CN104947274A - 一种人棉面料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种人棉面料及其制备方法，属于纺织技术领域。该人棉面料包括天然竹纤维和粘胶纤维，由于天然竹纤维具有良好的吸湿、放湿、抗菌和抑菌功能，本发明通过将天然竹纤维加入人棉面料中，所制备的人棉面料不仅具有较好的天然抑菌防臭功能，且能自动调节人体湿度平衡，更加安全环保。本发明还提供了该人棉面料的制备方法，基于所用原料为天然竹纤维与粘胶纤维，本发明通过对上述天然竹纤维与粘胶纤维进行混纺织布、一正一反烧毛、生物酶退浆处理、溢流染色以及拉幅定型，得到所述具有较好的天然抑菌防臭功能的更加安全环保的人棉面料。该方法简单，易操作，能够规模化生产。

Description

一种人棉面料及其制备方法

技术领域

本发明涉及纺织技术领域，特别涉及一种人棉面料及其制备方法。

背景技术

人棉面料是一种粘胶纤维面料，俗称人造棉。由于人棉面料具有可染性好、鲜艳度和牢度高、穿着舒适、耐稀碱、吸湿性与棉接近等优点，受到越来越多消费者的喜爱。

现有技术通过对粘胶纤维进行纯纺，或者将粘胶纤维与如涤纶、锦纶等其它合成纤维进行混纺制备得到人棉面料，并通过抑菌防臭整理剂来对制备的人棉面料进行后处理，使人棉面料达到抑菌防臭的功能。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

现有技术使用的抑菌防臭整理剂中常含有多种化学成分，使用其对人棉面料进行后处理，不仅不利于使用者的健康，且容易造成环境污染。

发明内容

为了解决现有技术人棉面料的抑菌防臭整理剂不利于使用者的健康，且容易造成环境污染的问题，本发明实施例提供了一种人棉面料及其制备方法。所述技术方案如下：

一方面，本发明实施例提供了一种人棉面料，所述人棉面料包括天然竹纤维和粘胶纤维。

具体地，作为优选，所述天然竹纤维与所述粘胶纤维的质量比为1：1-9。

具体地，作为优选，所述天然竹纤维的可纺支数为40-60Nm。

具体地，作为优选，所述天然竹纤维的结构参数为：纤维细度为6dtex，纤维长度为120-150mm，断裂强度为0.4-0.45N/tex。

另一方面，本发明实施例提供了一种人棉面料的制备方法，所述方法包括：

织布处理：

在织布机上，对所述天然竹纤维与粘胶纤维进行混纺织布，得到坯布；

烧毛处理：

采用一正一反的烧毛方式，对所述坯布进行烧毛处理，得到烧毛后的坯布；

退浆处理：

对所述烧毛后的坯布进行生物酶退浆处理，得到退浆后的坯布；

染色处理：

将所述退浆后的坯布置于含有染液的溢流缸中进行溢流染色，在对所述退浆后的坯布染色至预定时间后，分预定次数将元明粉加入所述染液中，继续对所述退浆后的坯布进行溢流染色，得到染色后的坯布；

拉幅定型处理：

使用拉幅定型机对所述染色后的坯布进行拉幅定型，得到所述人棉面料。

具体地，作为优选，所述烧毛处理中，控制汽油量为17-18kg/h，车速为135-140m/min。

具体地，作为优选，所述退浆处理中，所述生物酶为苏宏酶，所述退浆处理时的pH为7、温度为90-95℃、时间为40min、浴比为10:1。

具体地，作为优选，所述染色处理具体为：

在40℃下，控制浴比为10-12:1，将所述退浆后的坯布置于含有染液的溢流缸中进行溢流染色，在对所述退浆后的坯布染色10min后，分3次将元明粉加入所述染液中，将所述染液升温并保持在60-90℃，继续对所述退浆后的坯布进行溢流染色，得到染色后的坯布。

