CN104972309B - 一种用于组装线的流水线机构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于组装线的流水线机构，包括机台，一对输送流水线安装于所述机台上，在一对输送流水线之间还设置一条返回流水线，在一对输送流水线的前后两侧分别设置点焊机构、切线机构、四工位机构、自动上料机构，超声焊机构、导通测试机构及高度测试机构；本发明结构简单、使用方便，利用本发明能有效实现对扬声器组件的自动拼装、切线、焊接、导通及测试，利用本发明各机构的自动化工作，省时省力，大大降低了工人的劳动强度，节约了企业用人成本，提高了生产及工作效率。

Description

一种用于组装线的流水线机构

技术领域

本发明涉及机械自动化设备，尤其涉及一种用于组装线的流水线机构。

背景技术

扬声器是手机的重要组成单元，目前现有扬声器组件的拼装、切线、焊接、导通及测试均由不同的操作人员执行，这种人工作业的方式费时费力，不仅增加了企业用人成本，还大大提高了工人的劳动强度，同时还增加了产品的报废率，降低了生产及工作效率。

发明内容

本申请人针对上述现有问题，提供一种用于组装线的流水线机构，利用本发明能自动实现对扬声器组件的拼装、切线、焊接、导通及测试，自动化程度高，省时省力，大大提高了工作效率。

本发明所采用的技术方案如下：

一种用于组装线的流水线机构，包括机台，一对输送流水线安装于所述机台上，在一对输送流水线之间还设置一条返回流水线，在一对输送流水线的前后两侧分别设置点焊机构、切线机构、四工位机构、自动上料机构，超声焊机构、导通测试机构及高度测试机构；

所述点焊机构的具体结构如下：包括底座，第一安装板与所述底座连接，第一纵向位移模组固定于所述第一安装板上，在所述第一纵向位移模组上还连接第一横向位移模组；第一底板与所述第一横向位移模组连接，固定座安装板与第一底板的外侧连接，第一缓冲固定座、第二缓冲固定座及微点焊机构固定板由上至下分别与第一底板固接，缓冲器贯穿所述第一缓冲固定座并与第二缓冲固定座连接，在所述微点焊机构固定板的底部还连接微点焊机构；

所述切线机构的具体结构如下：包括第一底座，第一气缸安装座与所述第一底座的一端连接，于所述第一气缸安装座上固接第一无杆气缸，第二气缸安装座与无杆气缸的滑移组件连接，气缸安装于所述第二气缸安装座上，所述气缸的输出端与第二连接板固接，第一连接板与所述第二连接板固接，第一连接板与第二连接板互为垂直连接；于所述第二连接板的一端还固接切刀安装座，多根切刀套装在所述切刀安装座内；所述滑移组件包括第一滑块，所述第一滑块滑动连接于第一无杆气缸的第一导轨上；

所述四工位机构的具体结构如下：包括第二底座，中空旋转平台安装于所述第二底座的一端，于所述中空旋转平台的输出轴连接转动盘，在所述转动盘的四个角部分别固接第一移动气缸，所述第一移动气缸的输出端与第三连接板固接，第二移动气缸安装于所述第三连接板的一侧，第二滑块与所述第二移动气缸的外侧配合，在所述第二滑块的一端还向内弯折形成弯折部，所述弯折部与所述第二移动气缸的输出端配合；在所述第二滑块的外侧还固接第一气动手指安装板，在所述第一气动手指安装板的一端还安装第一气动手指；

所述自动上料机构的具体结构如下：包括第三底座，第二无杆气缸安装于第三底座的一端，所述第二无杆气缸由第二导轨及活塞组成，第三移动气缸与活塞固接，在所述第三移动气缸的输出端还通过第四连接板固接第二气动手指安装板，第二气动手指安装在第二气动手指安装板的外侧；还包括第一工作台，震动盘安装于所述第一工作台上，所述震动盘的出料口与输送带的一端联通，所述输送带的另一端连接托板；于所述第四连接板的一端还安装行程传感器；

所述超声焊机构的具体结构如下：包括第二工作台，超声焊单元安装在所述第二工作台上；还包括第三无杆气缸，第一移动板与所述第三无杆气缸的移动单元连接，在所述第一移动板的下部连接多个电磁铁，在所述第一移动板上还开有供超声焊单元输出端伸入的腰形孔，于所述第一移动板的一端还与第五连接板固接，所述第五连接板套接于第一导向柱的外周，所述第一导向柱的两端分别与导向柱安装板固接；于所述第一移动板上、在所述腰形孔的前后两侧开有多个电磁铁锁紧孔，各电磁铁锁紧孔与电磁铁的安装位置相对应；

所述导通测试机构的具体结构如下：包括第二底板，第四移动气缸安装在第二底板的下部，所述第四移动气缸的输出端连接第一导向板，多根第二导向柱的一端与所述第一导向板连接，各第二导向柱的另一端贯穿所述第二底板并与第一定位座安装板连接，第一定位座与所述第一定位座安装板固接；于所述第一定位座的上表面、在所述第一定位座的四个角部还分别布置第一定位凸缘于所述第二底板上还连接固定座，滑动座与所述固定座滑动连接，于所述滑动座上连接探针固定座，在所述探针固定座上安装探针；于所述第二底板的下部设置多个用于套接第二导向柱的第一导套，于所述第二底板的上部还设置多个第一直线轴承座，所述第一直线轴承座、第一导套及第二导向柱的安装位置互为对应；所述第二底板的两端底部分别与一对第一固定柱的一端连接，各第一固定柱的另一端分别与第四底座固接；在所述固定座上还开有用于配合滑动座的第三凹槽，于所述滑动座上还开设一对锁紧螺栓安装孔；

