种层合体的制造方法，其有利于减少由第一片状构件与第二片状构件层合的层合体的厚度偏差。
技术方案
为达成上述目的，本发明的层合体的制造方法具有第一工序，该第一工序将第一橡胶挤出机中挤出的橡胶材料由一对第一压延辊进行压延，形成第一片状构件；以及第二工序，该第二工序将所述第一片状构件与原卷提供的第二片状构件互相重叠，由一对第二压延辊进行压延，从而连续制造由所述第一片状构件与所述第二片状构件层合的层合体，其特征在于，基于由所述一对第一压延辊进行压延后的所述第一片状构件厚度d1的检测结果、所述原卷提供的所述第二片状构件厚度d2的检测结果、以及所述层合体厚度d3的检测结果，控制所述一对第一压延辊的间隙。
有益效果
通过本发明，能够根据第二片状构件的厚度偏差来调整第一片状构件的厚度，以便层合体的厚度与目标值一致，因此有利于减少由第一片状构件与第二片状构件层合的层合体的厚度偏差。
附图说明
图1是传输带10在与其宽度方向平行的面上断裂后的剖面图，(A)表示两侧端部B在切断前的状态，(B)表示两侧端部B在切断后的状态。
图2是表示层合体制造装置30的控制系统结构的框图。
图3是在具体实施方式所述的层合体的制造方法中，将纤维增强层1202与第一覆层橡胶1204A层合来制造带芯12半成品的工序说明图。
图4是在具体实施方式所述的层合体的制造方法中，将带芯12半成品与第二覆层橡胶1204B层合来制造带芯单体12A的工序说明图。
图5是在具体实施方式所述的层合体的制造方法中，将带芯12与第二包覆橡胶14B层合来制造第一中间层合体A3的工序说明图。
图6是在具体实施方式所述的层合体的制造方法中，在第一中间层合体A3上层合耳胶16并同时层合第一包覆橡胶14A来制造传输带10的工序说明图。
具体实施方式
下面参照图示对本发明具体实施方式的层合体的制造方法进行说明。
在本具体实施方式中，将分别对层合体为带芯的情形、层合体为下述中间层合体等半成品的情形、以及层合体为最终成品即传输带的情形进行说明。
首先，对传输带的结构进行说明。
图1是传输带10在与其宽度方向平行的面上断裂后的剖面图，(A)表示两侧端部B在切断前的状态，(B)表示两侧端部B在切断后的状态。
传输带10在结构上包含带芯12、第一包覆橡胶14A、第二包覆橡胶14B、以及耳胶16。
带芯12由多个带芯单体12A层合而成，带芯单体12A在结构上包含纤维增强层1202、在纤维增强层1202的一面上层合的第一覆层橡胶1204A、以及在纤维增强层1202的另一面上层合的第二覆层橡胶1204B。
第一包覆橡胶14A层合于带芯12的一面上。
第二包覆橡胶14B层合于带芯12的另一面上。
在本具体实施方式中，将对载置物品的传输带10的表面包覆橡胶由第一包覆橡胶14A构成、传输带10的背面包覆橡胶由第二包覆橡胶14B构成的情形进行说明。
然而，本发明当然也适用于与上述情形相反的、表面包覆橡胶由第二包覆橡胶14B构成、背面包覆橡胶由第一包覆橡胶14A构成的情形。
耳胶16在第一包覆橡胶14A与第二包覆橡胶14B之间，分别配置于带芯12的宽度方向两侧。
此外，符号1402表示下述带芯12与第二包覆橡胶14B层合的第二片状构件S2上的耳胶载置面。即，在第二片状构件S2中，带芯12的宽度小于第二包覆橡胶14B的宽度，并具有耳胶载置面1402，在第二包覆橡胶14B中层合了带芯12的表面的宽度方向两侧，该耳胶载置面以与耳胶16宽度对应的尺寸形成为带状。
接下来，对传输带10的制造工序进行说明。
传输带10由以下工序制成。
1)制造带芯单体12A：在纤维增强层1202上层合第一覆层橡胶1204A、第二覆层橡胶1204B。
2)制造带芯12：层合多个带芯单体12A。
3)制造第一中间层合体：在带芯12上层合第二包覆橡胶14B。
4)制造传输带10：在第一中间层合体上层合耳胶16，并层合第一包覆橡胶14A。
