CN104972609A - 显示器面框的模内装饰注塑成型模具及成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明的显示器面框的模内装饰注塑成型模具和成型工艺，包括定模、动模和浇注系统，显示器面框包括框体和设在框体背面的装配结构，定模开设有用于成型框体的第一型腔，动模开设有用于成型装配结构的第二型腔，第一型腔底部预置装饰薄膜片材，浇注系统包括由定模和动模闭合形成的、通向第一型腔和第二型腔的多条分流道。本发明的显示器面框的模内装饰注塑成型模具和成型工艺，针对显示器面框的结构特点，在成型框体的第一型腔底部预置装饰薄膜片材，并从第一型腔侧面的多条分流道注塑，通过潜浇口、多点的浇注方式注塑，控制熔融的塑胶材料的流程，使塑胶材料均匀分布，与装饰薄膜片材完全充分的接触，避免因尺寸大流程长导致的薄膜偏移或起皱。

Description

显示器面框的模内装饰注塑成型模具及成型工艺

技术领域

本发明涉及一种注塑成型模具及成型工艺，更具体地说，涉及一种显示器面框的模内装饰注塑成型模具及成型工艺。

背景技术

家电数码产品为了满足消费者个性化需求，更新换代快，家电数码产品表面出现了装饰图案。通常采用的是喷涂、印刷等传统的方式将装饰图案贴在家电产品外表面，传统的方式不仅增加工艺制造环节，喷涂或印刷会导致化学物质与人体接触，有污染性，而且装饰图案选择余地较少，无法提供青花瓷、书法、国画、女性、个性和游戏等各种的装饰图案供选择，不能满足消费者个性化需要。

虽然，在电子通讯等数码产品中出现了模内装饰技术（In MoldDecoration，简称“IMD”），IMD工艺是首先将产品所要求的图案、色彩印刷在透明薄膜上（PET膜或PMMA膜等），薄膜厚度约0.1～0.2mm，然后将薄膜片材预成型、冲切成一定形状与尺寸，形成装饰薄膜片材，再将装饰薄膜片材嵌入模具的型腔内并固定，最后向模具内注塑，塑料熔体在装饰薄膜片材的内侧成型并与装饰薄膜片材接触熔合在一起。这样装饰薄膜片材便牢固地附着在产品的表面，生产出具有表面装饰的高档塑料制品。但是多是应用在手机按键、外壳之类的小尺寸产品上，对于显示器面框等大家电类的大尺寸产品，注塑时由于尺寸过大流程过长，容易使装饰薄膜片材偏移、起皱或扯破。

现有技术上缺少一种适用于例如显示器面框之类的大尺寸家电产品的模内装饰注塑成型模具及工艺，使得装饰薄膜片材在注塑成型过程中不容易偏移折皱，最后成型出档次质量高的带有装饰图案的产品。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种适用于显示器面框的模内装饰注塑成型模具及成型工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种显示器面框的模内装饰注塑成型模具，包括定模、动模和浇注系统，所述显示器面框包括框体和设在所述框体背面的装配结构，所述定模开设有用于成型所述框体的第一型腔，所述动模开设有用于成型所述装配结构的第二型腔，所述第一型腔底部预置装饰薄膜片材，所述浇注系统包括由定模和动模闭合形成的、通向所述第一型腔和第二型腔的多条分流道。

本发明的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，所述浇注系统包括贯穿所述定模、并与每条所述分流道连通的浇口套。

本发明的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，所述浇口套处于所述第一型腔围合的方框内，多条所述分流道以所述浇口套为中心向外发散分布。

本发明的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，所述动模还设有顶出机构。

本发明的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，所述顶出机构包括顶出固定板、顶出底板和至少一个斜顶组件，所述斜顶组件包括斜顶以及斜顶导向块、斜顶固定座，所述斜顶固定座设在顶出底板上，所述斜顶导向块固定在所述动模板上并相对所述斜顶固定座偏移一设定距离，所述斜顶的一端与所述斜顶固定座铰接，中间与所述斜顶导向块滑动连接，另一端在所述第二型腔内用于所述装配结构的倒扣的成型。

本发明的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，所述装饰薄膜片材粘附在所述第一型腔的底面上。

本发明的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，所述定模内还设有冷却系统，所述冷却系统包括与所述第一型腔围合的方框相适应的冷却流道。