所述高度测试机构的具体结构如下：包括第三底板，第五移动气缸安装在第三底板的下部，所述第五移动气缸的输出端连接第二导向板，多根第三导向柱的一端与所述第二导向板连接，各第三导向柱的另一端贯穿所述第三底板并与第二定位座安装板连接，第二定位座与所述第二定位座安装板固接，于所述第二定位座的上表面、在所述第二定位座的四个角部还分别设置第二定位凸缘；于所述第三底板上还安装一对侧板，在一对侧板之间还连接顶板，第六移动气缸通过一对定位杆与所述顶板连接，在所述第六移动气缸的输出端连接推板，所述推板与第二移动板连接，在所述第二移动板的两端分别连接第二安装板，所述第二安装板与第三安装板连接，传感器固定座与所述第三安装板配合连接，在所述传感器固定座上连接传感器；于所述第三底板的下部设置多个用于套接第三导向柱的第二导套，在所述第三底板的上部还设置多个第二直线轴承座，各第二直线轴承座、第二导套及第三导向柱的安装数量及安装位置互为对应；在所述第三底板的两端底部分别与一对第二固定柱的一端连接，各第二固定柱的另一端分别与第五底座连接。

其进一步技术方案在于：

所述第一纵向位移模组与第一横向位移模组互为交错布置形成“十”字形；所述缓冲器包括调节杆，所述调节杆的一端伸入行程柱，所述行程柱与锁紧帽螺纹连接，所述调节杆的另一端通过锁紧帽锁紧固定，于所述调节杆的外周还套接弹簧；

所述转动盘为“十”字形；在所述第二滑块的内侧设置第一凹槽，在所述第二移动气缸的外侧设置用于与第一凹槽配合的凸缘；在所述第一气动手指的端部设置一对第一夹爪，各第一夹爪的端部均向内开设第二凹槽；

所述导通测试机构还包括一组第一限位机构及第一缓冲机构，所述第一限位机构包括第一限位板安装座，所述第一限位板安装座的一端与第二底板固接，第一限位板与所述第一限位板安装座的另一端固接，在所述第一限位板的一端还向外延伸形成一对第一限位凸缘；所述第一缓冲机构包括第一缓冲螺栓，所述第一缓冲螺栓的一端贯穿第一定位座安装板并与第二底板抵接，于第一定位座安装板与第二底板之间、于所述第一缓冲螺栓的外周还套接第一缓冲弹簧；

所述高度测试机构也包括一组第二限位机构及第二缓冲机构，所述第二限位机构包括第二限位板安装座，所述第二限位板安装座的一端与第三底板固接，第二限位板与所述第二限位板安装座的另一端固接，在所述第二限位板的端部还沿水平方向延伸形成一对第二限位凸缘；所述第二缓冲机构包括第二缓冲螺栓，所述第二缓冲螺栓的一端贯穿第二定位座安装板并与第三底板连接，于第二定位座安装板与第三底板之间、在所述第二缓冲螺栓的外周还套接第二缓冲弹簧；

于各四工位机构的一侧还设置用于将工件安装板推入返回流水线的推送机构；

于两个四工位机构之间还设置一个固定气缸，所述固定气缸的输出端与连杆的一端连接，所述连杆的另一端还连接用于分流扬声器组件的挡板。

本发明的有益效果如下：

本发明结构简单、使用方便，利用本发明能有效实现对扬声器组件的自动拼装、切线、焊接、导通及测试，自动化程度高，通过在导通测试机构的第一定位座的上表面设置定位凸缘、通过在高度测试机构的第二定位座的上表面设置第二定位凸缘实现了工件安装板与第一定位座、第二定位座的准确定位，第一限位板、第二限位板的布置能有效实现工件安装板在导通及高度测试时的限位固定，防止工件安装板在导通测试及高度时产生位移，大大提高了导通及高度测试的效率，利用本发明各机构的自动化工作，省时省力，大大降低了工人的劳动强度，节约了企业用人成本，提高了生产及工作效率。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明的俯视图。

图3为图2在A处的放大结构示意图。

图4为本发明中点焊机构的立体结构示意图。

图5为本发明中切线机构的立体结构示意图Ⅰ。

图6为本发明中切线机构的立体结构示意图Ⅱ。

图7为本发明中切线机构的立体结构示意图Ⅲ。

图8为本发明中四工位机构的立体结构示意图。

图9为图8在B处的放大结构示意图。

图10为本发明中自动上料机构的立体结构示意图。

图11为本发明中超声焊机构的立体结构示意图。

图12为图11中C处的放大结构示意图。

图13为本发明中导通机构的立体结构示意图。

图14为本发明中高度测试机构的立体结构示意图。

图15为本发明中高度测试机构的局部结构示意图。

其中：1、点焊机构；101、底座；1101、第一安装板；102、第一横向位移模组；1021、移动板；103、第一纵向位移模组；1401、弹簧；1402、第一缓冲固定座；1403、调节杆；1404、行程柱；1405、锁紧帽；1406、第二缓冲固定座；1407、锁紧螺母；105、微点焊机构固定板；106、微点焊机构；107、第一底板；108、固定座安装板；