本发明所述层合体的制造方法适用于上述1)、2)、4)工序。
接下来，对用于本发明层合体的制造方法的制造装置30的结构进行说明。
如图2、图6所示，制造装置30在结构上包含第一橡胶挤出机32、第二橡胶挤出机34、一对第一压延辊36、36、一对第二压延辊38、38，一对第三压延辊40、40、定位装置42、切断装置44、未标示的输送装置、第一至第三厚度检测传感器46、48、50、带芯位置检测传感器52、耳胶位置检测传感器54、以及控制装置56。
第一橡胶挤出机32将通过内置螺旋轴的汽缸筒3202提供的橡胶材料从挤出头的盖口挤出，从而将其挤出成为压延前的片状构件。
为使压延前的片状构件的剖面形状平坦，第一橡胶挤出机32将能够改变机头盖口以及机头内部流动性的金属板设为可根据橡胶特性进行装卸的构造。
第二橡胶挤出机34将通过内置螺旋轴的汽缸筒3402提供的橡胶材料从挤出头的盖口挤出，从而将其挤出成为耳胶16。图6中，举例说明了从一台第二橡胶挤出机34中挤出两根耳胶16的情形，然而也可设置两台第二橡胶挤出机34，从这两台第二橡胶挤出机34中分别挤出一根耳胶16。
一对第一压延辊36、36上下具有间隔，轴线可沿水平方向旋转地受到支撑，且互相沿反方向旋转驱动，其对所述压延前的片状构件进行压延，形成第一片状构件S1。
一对第一压延辊36、36被构造成其间隙可通过压延辊间隙调整用致动器58来进行调整；通过调整间隙，调整第一片状构件S1的厚度。
一对第一压延辊36、36被构造成这些压延辊36、36的轴交角可通过未标示的交角调整用致动器来进行调整；通过调整交角，调整第一片状构件S1的平坦性。
压延辊间隙调整用致动器58以及交角调整用致动器，例如，可使用采用进给丝杠和电机的机构、以及采用油压汽缸的机构等以往众所周知的各种机构。
图中，符号37是将第一片状构件S1朝向一对第二压延辊38引导的导辊。
一对第二压延辊38、38上下具有间隔，轴线可沿水平方向旋转地受到支撑，且互相沿反方向旋转驱动，其通过将第一片状构件S1与原卷提供的第二片状构件S2互相重叠压延，连续制造由第一片状构件S1与第二片状构件S2层合的层合体。
图中，符号39是将一对第二压延辊38、38中送出的层合体引向下级的导辊。
一对第二压延辊38、38被构造成其间隙可通过未标示的压延辊间隙调整用致动器来进行调整；通过调整间隙，限制层合体片状构件(由第一片状构件S1与第二片状构件S2层合的层合体)的厚度。
一对第三压延辊40、40上下具有间隔，轴线可沿水平方向旋转地受到支撑，且互相朝反方向旋转驱动。
在制造层合耳胶16的层合体(传输带10)时，一对第三压延辊40、40用作将原卷提供的第二片状构件S2朝向一对第二压延辊38、38引导的导辊，同时将第二橡胶挤出机34挤出的耳胶16压延层合于第二片状构件S2上。
此外，在制造不层合耳胶16的层合体时，一对第三压延辊40、40仅用作将原卷提供的第二片状构件S2朝向一对第二压延辊38、38引导的导辊。
此外，在本具体实施方式中，一对第二压延辊38、38中的一个压延辊38和一对第三压延辊40、40中的一个压延辊40是共用的。
定位装置42针对图1中所示的第二片状构件S2的耳胶载置面1402，在第二包覆橡胶14B的宽度方向上对第二橡胶挤出机34中挤出的耳胶16进行定位。
定位装置42在结构上包含设置在制造装置30框架上且沿第二片状构件S2宽度方向延伸的轨道4202、沿轨道4202可滑动地设置的移动体4204、一体式安装于移动体4204上且引导耳胶16的导辊4206、以及滑动移动体4204的耳胶位置调整用致动器60。
耳胶位置调整用致动器60，例如，可使用采用进给丝杠和电机的机构、以及采用油压汽缸的机构等以往众所周知的各种机构。
切断装置44如图1(A)所示，利用切刀切断一对第二压延辊38、38中送出的层合体的宽度方向两侧端部B。图1(A)中，虚线表示切断部。