具体地，作为优选，在对所述染色后的坯布进行拉幅定型处理之前，将所述染色后的坯布浸轧浓度为98%的冰醋酸。

具体地，作为优选，所述拉幅定型处理中，控制定型速度为40码，定型温度为140-145℃。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本发明实施例提供了一种包括天然竹纤维与粘胶纤维的人棉面料，由于天然竹纤维具有良好的吸湿、放湿、抗菌和抑菌功能，本发明实施例通过将天然竹纤维加入人棉面料中，所制备的人棉面料不仅具有较好的天然抑菌防臭功能，且能自动调节人体湿度平衡，不仅利于使用者的健康，且天然竹纤维使所制备的人棉面料更加安全环保。

本发明实施例还提供了该人棉面料的制备方法，基于所用原料为天然竹纤维与粘胶纤维，本发明实施例通过对上述天然竹纤维与粘胶纤维进行混纺织布、一正一反烧毛、生物酶退浆处理、溢流染色以及拉幅定型，得到所述有较好的天然抑菌防臭功能的更加安全环保的人棉面料。该方法简单，易操作，能够规模化生产。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的人棉面料制备方法流程图；

图2是本发明又一实施例提供的人棉面料制备方法流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例1

本发明实施例提供了一种人棉面料，该人棉面料包括天然竹纤维和粘胶纤维。

本发明实施例提供了一种包括天然竹纤维和粘胶纤维的人棉面料，由于天然竹纤维具有良好的吸湿、放湿、抗菌和抑菌功能，本发明实施例通过将天然竹纤维加入到人棉面料中，使所制备的人棉面料不仅具有较好的天然抑菌防臭功能，且能自动调节人体湿度平衡，不仅利于使用者的健康，且天然竹纤维使所制备的人棉面料更加安全环保。

实施例2

本发明实施例提供了一种人棉面料，该人棉面料包括天然竹纤维和粘胶纤维。

本发明实施例所述的天然竹纤维是一种从自然生长的竹子中提取出的一种纤维素纤维，该天然竹纤维具有良好的透气性、瞬间吸水性、较强的耐磨性和良好的染色性等特性，同时又具有天然抗菌、抑菌、除螨、防臭和抗紫外线功能。在2000倍电子显微镜下观察，天然竹纤维的横截面凹凸变形，布满了近似于椭圆形的孔隙，呈高度中空，毛细管效应极强，可在瞬间吸收和蒸发水分。在所有天然纤维中，竹纤维的吸放湿性及透气性居各种纤维之首，远红外发射率高达0.87，大大优于传统纤维面料，具有较好的热舒适性。在温度为36℃，相对湿度为100%的条件下，天然竹纤维的回潮率超过45%，透气性比棉强3.5倍，被美誉为“会呼吸的纤维”，还称其为“纤维皇后”。

而且，天然竹纤维具有天然的抗菌、抑菌、杀菌的效果，因为竹子里面具有一种独特物质，该物质被命名为“竹琨”，具有天然的抑菌、防螨、防臭、防虫功能，尤其对金黄色葡萄球菌、枯草芽孢杆菌、白色念珠菌均有着优异的抵抗能力。在显微镜下观察，细菌在棉、木等纤维制品中能够大量繁殖，而竹纤维制品上的细菌不但不能长时间生存，而且短时间内还能消失或减少，24小时内细菌死亡率达75%以上。可见，本发明实施例基于天然竹纤维上述优点，将其加入到人棉面料中，赋予所制备的人棉面料优异的吸湿、放湿、抗菌和抑菌功能，同时保证了人棉面料更加安全环保。

具体地，作为优选，天然竹纤维与粘胶纤维的质量比为1：1-9。

本发明实施例中，为了保证所制备的人棉面料具有可染性好、鲜艳度和牢度高、穿着舒适和耐稀碱等优点，并同时使该人棉面料具有良好的吸湿、放湿、抗菌和抑菌功能，本发明实施例将天然竹纤维与粘胶纤维的质量比控制在1：1-9。