2、切线机构；201、第一底座；2101、第一气缸安装座；202、第一无杆气缸；2201、第一导轨；2202、第一滑块；203、第二气缸安装座；204、第一气缸；205、第一连接板；2501、切刀安装座；2502、切刀；206、第二连接板；2401、输出端；

3、四工位机构；301、第二底座；302、中空旋转平台；303、转动盘；304、第一移动气缸；305、第三连接板；306、第二移动气缸；3601、凸缘；307、第二滑块；3701、第一凹槽；3702、弯折部；308、第一气动手指安装板；309、第一气动手指；3901、第一夹爪；3902、第二凹槽；

4、自动上料机构；401、第一工作台；402、震动盘；403、输送带；404、托板；405、第二夹爪；406、第二气动手指；407、第二气动手指安装板；408、第三移动气缸；409、第二无杆气缸；4901、第二导轨；4902、活塞；410、第三底座；411、第四连接板；412、行程传感器；

5、超声焊机构；502、第二工作台；5201、超声焊单元；503、工件安装板；5301、定位孔；504、第一扬声器组件；505、第二扬声器组件；506、第一移动板；5601、电磁铁锁紧孔；5602、电磁铁；5603、腰形孔；507、第三无杆气缸；508、第五连接板；5801、第一导向柱；5802、导向柱安装板；

6、导通测试机构；601、第四底座；602、第一固定柱；603、第二底板；604、第一限位板安装座；605、第一限位板；6501、第一限位凸缘；606、第一直线轴承座；607、第一缓冲弹簧；608、第一缓冲螺栓；609、第一定位座；6901、第一定位凸缘；610、固定座；61001、第三凹槽；611、第一定位座安装板；612、滑动座；61201、锁紧螺栓安装孔；613、探针；614、探针固定座；615、第四移动气缸；616、第二导向柱；617、第一导向板；618、第一导套；

7、高度测试机构；701、第五底座；702、第二固定柱；703、第三底板；704、传感器；705、第二限位板安装座；706、第二限位板；7601、第二限位凸缘；707、顶板；708、侧板；709、第二导向板；710、第五移动气缸；711、第三导向柱；712、第二导套；713、第二直线轴承座；714、第二缓冲弹簧；715、第二定位座安装板；716、第二缓冲螺栓；717、第二定位座；7171、第二定位凸缘；718、定位杆；719、第六移动气缸；720、推板；721、第二移动板；722、第二安装板；723、第三安装板；724、传感器固定座；

801、输送流水线；802、返回流水线；9、推送机构；10、固定气缸；11、连杆；12、挡板；13、机台。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

如图1、图2所示，一种用于组装线的流水线机构包括机台13，一对输送流水线801安装于机台13上，在一对输送流水线801之间还设置一条返回流水线802，在一对输送流水线801的前后两侧分别设置点焊机构1、切线机构2、四工位机构3、自动上料机构4，超声焊机构5、导通测试机构6及高度测试机构7。

如图4所示，点焊机构1的具体结构如下：包括底座101，第一安装板1101与底座101连接，第一纵向位移模组103固定于第一安装板1101上，在第一纵向位移模组103上还连接第一横向位移模组102；第一底板107与第一横向位移模组102连接，固定座安装板108与第一底板107的外侧固接，第一缓冲固定座1402、第二缓冲固定座1406及微点焊机构固定板105由上至下分别与第一底板107固接，缓冲器贯穿第一缓冲固定座1402并与第二缓冲固定座1406连接，在微点焊机构固定板105的底部还连接微点焊机构106；上述第一纵向位移模组103与第一横向位移模组102互为交错布置形成“十”字形；缓冲器包括调节杆1403，调节杆1403的一端伸入行程柱1404，行程柱1404与锁紧帽1405螺纹连接，调节杆1403的另一端通过锁紧帽1405锁紧固定，于调节杆1403的外周还套接弹簧1401。

如图5、图6及图7所示，切线机构2的具体结构如下：包括第一底座201，第一气缸安装座2101与第一底座201的一端连接，于第一气缸安装座2101上固接第一无杆气缸202，第二气缸安装座203与无杆气缸202的滑移组件连接，气缸204安装于第二气缸安装座203上，气缸204的输出端2401与第二连接板206固接，第一连接板205与第二连接板206连接，第一连接板205与第二连接板206互为垂直连接；于第二连接板206的一端还连接切刀安装座2501，多根切刀2502套装在切刀安装座2501内；滑移组件包括第一滑块2202，第一滑块2202滑动连接于第一无杆气缸202的第一导轨2201上。