未标示的输送装置将切断的两侧端部B连续返回至第一橡胶挤出机32的上级一侧。因此，切断的两侧端部B将通过第一橡胶挤出机32被用作橡胶材料。
第一厚度检测传感器46检测由一对第一压延辊36、36压延的第一片状构件S1的厚度d1。
第二厚度检测传感器48检测由原卷提供的第二片状构件S2的厚度d2。
第三厚度检测传感器50检测第二压延辊中送出的层合体的厚度d3。
作为第一至第三厚度检测传感器46、48、50，可使用接触式或非接触式等以往众所周知的各种传感器。
带芯位置检测传感器52检测即将被一对第三压延辊40、40压延的带芯12的宽度方向两侧端面位置。
耳胶位置检测传感器54检测即将被一对第三压延辊40、40压延的耳胶16的宽度方向位置。
作为带芯位置检测传感器52，可使用二维位移传感器，其与带芯12的宽度方向端面正交地照射线状检测光并检测其反射光，由此检测下表面橡胶片(第二包覆橡胶14B)与芯体(带芯12)的高度差，作为带芯12的宽度方向两侧端面位置。
耳胶位置检测传感器54亦与上述相同，可使用二维位移传感器，其与耳胶16的宽度方向端面正交地照射线状检测光并检测其反射光，由此检测耳胶16的端部位置，作为耳胶16的宽度方向位置。
如图2所示，控制装置56由微型计算机构成，其包含CPU、存储或记忆控制程序等内容的ROM、作为控制程序工作区域的RAM、可改写地保存各种数据的EEPROM、以及与周边电路等连接的接口部等。
在控制装置56执行所述控制程序后，基于由第一厚度检测传感器46检测的第一片状构件S1厚度d1的检测结果、由第二厚度检测传感器48检测的原卷所提供第二片状构件S2厚度d2的检测结果、以及由第三厚度检测传感器50检测的一对第二压延辊38、38中所送出层合体厚度d3的检测结果，驱动压延辊间隙调整用致动器58，从而控制一对第一压延辊36、36的间隙。
由此，控制使一对第二压延辊38、38中送出的层合体的厚度d3成为目标值。
此外，控制装置56基于由带芯位置检测传感器52检测的即将被一对第三压延辊40、40压延的带芯12宽度方向两侧端面位置P1的检测结果、以及由耳胶位置检测传感器54检测的即将被一对第三压延辊40、40压延的耳胶16宽度方向位置P2的检测结果，通过定位装置42控制耳胶16的定位。
由此，如图1(A)所示，耳胶16层合在第二包覆橡胶14B上，带芯12的宽度方向两侧端面1210与耳胶16之间不会形成间隙，且不会互相重叠。
接下来，按照上述1)制造带芯单体12A、2)制造带芯12、3)制造第一中间层合体、以及4)制造传输带10的顺序，对传输带10的制造工序进行说明。
另外，以下所示图3至图5中，为简化图示，特将不会使用的定位装置42、切断装置44、带芯位置检测传感器52、耳胶位置检测传感器54、以及耳胶位置调整用致动器致动器60等图示予以省略。
1)制造带芯单体12A
准备好纤维增强层1202的原卷。
如图3所示，将第一橡胶挤出机32中挤出的橡胶材料由一对第一压延辊36、36进行压延，形成作为第一片状构件S1的第一覆层橡胶1204A(第一工序)。
将第一片状构件S1与原卷提供的作为第二片状构件S2的纤维增强层1202互相重叠，并利用一对第二压延辊38、38进行压延，由此连续制造由第一片状构件S1与第二片状构件S2层合的层合体A1(第二工序)。
此外，在第一工序和第二工序中，由控制装置56控制一对第一压延辊36、36的间隙。
层合体A1利用未标示的卷绕装置卷绕成原卷。
即，层合体A1将构成传输带10带芯12的厚度方向的一部分，其在纤维增强层1202的一面上层合第一覆层橡胶1204A，换言之，其为带芯12半成品。
接下来，准备好如上所制得的层合体A1的原卷。
如图4所示，将第一橡胶挤出机32中挤出的橡胶材料由一对第一压延辊36、36进行压延，形成作为第一片状构件S1的第二覆层橡胶1204B(第一工序)。