具体地，天然竹纤维的可纺支数为40-60Nm。

在正常生产条件下，纤维的可纺性能越好，成纱质量就越好，而且纺纱加工也越容易。本发明实施例根据产品质量和技术经济指标两方面情况进行考虑，将天然竹纤维的可纺支数限定为40-60Nm，从而提高天然竹纤维与粘胶纤维的混纺性能，优化人棉面料的质量。

作为优选，该天然竹纤维的结构参数为：纤维细度为6dtex，纤维长度为120-150mm，断裂强度为0.4-0.45N/tex。

纤维细，成纱条干均匀、强力高，但纤维太细，混纺中纤维容易扭结形成棉结、毛粒等疵点。纤维粗，织物硬挺、耐磨和弹性好，但纤维太粗，容易降低织物的粗糙度。为了保证所制备的人棉面料兼具舒适度高及耐磨性好，本发明实施例将天然竹纤维的纤维细度限定为6dtex。同时为了提高竹纤维与粘胶纤维的混纺效率，本发明实施例将天然竹纤维的纤维长度限定为120-150mm。在其它条件不变时，纤维强度越高成纱强度也越高，本发明实施例将天然竹纤维的断裂强度限定为0.4-0.45N/tex，以使制备的人棉面料具有较高的强度，且具有一定的柔软性，提高其舒适度。

实施例3

如附图1所示，本发明实施例提供了一种人棉面料的制备方法，包括：

步骤101：织布处理:

在织布机上，对天然竹纤维和粘胶纤维进行混纺织布，得到坯布。

步骤102：烧毛处理：

采用一正一反的烧毛方式，对上述坯布进行烧毛处理，得到烧毛后的坯布。

步骤103：退浆处理：

对上述烧毛后的坯布进行生物酶退浆处理，得到退浆后的坯布。

步骤104：染色处理：

将上述退浆后的坯布置于含有染液的溢流缸中进行溢流染色，在对上述退浆后的坯布染色至预定时间后，分预定次数将元明粉加入染液中，继续对退浆后的坯布进行溢流染色，得到染色后的坯布。

步骤105：拉幅定型处理：

使用拉幅定型机对染色后的坯布进行拉幅定型，得到人棉面料。

本发明实施例基于所用原料为天然竹纤维与粘胶纤维，通过对上述天然竹纤维与粘胶纤维进行混纺织布、一正一反烧毛、生物酶退浆处理、溢流染色以及拉幅定型，得到具有较好的天然抑菌防臭功能的更加安全环保的人棉面料。该方法简单，易操作，能够规模化生产。

实施例4

如附图2所示，本发明实施例提供了一种人棉面料的制备方法，包括：

步骤201：织布处理:

在织布机上，对天然竹纤维和粘胶纤维进行混纺织布，得到坯布。

步骤201中，天然竹纤维和粘胶纤维均可作为经线或纬线，使其进行交替织成布，为了提高所制备的人棉面料的抗撕裂强力，可将纬密打到120根。

步骤202：烧毛处理：

采用一正一反的烧毛方式，控制汽油量为17-18kg/h，车速为135-140m/min，对上述坯布进行烧毛处理，得到烧毛后的坯布。

由于上述竹纤维和粘胶纤维混纺得到的坯布耐热性比棉差，为防止过度烧毛损伤纤维，本发明实施例采用一正一反的烧毛方式来去除坯布表面的绒毛。为了使烧毛后的坯布达到烧毛均匀，布面洁净，无长短毛，烧毛效果达三到四级的效果，本发明实施例控制烧毛处理过程中汽油量为17-18kg/h，车速为135-140m/min。

步骤203：退浆处理：

对上述烧毛后的坯布进行生物酶退浆处理，得到退浆后的坯布，在该退浆处理过程中，所用的生物酶为苏宏酶，退浆处理时的pH为7、温度为90-95℃、时间为40min、浴比为10:1。