如图8、图9所示，四工位机构3的具体结构如下：包括第二底座301，中空旋转平台302安装于第二底座301的一端，于中空旋转平台302的输出轴连接转动盘303，在转动盘303的四个角部分别连接第一移动气缸304，第一移动气缸304的输出端与第三连接板305连接，第二移动气缸306安装于第三连接板305的一侧，第二滑块307与第二移动气缸306的外侧配合，在第二滑块307的一端还向内弯折形成弯折部3702，弯折部3702与第二移动气缸306的输出端配合；在第二滑块307的外侧还连接第一气动手指安装板308，在第一气动手指安装板308的一端还安装第一气动手指309。转动盘303为“十”字形；在第二滑块307的内侧设置第一凹槽3701，在第二移动气缸306的外侧设置用于与第一凹槽3701配合的凸缘3601；在第一气动手指309的端部设置一对第一夹爪3901，各第一夹爪3901的端部均向内开设第二凹槽3902。

如图10所示，自动上料机构4的具体结构如下：包括第三底座410，第二无杆气缸409安装于第三底座410的一端，第二无杆气缸409由第二导轨4901及活塞4902组成，第三移动气缸408与活塞4902连接，在第三移动气缸408的输出端还通过第四连接板411连接第二气动手指安装板407，第二气动手指406安装在第二气动手指安装板407的外侧；还包括第一工作台401，震动盘402安装于第一工作台401上，震动盘402的出料口与输送带403的一端联通，输送带403的另一端连接托板404；于第四连接板411的一端还安装行程传感器412。

如图11、图12所示，超声焊机构的具体结构如下：包括第二工作台502，超声焊单元5201安装在第二工作台502上；还包括第三无杆气缸507，第一移动板506与第三无杆气缸507的移动单元连接，在第一移动板506的下部连接多个电磁铁5602，在第一移动板506上还开有供超声焊单元5201输出端伸入的腰形孔5603，于第一移动板506的一端还与第五连接板508固接，第五连接板508套接于第一导向柱5801的外周，第一导向柱5801的两端分别与导向柱安装板5802固接；于第一移动板506上、在腰形孔5603的前后两侧开有多个电磁铁锁紧孔5601，各电磁铁锁紧孔5601与电磁铁5602的安装位置相对应。

如图13所示，导通测试机构6的具体结构如下：包括第二底板603，第四移动气缸615安装在第二底板603的下部，第四移动气缸615的输出端连接第一导向板617，多根第二导向柱616的一端与第一导向板617连接，各第二导向柱616的另一端贯穿第二底板603并与第一定位座安装板611连接，第一定位座609与第一定位座安装板611连接；于第一定位座609的上表面、在第一定位座609的四个角部还分别布置第一定位凸缘6901于第二底板603上还连接固定座610，滑动座612与固定座610滑动连接，于滑动座612上连接探针固定座614，在探针固定座614上安装探针613；于第二底板603的下部设置多个用于套接第二导向柱616的第一导套618，于第二底板603的上部还设置多个第一直线轴承座606，第一直线轴承座606、第一导套618及第二导向柱616的安装位置互为对应；第二底板603的两端底部分别与一对第一固定柱602的一端连接，各第一固定柱602的另一端分别与第四底座601固接；在固定座610上还开有用于配合滑动座612的第三凹槽61001，于滑动座612上还开设一对锁紧螺栓安装孔61201。上述导通测试机构6还包括一组第一限位机构及第一缓冲机构，第一限位机构包括第一限位板安装座604，第一限位板安装座604的一端与第二底板603固接，第一限位板605与第一限位板安装座604的另一端固接，在第一限位板605的一端还向外延伸形成一对第一限位凸缘6501；第一缓冲机构包括第一缓冲螺栓608，第一缓冲螺栓608的一端贯穿第一定位座安装板611并与第二底板603抵接，于第一定位座安装板611与第二底板603之间、于第一缓冲螺栓608的外周还套接第一缓冲弹簧607。

如图14、图15所示，高度测试机构7的具体结构如下：包括第三底板703，第五移动气缸710安装在第三底板703的下部，第五移动气缸710的输出端连接第二导向板709，多根第三导向柱711的一端与第二导向板709连接，各第三导向柱711的另一端贯穿第三底板703并与第二定位座安装板715连接，第二定位座717与第二定位座安装板715固接，于第二定位座717的上表面、在第二定位座717的四个角部还分别设置第二定位凸缘7171；于第三底板703上还安装一对侧板708，在一对侧板708之间还连接顶板707，第六移动气缸719通过一对定位杆718与顶板707连接，在第六移动气缸719的输出端连接推板720，推板720与第二移动板721固接，在第二移动板721的两端分别连接第二安装板722，第二安装板722与第三安装板723固接，传感器固定座724与第三安装板723配合连接，在传感器固定座724上连接传感器704；于第三底板703的下部设置多个用于套接第三导向柱711的第二导套712，在第三底板703的上部还设置多个第二直线轴承座713，各第二直线轴承座713、第二导套712及第三导向柱711的安装数量及安装位置互为对应；在第三底板703的两端底部分别与一对第二固定柱702的一端连接，各第二固定柱702的另一端分别与第五底座701固接。上述高度测试机构7也包括一组第二限位机构及第二缓冲机构，第二限位机构包括第二限位板安装座705，第二限位板安装座705的一端与第三底板703连接，第二限位板706与第二限位板安装座705的另一端固接，在第二限位板706的端部还沿水平方向延伸形成一对第二限位凸缘7601；第二缓冲机构包括第二缓冲螺栓716，第二缓冲螺栓716的一端贯穿第二定位座安装板715并与第三底板703连接，于第二定位座安装板715与第三底板703之间、在第二缓冲螺栓716的外周还套接第二缓冲弹簧714。