将第一片状构件S1与原卷提供的作为第二片状构件S2的上述层合体A1互相重叠，并利用一对第二压延辊38、38进行压延，由此连续制造由第一片状构件S1与第二片状构件S2层合的层合体A2(第二工序)。
此外，在第一工序和第二工序中，由控制装置56控制一对第一压延辊36、36的间隙。
层合体A2利用未标示的卷绕装置卷绕成原卷。
即，层合体A2为传输带10的带芯单体12A，在结构上包含纤维增强层1202、在纤维增强层1202的一面上层合的第一覆层橡胶1204A、以及在芯体的另一面上层合的第二覆层橡胶1204B。
重复所述工序，事先制得多个带芯单体12A的原卷。
2)制造带芯12
准备好如上所得的多个带芯单体12A的原卷，将其通过未标示的一对压延辊进行压延，制造带芯12。带芯12A利用未标示的卷绕装置卷绕成原卷。
3)制造第一中间层合体
准备好如上所制得的带芯12的原卷。
如图5所示，将第一橡胶挤出机32中挤出的橡胶材料由一对第一压延辊36、36进行压延，形成作为第一片状构件S1的第二包覆橡胶14B(第一工序)。
将第一片状构件S1与原卷提供的作为第二片状构件S2的带芯12互相重叠，并利用一对第二压延辊38、38进行压延，由此连续制造由第一片状构件S1与第二片状构件S2层合的层合体A3(第二工序)。
此外，在第一工序和第二工序中，由控制装置56控制一对第一压延辊36、36的间隙。
层合体A3利用未标示的卷绕装置卷绕成原卷。
即，层合体A3为第一中间层合体A3，在结构上包含带芯12、以及在带芯12上层合的包覆橡胶(第二包覆橡胶14B)，其将构成传输带10的厚度方向的一部分。
4)制造传输带10
准备好如上所制得的第一中间层合体A3的原卷。
如图6所示，将第一橡胶挤出机32中挤出的橡胶材料由一对第一压延辊36、36进行压延，形成作为第一片状构件S1的第一包覆橡胶14A(第一工序)。
接下来，利用一对第三压延辊40、40进行压延，在原卷提供的作为第二片状构件S2的第一中间层合体A3的带芯12宽度方向两侧，将第二橡胶挤出机34中挤出的耳胶16层合在第二包覆橡胶14B上，由此形成层合的第二中间层合体A4(第三工序)。此时，由控制装置56对耳胶16进行位置调整控制。
然后，将第一片状构件S1与包含第二片状构件S2(第一中间层合体A3)的第二中间层合体A4互相重叠，并利用一对第二压延辊38、38进行压延，由此连续制造由第一片状构件S1与第二片状构件S2层合的层合体A5(第二工序)。
此外，在第二工序中，利用切断装置44的切刀切断一对第二压延辊38、38中送出的层合体A5的宽度方向两侧端部B(图1(A))，同时利用未标示的输送装置将切断的两侧端部B连续返回至第一橡胶挤出机32的上级一侧，用作橡胶材料。
此外，在第一工序至第三工序中，由控制装置56来控制一对第一压延辊36、36的间隙。
层合体A5利用未标示的卷绕装置进行卷绕。
即，层合体A5为传输带10，由带芯12、第一包覆橡胶14A、第二包覆橡胶14B、以及耳胶16构成。
在上述具体实施方式中，对具有耳胶16的传输带10的制造方法进行了说明，然而本发明当然也适用于无耳胶16的传输带10。
此时，上述4)制造传输带10的工序如下。
准备好如上所制得的第一中间层合体A3的原卷。
将第一橡胶挤出机32中挤出的橡胶材料由一对第一压延辊36、36进行压延，形成作为第一片状构件S1的第一包覆橡胶14A(第一工序)。
接下来，将第一片状构件S1与作为第二片状构件S2的第一中间层合体A3互相重叠，并利用一对第二压延辊38、38压延，由此连续制造由第一片状构件S1与第二片状构件S2层合的层合体(第二工序)。
此外，在第二工序中，利用切断装置44的切刀切断一对第二压延辊38、38中送出的层合体的宽度方向两侧端部B，同时将切断的两侧端部B连续返回至第一橡胶挤出机32的上级一侧，用作橡胶材料。