本发明的成型模具的显示器面框的模内装饰注塑成型工艺，包括以下步骤：

S1、将装饰薄膜片材放置在第一型腔的底部，将定模和动模合模；

S2、向浇注系统内浇注熔融的塑胶材料，所述塑胶材料通过所述定模和动模闭合形成的分流道充满第一型腔和第二型腔，所述塑胶材料与所述装饰薄膜片材结合在一起；

S3、对所述塑胶材料和所述定模、所述动模进行冷却；

S4、将所述定模和动模分离，将成型后的所述显示器面框与所述动模分离，将所述显示器面框与所述分流道分离。

本发明的显示器面框的模内装饰注塑成型模具和成型工艺，包括定模、动模和浇注系统，显示器面框包括框体和设在框体背面的装配结构，定模开设有用于成型框体的第一型腔，动模开设有用于成型装配结构的第二型腔，第一型腔底部预置装饰薄膜片材，浇注系统包括由定模和动模闭合形成的、通向第一型腔和第二型腔的多条分流道，具有以下有益效果：本发明的显示器面框的模内装饰注塑成型模具和成型工艺，针对显示器面框的结构特点，在成型框体的第一型腔底部预置装饰薄膜片材，并从第一型腔侧面的多条分流道注塑，通过潜浇口、多点的浇注方式注塑，控制熔融的塑胶材料的流程，使塑胶材料均匀分布，与装饰薄膜片材完全充分的接触，避免因尺寸大流程长导致的薄膜偏移或起皱。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明一实施例的显示器面框的示意图；

图2是本发明一实施例的显示器面框的模内装饰注塑成型模具的示意图；

图3是本发明一实施例的定模模芯示意图；

图4是本发明一实施例的动模模芯示意图；

图5是本发明一实施例的浇注系统的示意图；

图6是本发明一实施例的斜顶组件和显示器面框的示意图；

图7是本发明一实施例的定模模芯和冷却系统示意图一；

图8是本发明一实施例的冷却系统示意图二。

图中，

1显示器面框 3定模 4动模 5浇注系统 6顶出机构 7冷却系统

11框体     12装配结构

31定模板   32定模芯  33安装孔    34第一型腔

41动模板   42动模芯  43第二型腔  44第一型芯

51浇口套   52分流道  53次分流道  54浇口

61顶出固定板 62顶出底板 63斜顶 64斜顶导向块 65斜顶固定座

66流道顶针 67产品顶针

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案以及优点更加清楚明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

参照图1，为本实施例中的显示器面框1的结构示意图。图1中显示器面框1朝上的面为显示器面框1的正面。显示器面框1包括框体11以及设在框体11背面的装配结构12，包括倒扣或侧孔等。显示器面框1注塑成型后，装饰薄膜片材带有装饰图案的一面牢固附着在显示器面框1的正面，即附着在框体11的正面。

图2示出了本实施例的显示器面框1的模内装饰注塑成型模具，包括定模3、动模4和浇注系统5。定模3开设有用于成型框体11的第一型腔34，装饰薄膜片材预置在第一型腔34的底部，动模4开设有用于成型装配结构12的第二型腔43。根据显示器面框1的结构特点，正面的框体11通过定模3的第一型腔34成型，背面的装配结构12存在倒扣，则通过动模4的第二型腔43再结合其他部件辅助成型。可以理解的，第一型腔34也可以设在动模4上，第二型腔43设在定模3上，不受限定。浇注系统5包括由定模3和动模4闭合形成的、通向第一型腔34和第二型腔43的多条分流道52。

本发明的显示器面框1的模内装饰注塑成型模具，针对显示器面框1的结构特点，在第一型腔34底部预置装饰薄膜片材，并从第一型腔34侧面的多条分流道52注塑，通过多点潜浇口的浇注方式注塑，控制熔融的塑胶材料的流程，使塑胶材料在型腔内均匀分布，与装饰薄膜片材完全充分的接触，避免因尺寸大流程长导致的塑胶材料出现的薄膜偏移或起皱。

本实施例中的装饰薄膜片材的厚度大约0.1～0.2mm，第一型腔34的深度预留装饰薄膜片材的位置。装饰薄膜片材预置在第一型腔34的底部，对应成型的框体11的正面。装饰薄膜片材的外侧表面紧贴第一型腔34底部，带有装饰图案的内侧朝向待注塑的第一型腔34内部，熔融的塑胶材料与装饰薄膜片材的内侧表面接触熔合在一起，这样装饰薄膜片材牢固附着在显示器面框1的框体11的正面。由于装饰图案在薄膜内侧印刷，装饰图案可以选择青花瓷、书法、国画、女性、个性和游戏等各种样式，图案样式不受局限，可以满足消费者个性化需要。并且装饰图案印刷在薄膜内侧，薄膜又具有一定的硬度，对装饰图案起到了很好的保护作用，防止装饰图案的耐刮擦、划伤和磨损，使显示器面框1表面始终保持光亮如新，图案色彩艳丽。