如图1、图2及图3所示，于各四工位机构3的一侧还设置用于将工件安装板推入返回流水线802的推送机构9。于两个四工位机构3之间还设置一个固定气缸10，固定气缸10的输出端与连杆11的一端连接，连杆11的另一端还连接用于分流扬声器组件的挡板12。

本发明的具体工作过程如下：

如图4所示，当输送流水线801上的扬声器元件进入本发明时，首先由第一横向位移模组102作横向移动，移动板1021作横向移动的同时带动第一底板107、固定座安装板108移动，直至微点焊机构106移至待点焊扬声器的正上方后，由第一纵向位移模组103实现微点焊机构106的向下形成，在移动过程中由缓冲器来调节第一横向位移模组102与第一纵向位移模组103在移动过程时产生的缓冲压力，通过与调节杆1403螺接的锁紧帽1405来调节弹簧1401的长度，通用性较好，最后由微点焊机构106实现自动点焊，点焊完成后由第一纵向位移模组103上升并进入下一轮点焊工序，点焊完成的工件进入后续切线机构，以此循环。

如图1、图5、图6及图7所示，当输送流水线801上待切线的扬声器组件进入本发明后，此时第一无杆气缸202启动并驱动第一滑块2202在第一导轨2201上作横向位移运动，当调节好横向位置后，此时第一气缸204工作，第一气缸204的输出端2401启动，其输出端2401带动第二连接板206下行，由于第二连接板206与第一连接板205焊接，因此带动切刀安装座2501及各切刀2502下行，切刀与扬声器组件接触后进行切线作业，切线完毕后由第一气缸204再次启动，输出端2401收回并带动切刀安装座2501上行，并等待流水线上下一扬声器组件的进入，切线完成的工件由流水线输送进入下一四工位机构3，以此循环。

如图8、图9所示，扬声器组件由输送流水线801输送至四工位机构3，此时第一移动气缸304伸出，通过第一移动气缸304调节纵向距离，使第一气动手指309位于待抓取扬声器组件的正上方，调节完毕后第一移动气缸304停止工作，此时第二移动气缸306伸出，滑块7受第二移动气缸306的输出端驱动并在第二移动气缸306的外侧滑移，下行至指定距离后由外接气源向气动手指9内输送压缩气源，4号位的气动手指9受压缩气源影响驱动第一夹爪3901张开，此时扬声器组件的两端位于一对第一夹爪3901的第二凹槽3902之间，待第一夹爪3901夹紧扬声器组件后第二移动气缸306如箭头所示带动第一气动手指309上行，此时中空旋转平台302启动并右旋转90度，按照上述动作过程使1号位的第一气动手指309的第一夹爪3901再次抓取一个扬声器组件，然后由中空旋转平台302带动转动盘303再次旋转，此时1号位与4号位的第一气动手指309均抓取到扬声器组件，当2号位第一气动手指309按照上述动作过程继续抓取扬声器组件时，待拼装扬声器组件通过自动上料机构4输送至返回流水线并由两条轨道依次输入至四工位机构3，如图10所示，上述待拼装的扬声器组件放入震动盘402后进入输送带403，各扬声器组件在输送带403内逐一排列后进入托板404上，此时气动手指6位于托板404的正上方，第三移动气缸408启动并驱动第四连接板411下行，由于第四连接板411与第二气动手指安装板407固接，因此第二气动手指406也随第二气动手指安装板407下行，行程传感器412感应到扬声器组件后第二气动手指406工作，通过气动手指6末端的第二夹爪405抓取扬声器组件，然后由第三移动气缸408的输出端收回并带动第二气动手指406上行，最后第二无杆气缸409启动，其通过第二导轨4901及活塞4902带动第三移动气缸408、第四连接板411及第二气动手指406作横向方向位移，待上述组件位于流水线正上方后，由第三移动气缸408再次启动并带动第二气动手指406下行，气动手指6的夹爪5松开并将待拼装扬声器组件放入返回流水线802，同时第二无杆气缸409的活塞4902复位，如图2、图3所示，待拼装的扬声器组件在返回流水线802上由两条轨道分别输入至四工位机构3，通过固定气缸10启动并带动连杆11及挡板12运动，从而使挡板12挡住其中一条轨道的输入路径，使得待拼装的扬声器组件分批次进入上下两个四工位机构3，当待拼装的扬声器组件流入四工位机构3中4号位第一气动手指309的正下方时，与4号位相对方向的2号位第一气动手指309带着夹取的扬声器组件一起下行，直至待拼装的扬声器组件与第一气动手指309上的扬声器组件互相接触并且拼装完毕后，第一气动手指309松开并将拼装完成的扬声器组件放入下一工位的输送流水线，以此循环。如图2所示，当工件安装板上待拼装的扬声器组件全部由四工位机构3上的第一气动手指309抓取完毕后，通过推送机构9将空的工件安装板推入返回流水线802回收再利用，推送机构9的结构及工作原理均为已有公知技术。