此外，在第一和第二工序中，由控制装置56来控制一对第一压延辊36、36的间隙。
层合体利用未标示的卷绕装置进行卷绕。
即，层合体为传输带10，由带芯12、第一包覆橡胶14A、以及第二包覆橡胶14B构成。
如上所述，通过本具体实施方式，当连续制造由第一片状构件S1与第二片状构件S2层合的层合体时，会基于由一对第一压延辊36、36进行压延后的第一片状构件S1厚度d1的检测结果、原卷提供的第二片状构件S2厚度d2的检测结果、以及层合体厚度d3的检测结果，控制一对第一压延辊36、36的间隙。
因此，能够根据第二片状构件S2的厚度偏差调整第一片状构件S1的厚度，以便层合体的厚度与目标值一致，从而有利于减少由第一片状构件S1与第二片状构件S2层合的层合体的厚度偏差。
因此，能够在层合体厚度过大时减少硫化工序中层合体表面发生的故障，并有利于在层合体厚度过大时控制材料浪费。
此外，在由一对第二压延辊38、38压延第一片状构件S1与第二片状构件S2时，由于第一片状构件S1刚从第一橡胶挤出机32中挤出，所以第一片状构件S1将保持温度较高状态。
因此，第一片状构件S1与第二片状构件S2将趁热粘合，即使第一片状构件S1与第二片状构件S2双方或一方为粘性(粘着性)较低的材料，也可不用溶剂等就能够切实粘合层合片状构件S1、S2，从而有利于提升层合体的质量。
此外，在由一对第三压延辊40、40对耳胶16和作为第二片状构件S2的第一中间层合体A3的第二包覆橡胶14B进行压延时，由于耳胶16刚从第二橡胶挤出机34中挤出，所以耳胶16将保持温度较高状态。
因此，耳胶16与第二片状构件S2将趁热粘合，即使耳胶16与第二片状构件S2双方或一方为粘性(粘着性)较低的材料，也可不用溶剂等就能够切实粘合层合耳胶16与第二片状构件S2，从而有利于提升层合体的质量。
此外，本发明将基于由带芯位置检测传感器52检测的即将被一对第三压延辊40、40压延的带芯12的宽度方向两侧端面位置P1的检测结果、以及由耳胶位置检测传感器54检测的即将被一对第三压延辊40、40压延的耳胶16的宽度方向位置P2的检测结果，通过定位装置42控制耳胶16的定位。
因此，能够将耳胶16层合在第二包覆橡胶14B上，带芯12的宽度方向两侧端面1210与耳胶16之间不会形成间隙，从而有利于提升传输带10的质量。
此外，在第二工序中，利用切断装置44的切刀切断一对第二压延辊38、38中送出的层合体A5的宽度方向两侧端部B，同时利用输送装置将切断的两侧端部B连续返回至第一橡胶挤出机32的上级一侧，用作橡胶材料。
因此，当然无需空间来暂时存放切断的两侧端部B，并且不用每存放一定量的两侧端部B便进行与层合体制造工序分离的工序，例如往混合橡胶材料的工序中搬运一定量的两侧端部B，从而有利于节约空间和优化制造工序。
此外，如上所述制造传输带时，能够利用同一制造方法和同一制造装置30制造带芯12半成品、带芯单体12A、第一中间层合体A3、以及传输带10。
因此，与分别单独设置带芯12半成品制造装置、带芯单体12A制造装置、第一中间层合体A3制造装置、以及传输带10制造装置来构成生产线相比，能够大幅减少制造装置的数量，非常有利于节省空间和优化设备，此外，还无需对各制造装置配备作业人员，有利于节省人力。
另外，本具体实施方式对制造传输带10的情形进行了说明，但本发明也适用于制造由第一片状构件S1与第二片状构件S2层合的各种层合体。
符号说明
10传输带
12带芯
12A带芯单体
1202纤维增强层
1204A第一覆层橡胶
1204B第二覆层橡胶
1210端面
14A第一包覆橡胶
14B第二包覆橡胶
1402耳胶载置面
16耳胶
32第一橡胶挤出机
34第二橡胶挤出机
36一对第一压延辊
37导辊
38一对第二压延辊
40一对第三压延辊
42定位装置
44切断装置
46第一厚度检测传感器
48第二厚度检测传感器
