CN109624224A - 热浇口、热流道浇注结构、注塑模具及其浇注方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模具技术领域，尤其涉及热浇口、热流道浇注结构、注塑模具及其浇注方法。本发明热浇口的立体形状小于或等于待浇注制件中的孔洞立体形状，在浇注中，熔胶自待浇注制件中部向边缘流动，不会出现多股熔胶汇合造成的结合线。而且，热浇口内的熔胶始终保持熔融状态，当热浇口周边的熔胶冷却为制件后，制件和热浇口内的熔胶分离。制件取出后，热浇口内的熔胶仍然为液态，可以用于在下一个周期成型制件，而不会凝固为冷流道。从而可以在通过消除结合线提升外观品质、提升结构强度的同时，不产生流道废料，降低生产成本。

Description

热浇口、热流道浇注结构、注塑模具及其浇注方法

技术领域

本发明涉及模具技术领域，尤其涉及热浇口、热流道浇注结构、热流道注塑模具和浇注方法。

背景技术

以图1所示矩形中空制件01为例，用现有的模具通过注塑成型该制件，，通常采用图2所示的点式进胶，熔胶从进胶点2进入模腔，沿着两侧流动，将会在充填末端位置处汇合，从而形成结合线03。该结合线不但会降低制件结构强度，而且是一种外观缺陷，使用免喷涂材料或彩色材料时这种缺陷尤为显著。

该缺陷可以通过将中部孔洞用制件相同的塑胶材料填补，待成型后再将中部填补塑胶切除来改善，如图3所示，填补中空制件01的材料2，本质上这可以看作是一个冷浇口。熔胶自进胶点02进入模腔，从中部向四周边缘流动，该流动形式不会产生结合线。在成型后再将中部多余材料04切除，即得到所需制件。但这个方法不但浪费塑胶原材料，而且需要增加新的切除工序，大大提升了生产成本，实际生产中基本不会采用。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明的目的是提供热浇口、热流道结构、热流道注塑模具及其浇注方法，解决上述问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供一种热浇口，其所述热浇口腔的立体形状等于或小于待浇注件内的孔洞的立体形状，所述热浇口的熔胶流入端设置热流道连接位。

在一些实施例中，优选为，所述热浇口设置加热结构；或，所述热浇口为绝热结构。

本发明还提供了一种热流道浇注结构，其包括热流道和所述的热浇口，所述热流道的熔胶流出端和所述热浇口的熔胶流入端相连接。

在一些实施例中，优选为，所述热流道与所述热浇口可拆卸连接。

在一些实施例中，优选为，所述热流道和所述热浇口为一体式结构。

在一些实施例中，优选为，所述热流道设置加热结构；或，所述热流道为绝热结构。

在一些实施例中，优选为，所述热流道为单支热流道或包含热流道分流板的多支热流道系统。

在一些实施例中，优选为，所述热浇口的边缘设置封胶开关。

本发明还提供了一种热流道注塑模具，其包括：前模结构和后模结构，内部开有所述热流道浇注结构的安装区；所述热流道浇注结构的热浇口包括前热浇口仁、后热浇口仁和热浇口腔，所述前热浇口仁和所述后热浇口仁相对设置，二者之间为所述热浇口腔；所述前热浇口仁与所述热流道相连，浇注过程中热浇口腔内为热熔胶池；

所述前模结构内设置热流道安装槽和前热浇口仁安装槽，所述前模结构的模腔和所述热浇口腔连通；所述后模结构内设置后热浇口仁。

本发明还提供了一种所述的热流道注塑模具的浇注方法，其包括：

注胶步骤，将熔胶自热流道浇注结构的热流道注入热浇口腔，流经热浇口腔后流向所述热流道注塑模具的模腔，从而避免多股熔胶汇合，形成结合线。同时由于熔胶从内部流向边缘相对与沿着边缘流动来说，流长更短，因此能够减少热流道数量；

冷却步骤，冷却热浇口外、模腔内的熔胶；

取件步骤，待热浇口外的熔胶冷却为制件后，取出制件。

在一些实施例中，优选为，在取出制件后，当循环制作待浇注制件时，将热浇口腔内的热熔胶注射至所述热流道注塑模具的模腔，从而避免热浇口腔内的熔胶冷却凝固为流道废料。能消除结合线，从而能够提升制件结构强度，提升制件外观品质。能有效消除免喷涂材料、彩色材料注塑中产生的外观缺陷。

(三)有益效果

本发明提供的技术方案中热浇口的形状与待浇注物体中的孔洞形状相匹配，热浇口腔的立体形状等于或小于待浇注件内的孔洞的立体形状，在浇注中，熔胶自用热熔胶填补孔洞后的待浇注物体中部向边缘流动，不会出现熔体汇合造成的结合线。而且，热浇口覆盖的熔胶始终保持液体状态，当热浇口周边的熔胶冷却为制件后，制件顶出，和热浇口腔内的熔胶分离，热浇口腔内的熔胶仍为液态，既不会凝固为流道废料，也无需切割工序。在进入下一成型周期时，该部分熔胶继续向边缘流动，填补上一制件顶出后，在模腔内留下的空腔，从而形成新的制件，充分利用塑胶原材料。