本实施例中的装饰薄膜片材（未示出），在制作过程中外侧表面贴附有具有一层保护膜，预置在第一型腔底部之前，将外侧表面的保护膜撕下，外侧表面具有一定的粘附力，这样装饰薄膜片材外侧表面可以粘附在第一型腔34底部，在注塑成型的过程中，装饰薄膜片材在第一型腔34中的位置保持固定。可以理解的，装饰薄膜片材还可以通过其他方式在第一型腔34中保持固定，如在定模3上开设有连通第一型腔34的孔，孔的另一端连接抽真空装置，通过抽真空的方式将装饰薄膜片材真空吸附在第一型腔34中。

本实施例中的定模3包括定模板31和定模模芯32，定模模芯32和定模板31之间可拆卸连接，动模4包括动模板41和动模模芯42，动模模芯42和动模板41之间可拆卸连接。优选的，本实施例中定模模芯32通过螺丝固定在定模板31上，动模模芯42也通过螺丝固定在动模板41上。定模模芯32和定模板31、动模模芯42和动模板41通过这样的镶拼结构，这样在定模模芯32和动模模芯42可采用S136、2344、738H、NAK80等优质模具钢，而定模板31和动模板41可采用S50C等普通模具钢，节省了模具自身的成本，同时在部分存在损耗的时候，不需要整体更换，可以仅更换部分结构，便于模具的维护和更新。

图3示出了本实施例的定模模芯32，定模模芯32包括第一型腔34，第一型腔34围合的方框内开设有供浇注系统5的浇口套51安装的安装孔33。浇口套51插装在安装孔33内，用于将熔融的塑胶材料通过浇口套51引入分流道52内。

图4示出了本实施例的动模模芯42，动模模芯42包括与第一型腔34相适配的第一型芯44和用于成型装配结构12的第二型腔43，第一型芯44和第一型腔34闭合形成框体11的成型空间。

图5示出了本实施例的浇注系统5，浇注系统5包括安装在定模3的安装孔33内的、贯穿定模3的浇口套51，由定模模芯32和动模模芯42合模形成的多条分流道52，以及连通第一型腔34、第二型腔43的浇口54。浇口套51形成主流道，每条分流道52以主流道为中心向外发散分布，每条分流道52通过浇口与第一型腔34、第二型腔43连通，多个浇口54大致均匀分布在第一型腔34上。根据浇注的需要，部分分流道52还包括末端分出的至少两个次分流道53，每条次分流道53通过浇口54与第一型腔43、第二型腔43相连通，使熔融的塑胶材料从主流道中均匀的通过各个分流道52、次分流道53充满整个型腔。

图2中，本实施例的动模4还设有顶出机构6。成型后的显示器面框1的正面附着有装饰薄膜片材，如果从显示器面框1正面的定模3一侧顶出成型的显示器面框1，顶出机构6接触装饰薄膜片材的外侧表面，可能导致顶出时已粘附在显示器面框1正面的装饰薄膜片材分离，也可能影响显示器面框1的表面效果，本实施例的顶出机构6设在动模4一侧，可以从显示器面框1背面顶出已成型的显示器面框1，避免和装饰薄膜片材的接触。

顶出机构6包括顶出固定板61、顶出底板62、流道顶针66、产品顶针67和斜顶组件。流道顶针66和产品顶针67均属于现有技术，此处不再赘述。

图6示出了根据本发明一实施例的斜顶组件的结构示意图。一并结合图2，斜顶组件包括斜顶63、斜顶导向块64和斜顶固定座65，斜顶导向块64固定在动模板41上，斜顶固定座65固定在斜顶63底板上，斜顶导向块64与斜顶固定座65偏斜一设定距离，斜顶63一端与斜顶固定座65铰接，中间与斜顶导向块64滑动连接，另一端在第二型腔43内用于装配结构12的倒扣部分的成型。优选地，顶出固定板61（参照图2）上开设有容置斜顶固定座65的孔（未标号），斜顶固定座65穿设于顶出固定板61上的孔内，并通过顶出固定板61上的螺丝或螺栓固定在顶出固定板61上。

待完成显示器面框1的注塑、保压和冷却过程后，模具开始开模，顶出底板62带动斜顶组件进行运动，斜顶导向块64限定斜顶63的运动方向可以分解为沿顶出成型后的显示器面框1的方向（即为图6中向上的方向）和横向的与装配结构12的倒扣脱离的方向（即为图6中向右的方向），从而使斜顶63和装配结构12的倒扣从动模4的第二型腔43中脱出，进而斜顶63和装配结构12的倒扣脱离。

图7和图8示出了本发明一实施例的冷却系统7的示意图。冷却系统7设在定模3中，冷却系统7包括与第一型腔的方框形对应的框型的冷却流道，采用多冷却回路的形式。优选地，冷却系统7还可以采用O形密封圈、堵口等结构进行密封。在注塑完成后，通过向冷却系统7注入重温的流动水带走塑胶材料和定模3的热量，实现冷却成型后的显示器面框1的功能。