50第三厚度检测传感器
52带芯位置检测传感器
54耳胶位置检测传感器
56控制装置
58压延辊间隙调整用致动器
60耳胶位置调整用致动器
S1第一片状构件
S2第二片状构件
A1、A2层合体
A3层合体(第一中间层合体)
A4层合体(第二中间层合体)
A5层合体
B切断的两侧端部

Claims (8)

1.一种层合体的制造方法，
其具有第一工序，所述第一工序将第一橡胶挤出机中挤出的橡胶材料由一对第一压延辊进行压延，形成第一片状构件；以及
第二工序，所述第二工序将所述第一片状构件与原卷提供的第二片状构件互相重叠，由一对第二压延辊进行压延，从而连续制造由所述第一片状构件与所述第二片状构件层合的层合体，
其特征在于，
基于由所述一对第一压延辊进行压延后的所述第一片状构件厚度d1的检测结果、所述原卷提供的所述第二片状构件厚度d2的检测结果、以及所述层合体厚度d3的检测结果，控制所述一对第一压延辊的间隙。
2.根据权利要求1所述的层合体的制造方法，其特征在于，
所述层合体为传输带，在结构上包含带芯、层合于所述带芯的一面的第一包覆橡胶、以及层合于所述带芯的另一面的第二包覆橡胶，
所述第一片状构件为所述第一包覆橡胶，
所述第二片状构件为所述带芯与所述第二包覆橡胶层合的第一中间层合体。
3.根据权利要求2所述的层合体的制造方法，其特征在于，
所述层合体还具有在所述第一包覆橡胶与所述第二包覆橡胶之间分别配置于所述带芯宽度方向两侧的耳胶，
在所述第二工序之前进行第三工序，所述第三工序利用一对第三压延辊进行压延，在所述第二片状构件的所述带芯的宽度方向两侧，将第二橡胶挤出机中挤出的所述耳胶层合于所述第二包覆橡胶上，由此形成第二中间层合体，
在所述第二工序中，包含所述第二片状构件的所述第二中间层合体与所述第一片状构件进行层合。
4.根据权利要求3所述的层合体的制造方法，其特征在于，
在所述第二片状构件中，所述带芯的宽度小于所述第二包覆橡胶的宽度，并在所述第二包覆橡胶中层合了所述带芯的表面的宽度方向两侧，以与所述耳胶宽度对应的尺寸分别形成位于所述带芯位置以外的带状耳胶载置面，
设置定位装置，针对所述第二片状构件的所述耳胶载置面，在所述第二包覆橡胶的宽度方向上对所述第二橡胶挤出机中挤出的所述耳胶进行定位，
基于即将被所述一对第三压延辊压延的所述带芯宽度方向两侧端面位置P1的检测结果、以及即将被所述一对第三压延辊压延的所述耳胶宽度方向位置P2的检测结果，通过所述定位装置控制所述耳胶的定位。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的层合体的制造方法，其特征在于，
在所述第二工序中，切断所述一对第二压延辊中送出的所述层合体的宽度方向两侧端部，同时将所切断的两侧端部连续返回至所述第一橡胶挤出机的上级一侧，用作所述橡胶材料。
6.根据权利要求1所述的层合体的制造方法，其特征在于，
所述层合体将构成传输带带芯厚度方向的一部分，在结构上包含纤维增强层、以及层合于所述纤维增强层的一面的第一覆层橡胶，
所述第一片状构件为所述第一覆层橡胶，
所述第二片状构件为所述纤维增强层。
7.根据权利要求1所述的层合体的制造方法，其特征在于，
所述层合体为传输带的带芯单体，在结构上包含纤维增强层、在所述纤维增强层的一面上层合的第一覆层橡胶、以及在所述芯体的另一面上层合的第二覆层橡胶，
所述第一片状构件为所述第二覆层橡胶，
所述第二片状构件为所述纤维增强层与所述第一覆层橡胶。
8.根据权利要求1所述的层合体的制造方法，其特征在于，
所述层合体为第一中间层合体，在结构上包含带芯、以及在所述带芯上层合的包覆橡胶，其构成传输带厚度方向的一部分，
所述第一片状构件为所述包覆橡胶，
所述第二片状构件为所述带芯。
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