附图说明

图1为矩形中部带孔洞制件结构图；

图2为现有技术中针点进胶制备的制件及其结合线示意图；

图3为现有技术中先填补孔洞，再从中部针点02进胶，最后切除中部材料04的制件示意图；

图4本发明一个实施例中热流道结构的示意图；

图5为本发明又一实施例中热流道结构的示意图；

图6为本发明再一实施例中热流道结构的示意图；

图7为本发明热流道注塑模具的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。“第一”“第二”“第三”“第四”不代表任何的序列关系，仅是为了方便描述进行的区分。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。“当前”在执行某动作之时的时刻，文中出现多个当前，均为随时间流逝中实时记录。

针对目前注塑件填补孔洞造成材料浪费与增加工序，或者出现结合线的问题，本发明给出热浇口、热流道浇注结构、热流道注塑模具及热流道浇注方法。

下面将通过基础设计、扩展设计及替换设计对产品、方法等进行详细描述。

一种热浇口，该热浇口的形状与待浇注件孔洞形状相同，热浇口的熔胶流入端设置热流道连接位。

在一些实施例中，如图4、5、6所示，热浇口腔1的立体形状的横截面形状与孔洞横截面形状、大小相同或略小(方便放置其他的封胶开关等)，立体形状的高度(纵截面上的高度)等于或小于孔洞的高度，如果孔洞为非常规立体形状，那么该热浇口腔的形状与其匹配即可，依然满足注塑放置好后，横截面、纵截面的尺寸限定。

该形状随孔洞的形状灵活变化，可以为矩形、圆角矩形、圆形、曲边曲面等等。使用中，可以根据待浇注物体的孔洞形状选择对应的热浇口1。

该热浇口1可以通过热流道连接位改进现有技术的热流道，扩展现有技术的浇口。当然在其他实施例中，可作为热流道的一部分出现在热流道整体产品中。

熔胶流入端即自此处流入热浇口1内部的端口。

一些实施例中，在热浇口1设置加热结构，浇注过程中，即热浇口1外部熔胶冷却为制件的过程中，热浇口1的加热结构工作，以保持热浇口1内的熔胶呈熔融状态。加热结构可借用常规热流道2中的加热方式，可为加热管(管状或类管状)、加热片或其他。只要达到加热目的，都属于本技术保护范围。

当然，在其他的实施例中，也可以将热浇口1设计为绝热结构，带有保温性能，能保持热浇口1内的熔胶不被冷却，保持熔融态(或称原注入状态)。

本发明还提供了一种热流道浇注结构，其包括热流道2和权利要求1或2的热浇口1，热流道2的熔胶流出端和热浇口1的熔胶流入端相连接。

在一些实施例中，热浇口1可为多个，部分或者全部热浇口1的形状不同，供使用时根据待浇注物体的孔洞选择，被选择的热浇口1与热流道2连接，供使用。

在一些实施例中，部分或全部热浇口1带加热结构，加热结构的加热能力相同或不同。或者，部分或全部不带加热，为绝热结构。使用时根据具体要求选择带加热结构的还是不带加热结构的。

在一些实施例中，热浇口1与热流道一一配套，或呈分体结构，或呈一体结构。

当为分体结构时，则热流道2与热浇口1可拆卸连接。这种连接方式方便拆卸保存、运输和维修替换等，又方便根据需要替换热流道2或热浇口1，适应性更强。

当为一体结构时，即热流道2和热浇口1为一体式结构。提高了结构的密封性和保温效果，熔体在浇注时，无需组装该热流道浇注结构，直接取用，快捷方便。

为了保持浇注中熔胶为熔融态流动，在一些实施例中，热流道2设置加热结构。在另一些实施例中，热流道2为绝热结构。加热结构可借用常规热流道2中的加热方式，也可为加热管(管状或类管状)，加热片或其他。只要达到加热目的，都属于本技术保护范围。

当然，在其他的实施例中，也可以将热流道2设计为绝热结构，带有保温性能，能保持热浇口1内的熔胶不被冷却，保持熔融态(或称原注入状态)。

在本技术中，一些实施例中，热流道2单支热流道，熔胶通过该单支热流道流入热浇口1，当然在其他实施例中，也可以是包含热流道分流板的多支热流道系统，分多路填充熔胶。

在一些实施例中，热浇口1为开闭模式，其边缘设置封胶开关。

本发明提供的热流道结构，相对现有技术的冷流道或热流道点式进胶来说，现有技术考虑到不同材质塑胶的流长一定，为了避免短射等缺陷，通常需要设置多个浇注点。而本技术中，熔胶从中部向边缘流动，相较于沿着边缘流动，流长大大缩短，可有效减少浇口数量。假设某材质塑胶流长为单位1，那么充填周长为3个单位的圆环形制件，用传统点式进胶就至少需要3个进胶点，而用本发明所述热流道相当于沿着半径方向流动，半径不到单位1，因此只需要一个浇注点就够了，不需要增加多个浇注点。当然，如果制件很大，仍需要增加热流道分支，但相对于现有技术，已经明显减少了热流道分支的数量。