如图11、图12所示，第一扬声器组件504与第二扬声器组件505拼装完毕后置于工件安装板503上，带有扬声器组件的工件安装板503在流水线501上移动，当工件安装板503进入第一移动板506的正下方时，流水线下方的定位机构（图中未示出）向上升出并伸入工件安装板503的定位孔5301中定位，同时电磁铁5602通电后产生磁力将工件安装板503吸起，本发明中2组电磁铁5602各吸起一块工件安装板503，然后由超声焊单元5201对其中一块工件安装板503中的第一扬声器组件504及第二扬声器组件505进行超声焊工作，使第一扬声器组件504与第二扬声器组件505一体连接，超声焊完毕后第三无杆气缸507启动，其通过第一移动板506带动焊接完毕的扬声器组件向前移动，同时另一块带有第一扬声器组件504及第二扬声器组件505的工件安装板503也依靠第一移动板506向右移动至超声焊单元5201的正下方，此时电磁铁5602断电，上述已超声焊完毕的一块工件安装板503下落至流水线501并流入下一工位，待超声焊的另一块工件安装板503则下落于超声焊单元5201的正下方，此时第一移动板506由第三无杆气缸507驱动恢复至原位，同时电磁铁5602通电将位于超声焊单元5201正下方的工件安装板503吸起并由超声焊单元5201进行超声焊（同时第一移动板506上的另一组电磁铁5602将带有第一扬声器组件504及第二扬声器组件505的另一块工件安装板503也吸起），超声焊完毕后重复上述动作过程，以此循环。

如图13所示，扬声器组件通常是置于工件安装板上，然后由载有扬声器组件的工件安装板在两条输送流水线801上运输，在初始状态时，第四移动气缸615的输出端是下行伸出的，当工件安装板移动至本发明中第一定位座609的上方时，气缸15的输出端收回并带动第一导向板617、第二导向柱616向上移动，由于第二导向柱616与第一定位座安装板611连接，并且第一定位座609安装在第一定位座安装板611上，因此第一定位座安装板611及第一定位座609向上移动并与工件安装板接触，直至第一定位座609上的第一定位凸缘6901与工件安装板上的定位孔配合定位，此时第一定位座609继续上行，直至工件安装板的上表面与第一限位板605的第一限位凸缘6501的下表面抵接，第四移动气缸615停止运行，在第一限位板605与工件安装板接触的同时，扬声器组件中的第一缓冲弹簧607与探针613接触，若该扬声器组件为不良品，则第一缓冲弹簧607与探针613无法形成闭合回路，导通测试完毕后，由第四移动气缸615的输出端伸出并驱动第一导向板617、第二导向柱616、第一定位座安装板611、第一定位座609下行，直至工件安装板与流水线接触后继续输入至下一工位。上述滑动座612的安装位置可以上下调节，通过松开锁紧螺栓可以实现滑动座612在第三凹槽61001内的上下移动，调节好安装位置后由锁紧螺栓、锁紧螺栓安装孔61201锁紧固定即可，在第四移动气缸615输出端的伸出及收缩过程中，为了防止第一定位座安装板611与第一直线轴承座606的直接接触，还设置了缓冲机构，在第一定位座安装板611的下行过程中，第一定位座安装板611的下表面与第一缓冲弹簧607接触，第一缓冲弹簧607受压产生形变，而当第四移动气缸615的输出端收回时，第一定位座安装板611上行，第一缓冲弹簧607恢复形变。

如图14、图15所示，扬声器组件通常是置于工件安装板上，然后由载有扬声器组件的工件安装板在流水线上运输，在初始状态时，第五移动气缸710的输出端是下行伸出的，当工件安装板移动至本发明中第二定位座717的上方时，第五移动气缸710的输出端收回并带动第二导向板709、第三导向柱711向上移动，由于第三导向柱711与第二定位座安装板715连接，并且第二定位座717安装在第二定位座安装板715上，因此第二定位座安装板715及第二定位座717向上移动并与工件安装板接触，直至第二定位座717上的第二定位凸缘7171与工件安装板上的定位孔配合定位，此时第二定位座717继续上行，直至工件安装板的上表面与限位板6的第二限位凸缘7601的下表面抵接，第五移动气缸710停止运行，在第二限位板706与工件安装板接触的同时，第六移动气缸719工作，第六移动气缸719的输出端伸出并带动推板720位移，由于推板720与第二移动板721固接，并且传感器704通过传感器固定座724、第二安装板722、第三安装板723固定于第二移动板721的两端，因此第二移动板721的前后移动带动传感器704位移，传感器704在位移过程中依次扫描扬声器组件中的弹簧高度是否一致，并反馈信息给控制系统，当扫描完毕后，第五移动气缸710的输出端伸出并驱动第二导向板709、第三导向柱711、第二定位座安装板715、第二定位座717下行，直至工件安装板与流水线接触后继续输入至下一工位。在第五移动气缸710输出端的伸出及收缩过程中，为了防止定位座安装板15与第二直线轴承座713的直接接触，还设置了缓冲机构，在第二定位座安装板715的下行过程中，第二定位座安装板715的下表面与第二缓冲弹簧714接触，第二缓冲弹簧714受压产生形变，而当第五移动气缸710的输出端收回时，第二定位座安装板715上行，第二缓冲弹簧714恢复形变。如图1、图2及图3所示，扬声器组件最后通过卸料槽（图中未标出）输出。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的基本结构的情况下，本发明可以作任何形式的修改。