以下结合图2简要介绍采用本发明的显示器面框1的模内装饰注塑成型模具的成型和制备显示器面框1的过程。

首先将装饰薄膜片材放置在定模3的第一型腔34底部。

在合模状态时，从浇注系统的浇口套注入熔融的塑胶材料，塑胶材料通过定模3和动模4闭合形成的分流道52充满第一型腔34和第二型腔43，从而完成显示器面框1的成型过程。

在开模状态时，将定模3从成型的显示器面框1和动模4上分离，通过顶出机构6将成型的显示器面框1从动模4上分离，完成其注塑成型过程。

综上，本发明的显示器面框1的模内装饰注塑成型模具，考虑显示器面框1的框体11和装配结构12组成的特点，在定模3和动模4上分别设置第一型腔34和第二型腔43，分别用于框体11和装配结构12的成型；同时考虑到显示器面框1的大尺寸的结构特点，在第一型腔34内预置装饰薄膜片材，再用潜浇口和多个分流道52的方式，使熔融的塑胶材料均匀的注入第一型腔34和第二型腔43中，充分的与装饰薄膜片材结合在一起，提高了显示器面框1料成型质量，并提高其生产效率。

此外，本发明还进一步涉及一种采用本发明的显示器面框1的模内装饰注塑成型工艺，其包括步骤：

S1、将装饰薄膜片材放置在第一型腔34的底部，将定模3和动模4合模；

S2、向浇注系统5内浇注熔融的塑胶材料，优选的，PC+ABS塑胶材料，温度为260℃，塑胶材料从浇口套51形成的主流道，再经所述定模3和动模4闭合形成的分流道52充满整个型腔，所述塑胶材料与所述装饰薄膜片材结合在一起；

S3、通过冷却系统7通过常温的流动水带走塑胶材料和定模3、动模4的热量；

S4、将所述定模3和动模4分离，在通过顶出机构6将成型后的所述显示器面框1与所述动模4分离，再将所述显示器面框1与所述分流道52分离。

本发明的显示器面框1的模内装饰注塑成型工艺，在型腔内预置装饰薄膜片材，再用潜浇口和多个分流道52的方式，使熔融的塑胶材料均匀的注入型腔中，充分的与装饰薄膜片材结合在一起，提高了显示器面框1成型质量，并提高其生产效率。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (8)

1.一种显示器面框的模内装饰注塑成型模具，包括定模、动模和浇注系统，所述显示器面框包括框体和设在所述框体背面的装配结构，其特征在于，所述定模开设有用于成型所述框体的第一型腔，所述动模开设有用于成型所述装配结构的第二型腔，所述第一型腔底部预置装饰薄膜片材，所述浇注系统包括由定模和动模闭合形成的、通向所述第一型腔和第二型腔的多条分流道。

2.根据权利要求1所述的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，其特征在于，所述浇注系统包括贯穿所述定模、并与每条所述分流道连通的浇口套。

3.根据权利要求2所述的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，其特征在于，所述浇口套处于所述第一型腔围合的方框内，多条所述分流道以所述浇口套为中心向外发散分布。

4.根据权利要求2所述的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，其特征在于，所述动模还设有顶出机构。

5.根据权利要求4所述的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，其特征在于，所述顶出机构包括顶出固定板、顶出底板和至少一个斜顶组件，所述斜顶组件包括斜顶以及斜顶导向块、斜顶固定座，所述斜顶固定座设在顶出底板上，所述斜顶导向块固定在所述动模板上并相对所述斜顶固定座偏移一设定距离，所述斜顶的一端与所述斜顶固定座铰接，中间与所述斜顶导向块滑动连接，另一端在所述第二型腔内用于所述装配结构的倒扣的成型。

6.根据权利要求1所述的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，其特征在于，所述装饰薄膜片材粘附在所述第一型腔的底面上。

7.根据权利要求1所述的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，其特征在于，所述定模内还设有冷却系统，所述冷却系统包括与所述第一型腔围合的方框相适应的冷却流道。

8.一种根据权利要求1～7所述的成型模具的显示器面框的模内装饰注塑成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、将装饰薄膜片材放置在第一型腔的底部，将定模和动模合模；

S2、向浇注系统内浇注熔融的塑胶材料，所述塑胶材料通过所述定模和动模闭合形成的分流道充满第一型腔和第二型腔，所述塑胶材料与所述装饰薄膜片材结合在一起；

S3、对所述塑胶材料和所述定模、所述动模进行冷却；

S4、将所述定模和动模分离，将成型后的所述显示器面框与所述动模分离，将所述显示器面框与所述分流道分离。