本发明还提供了热流道注塑模具，如图7所示，热流道注塑模具包括：前模结构5和后模结构6；其内部设置热流道浇注结构的安装区，热浇口1包括前热浇口仁、后热浇口仁和热浇口腔，前热浇口仁和后热浇口仁相对设置，二者之间为热浇口腔，热浇口腔在制件成型过程中是一个热熔胶池；前模结构内设置热流道安装槽和前热浇口仁安装槽，前热浇口仁的模腔与热流道2相连；热流道2穿过前模结构5与前模仁3，前模仁3内设置前热浇口仁，模腔和热浇口腔连通；后模仁4内设置后热浇口仁。

使用中，热流道2穿过前模结构5及前模仁3，熔胶自热流道2的熔胶注入口注入，经过热流道2，流入前热浇口仁和后热浇口仁之间的热浇口腔，并从热浇口腔流入模腔，熔胶在模腔中从内侧(热浇口腔侧)向模腔的外边缘流动，由于等同于从中部向边缘流动，不会出现熔胶汇合的情况，因此不会出现结合线。

本发明还提供了一种热流道浇注方法，其包括：

步骤110，将熔胶自热流道流经热浇口腔后流向模腔；

熔胶以液体流动状态经过热流道，逐渐向热浇口注入，熔胶自热浇口腔的外边缘向模腔流动，熔胶在模腔中从内侧向外边缘流动，不会出现结合线。

步骤120，冷却热浇口外、模腔内的熔胶；

该步骤保持热浇口内的熔胶为熔融状态。

步骤130，待热浇口外、模腔内的熔胶冷却为制件后，取出制件。

当，连续制作制件时，可以在制件顶出后合模，让热浇口内的熔胶继续流向模腔，重新送至步骤110，重复利用。不会出现流道废料。

本技术中热浇口的形状与待浇注物体中的孔洞形状相同，在浇注中，熔胶自待浇注物体中的孔洞向边缘流动，不会出现熔体汇合造成的结合线。而且，热浇口腔内的熔胶始终保持熔融态，当热浇口周边的熔胶冷却为制件后，制件顶出，和热浇口腔内的熔胶分离，热浇口腔内的熔胶仍为熔融态，无需切割。本技术中热浇口腔内的熔胶可在下一成型周期用于成型制件，不产生流道废料。解决了一切含孔洞注塑件的结合线问题。尤其是含孔洞免喷涂注塑件(如框形免喷涂注塑件)的结合线问题。及含孔洞彩色注塑件(如框形彩色注塑件)的结合线问题。及含孔洞且对结合线外观或强度要求较高的注塑件的结合线问题。同时，对于因孔洞增加了流长，导致需要多点进胶的注塑件，能有效减少进点数量，减少相应热流道数量。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种热浇口，其特征在于，所述热浇口的热浇口腔的立体形状等于或小于待浇注件内的孔洞的立体形状，所述热浇口的熔胶流入端设置热流道连接位。

2.如权利要求1所述的热浇口，其特征在于，所述热浇口设置加热结构；或，所述热浇口为绝热结构。

3.一种热流道浇注结构，其特征在于，包括热流道和权利要求1或2所述的热浇口，所述热流道的熔胶流出端和所述热浇口的熔胶流入端相连接。

4.如权利要求3所述的热流道浇注结构，其特征在于，所述热流道与所述热浇口可拆卸连接。

5.如权利要求3所述的热流道浇注结构，其特征在于，所述热流道和所述热浇口为一体式结构。

6.如权利要求3-5任一项所述的热流道浇注结构，其特征在于，所述热流道设置加热结构；或，所述热流道为绝热结构。

7.如权利要求3-5任一项所述的热流道浇注结构，其特征在于，所述热流道为单支热流道或包含热流道分流板的多支热流道系统。

8.如权利要求3-5任一项所述的热流道浇注结构，其特征在于，所述热浇口的边缘设置封胶开关。

9.一种热流道注塑模具，其特征在于，包括：前模结构和后模结构，内部开有权利要求3-8任一项所述热流道浇注结构的安装区；所述热流道浇注结构的热浇口包括前热浇口仁、后热浇口仁和热浇口腔，所述前热浇口仁和所述后热浇口仁相对设置，二者之间为所述热浇口腔；所述前热浇口仁与所述热流道相连，浇注过程中热浇口腔内为热熔胶池；

所述前模结构内设置热流道安装槽和前热浇口仁安装槽，所述前模结构的模腔和所述热浇口腔连通；所述后模结构内设置后热浇口仁。

10.一种权利要求9所述的热流道注塑模具的浇注方法，其特征在于，包括：

注胶步骤，将熔胶自热流道浇注结构的热流道注入热浇口腔，流经热浇口腔后流向所述热流道注塑模具的模腔；

冷却步骤，冷却热浇口外、模腔内的熔胶；

取件步骤，待热浇口外的熔胶冷却为制件后，取出制件。

11.如权利要求10所述的浇注方法，其特征在于，在取出制件后，当循环制作待浇注制件时，将热浇口腔内的热熔胶注射至所述热流道注塑模具的模腔。