Claims (5)

1.一种用于组装线的流水线机构，其特征在于：包括机台（13），一对输送流水线（801）安装于所述机台（13）上，在一对输送流水线（801）之间还设置一条返回流水线（802），在一对输送流水线（801）的前后两侧分别设置点焊机构（1）、切线机构（2）、四工位机构（3）、自动上料机构（4），超声焊机构（5）、导通测试机构（6）及高度测试机构（7）；

所述点焊机构（1）的具体结构如下：包括底座（101），第一安装板（1101）与所述底座（101）连接，第一纵向位移模组（103）固定于所述第一安装板（1101）上，在所述第一纵向位移模组（103）上还连接第一横向位移模组（102）；第一底板（107）与所述第一横向位移模组（102）连接，固定座安装板（108）与第一底板（107）的外侧固接，第一缓冲固定座（1402）、第二缓冲固定座（1406）及微点焊机构固定板（105）由上至下分别与第一底板（107）固接，缓冲器贯穿所述第一缓冲固定座（1402）并与第二缓冲固定座（1406）连接，在所述微点焊机构固定板（105）的底部还连接微点焊机构（106）；

所述切线机构（2）的具体结构如下：包括第一底座（201），第一气缸安装座（2101）与所述第一底座（201）的一端连接，于所述第一气缸安装座（2101）上固接第一无杆气缸（202），第二气缸安装座（203）与第一无杆气缸（202）的滑移组件连接，气缸（204）安装于所述第二气缸安装座（203）上，所述气缸（204）的输出端（2401）与第二连接板（206）固接，第一连接板（205）与所述第二连接板（206）固接，第一连接板（205）与第二连接板（206）互为垂直连接；于所述第二连接板（206）的一端还固接切刀安装座（2501），多根切刀（2502）套装在所述切刀安装座（2501）内；所述滑移组件包括第一滑块（2202），所述第一滑块（2202）滑动连接于第一无杆气缸（202）的第一导轨（2201）上；

所述四工位机构（3）的具体结构如下：包括第二底座（301），中空旋转平台（302）安装于所述第二底座（301）的一端，于所述中空旋转平台（302）的输出轴连接转动盘（303），在所述转动盘（303）的四个角部分别固接第一移动气缸（304），所述第一移动气缸（304）的输出端与第三连接板（305）固接，第二移动气缸（306）安装于所述第三连接板（305）的一侧，第二滑块（307）与所述第二移动气缸（306）的外侧配合，在所述第二滑块（307）的一端还向内弯折形成弯折部（3702），所述弯折部（3702）与所述第二移动气缸（306）的输出端配合；在所述第二滑块（307）的外侧还固接第一气动手指安装板（308），在所述第一气动手指安装板（308）的一端还安装第一气动手指（309）；

所述自动上料机构（4）的具体结构如下：包括第三底座（410），第二无杆气缸（409）安装于第三底座（410）的一端，所述第二无杆气缸（409）由第二导轨（4901）及活塞（4902）组成，第三移动气缸（408）与活塞（4902）固接，在所述第三移动气缸（408）的输出端还通过第四连接板（411）固接第二气动手指安装板（407），第二气动手指（406）安装在第二气动手指安装板（407）的外侧；还包括第一工作台（401），震动盘（402）安装于所述第一工作台（401）上，所述震动盘（402）的出料口与输送带（403）的一端联通，所述输送带（403）的另一端连接托板（404）；于所述第四连接板（411）的一端还安装行程传感器（412）；

所述超声焊机构的具体结构如下：包括第二工作台（502），超声焊单元（5201）安装在所述第二工作台（502）上；还包括第三无杆气缸（507），第一移动板（506）与所述第三无杆气缸（507）的移动单元连接，在所述第一移动板（506）的下部连接多个电磁铁（5602），在所述第一移动板（506）上还开有供超声焊单元（5201）输出端伸入的腰形孔（5603），于所述第一移动板（506）的一端还与第五连接板（508）固接，所述第五连接板（508）套接于第一导向柱（5801）的外周，所述第一导向柱（5801）的两端分别与导向柱安装板（5802）固接；于所述第一移动板（506）上、在所述腰形孔（5603）的前后两侧开有多个电磁铁锁紧孔（5601），各电磁铁锁紧孔（5601）与电磁铁（5602）的安装位置相对应；

所述导通测试机构（6）的具体结构如下：包括第二底板（603），第四移动气缸（615）安装在第二底板（603）的下部，所述第四移动气缸（615）的输出端连接第一导向板（617），多根第二导向柱（616）的一端与所述第一导向板（617）连接，各第二导向柱（616）的另一端贯穿所述第二底板（603）并与第一定位座安装板（611）连接，第一定位座（609）与所述第一定位座安装板（611）固接；于所述第一定位座（609）的上表面、在所述第一定位座（609）的四个角部还分别布置第一定位凸缘（6901）于所述第二底板（603）上还连接固定座（610），滑动座（612）与所述固定座（610）滑动连接，于所述滑动座（612）上连接探针固定座（614），在所述探针固定座（614）上安装探针（613）；于所述第二底板（603）的下部设置多个用于套接第二导向柱（616）的第一导套（618），于所述第二底板（603）的上部还设置多个第一直线轴承座（606），所述第一直线轴承座（606）、第一导套（618）及第二导向柱（616）的安装位置互为对应；所述第二底板（603）的两端底部分别与一对第一固定柱（602）的一端连接，各第一固定柱（602）的另一端分别与第四底座（601）连接；在所述固定座（610）上还开有用于配合滑动座（612）的第三凹槽（61001），于所述滑动座（612）上还开设一对锁紧螺栓安装孔（61201）；所述导通测试机构（6）还包括一组第一限位机构及第一缓冲机构，所述第一限位机构包括第一限位板安装座（604），所述第一限位板安装座（604）的一端与第二底板（603）固接，第一限位板（605）与所述第一限位板安装座（604）的另一端固接，在所述第一限位板（605）的一端还向外延伸形成一对第一限位凸缘（6501）；所述第一缓冲机构包括第一缓冲螺栓（608），所述第一缓冲螺栓（608）的一端贯穿第一定位座安装板（611）并与第二底板（603）抵接，于第一定位座安装板（611）与第二底板（603）之间、于所述第一缓冲螺栓（608）的外周还套接第一缓冲弹簧（607）；

所述高度测试机构（7）的具体结构如下：包括第三底板（703），第五移动气缸（710）安装在第三底板（703）的下部，所述第五移动气缸（710）的输出端连接第二导向板（709），多根第三导向柱（711）的一端与所述第二导向板（709）连接，各第三导向柱（711）的另一端贯穿所述第三底板（703）并与第二定位座安装板（715）连接，第二定位座（717）与所述第二定位座安装板（715）固接，于所述第二定位座（717）的上表面、在所述第二定位座（717）的四个角部还分别设置第二定位凸缘（7171）；于所述第三底板（703）上还一对侧板（708），在一对侧板（708）之间还连接顶板（707），第六移动气缸（719）通过一对定位杆（718）与所述顶板（707）连接，在所述第六移动气缸（719）的输出端连接推板（720），所述推板（720）与第二移动板（721）固接，在所述第二移动板（721）的两端分别连接第二安装板（722），所述第二安装板（722）与第三安装板（723）固接，传感器固定座（724）与所述第三安装板（723）配合连接，在所述传感器固定座（724）上连接传感器（704）；于所述第三底板（703）的下部设置多个用于套接第三导向柱（711）的第二导套（712），在所述第三底板（703）的上部还设置多个第二直线轴承座（713），各第二直线轴承座（713）、第二导套（712）及第三导向柱（711）的安装数量及安装位置互为对应；在所述第三底板（703）的两端底部分别与一对第二固定柱（702）的一端连接，各第二固定柱（702）的另一端分别与第五底座（701）固接；所述高度测试机构（7）也包括一组第二限位机构及第二缓冲机构，所述第二限位机构包括第二限位板安装座（705），所述第二限位板安装座（705）的一端与第三底板（703）固接，第二限位板（706）与所述第二限位板安装座（705）的另一端固接，在所述第二限位板（706）的端部还沿水平方向延伸形成一对第二限位凸缘（7601）；所述第二缓冲机构包括第二缓冲螺栓（716），所述第二缓冲螺栓（716）的一端贯穿第二定位座安装板（715）并与第三底板（703）连接，于第二定位座安装板（715）与第三底板（703）之间、在所述第二缓冲螺栓（716）的外周还套接第二缓冲弹簧（714）。

2.如权利要求1所述的一种用于组装线的流水线机构，其特征在于：所述第一纵向位移模组（103）与第一横向位移模组（102）互为交错布置形成“十”字形；所述缓冲器包括调节杆（1403），所述调节杆（1403）的一端伸入行程柱（1404），所述行程柱（1404）与锁紧帽（1405）螺纹连接，所述调节杆（1403）的另一端通过锁紧帽（1405）锁紧固定，于所述调节杆（1403）的外周还套接弹簧（1401）。

3.如权利要求1所述的一种用于组装线的流水线机构，其特征在于：所述转动盘（303）为“十”字形；在所述第二滑块（307）的内侧设置第一凹槽（3701），在所述第二移动气缸（306）的外侧设置用于与第一凹槽（3701）配合的凸缘（3601）；在所述第一气动手指（309）的端部设置一对第一夹爪（3901），各第一夹爪（3901）的端部均向内开设第二凹槽（3902）。

4.如权利要求1所述的一种用于组装线的流水线机构，其特征在于：于各四工位机构（3）的一侧还设置用于将工件安装板推入返回流水线（802）的推送机构（9）。

5.如权利要求1所述的一种用于组装线的流水线机构，其特征在于：于两个四工位机构（3）之间还设置一个固定气缸（10），所述固定气缸（10）的输出端与连杆（11）的一端连接，所述连杆（11）的另一端还连接用于分流扬声器组件的挡板（12）。