为了去除坯布上的浆料和杂质，提高坯布的白度和渗透性，本发明实施例对烧毛后的坯布进行退浆处理。由于本发明实施例中所使用的竹纤维和粘胶纤维均为再生纤维，其本身不含有杂质，所以本发明实施例选用生物酶对其进行退浆，如此设置，不仅能够减少退浆过程对环境的污染，且能有效提高坯布的毛效和白度。此外，为了保证退浆处理的效果，进一步提高坯布的毛效，本发明实施例控制退浆体系所用的生物酶为苏宏酶，退浆体系的pH为7，温度为90-95℃，时间为40min，浴比为10:1。进一步地，可在浓度为0.5%的苏宏酶退浆液中加入浓度为0.1%的脂肪醇聚氧乙烯醚-10，通过脂肪醇聚氧乙烯醚-10的高效渗透作用，来提高退浆过程的均匀性和稳定性。通过苏宏酶与脂肪醇聚氧乙烯醚-10协同作用，明显提高了坯布的毛效。

步骤204：染色处理：

在40℃下，控制浴比为10-12:1，将退浆后的坯布置于含有染液的溢流缸中对退浆后的坯布进行溢流染色，在对退浆后的坯布染色10min后，分3次将元明粉加入染液中，将染液升温并保持在60-90℃，继续对退浆后的坯布进行溢流染色，得到染色后的坯布。

由于竹纤维和粘胶纤维的湿强低，易绉，本发明实施例选择在溢流缸中对坯布进行溢流染色。其中具体的活性染料可根据使用者对人棉面料具体的需求进行选择，例如活性嫩黄X-6G、深黄、橙、大红、红紫、枣红、紫、翠蓝、湖蓝、绿、艳绿、深绿、黄棕、红棕、橄榄绿、草绿、灰，黑等。

一般浴比的大小要视织物在机内运转一回大约需花1.5～2min之间的时间，实践证明，对轻薄型织物来说，如果转速太快，织物接触导布辊的几率越多，织物交织点往往会因此而产生滑移；但是相反则容易产生色花，就是对一般的织物来说，也要注意超载，它不仅是因织物在储布槽内堆积时间长，加之织物在机内滞留过程中难免受热不均而导致色花，而且往往还会因机内的染液流向快慢引起织物打结和堵布等现象。基于以上，本发明实施例在染色过程中将浴比控制在10-12:1，以保证坯布进行均匀充分地染色及固色。

在对坯布的染色过程中，对染色体系的升温、保温及降温十分重要，其中升温速率和降温速率优选控制在0.5-1℃/min范围内，以保证染色的稳定性及均匀性。本发明实施例中，将坯布加入含有螯合剂、匀染剂及活性染料的U型溢流缸中，于40℃时起染色10min后，向U型溢流缸中加入元明粉，继续在40℃下保温染色10min，然后以1℃/min的升温速率将染色体系升温至60℃，向U型溢流缸中加入纯碱和元明粉，继续在60℃下保温染色一段时间，再向U型溢流缸中加入元明粉，以1℃/min的升温速率将染色体系升温至85-90℃，继续保温染色30-60min后，即可完成对坯布的染色。上述操作过程中，元明粉分三次加入，能够有效解决竹纤维和粘胶纤维上染率差异导致的色花现象，将染色后坯布的颜色与预定颜色之间的色差降到最低，得到最好的染色效果。

步骤205：拉幅定型处理：

控制定型速度为40码，定型温度为140-145℃，使用拉幅定型机对染色后的坯布进行拉幅定型，得到人棉面料。

为了进一步改善染色后的坯布的手感、幅宽、强力、外观等，使其具有稳定的尺寸，本发明实施例对染色后的坯布进行拉幅定型处理。基于该坯布的材料选自天然竹纤维和粘胶纤维，本发明实施例将控制拉幅定型过程中的定型速度为40码，定型温度为140-145℃。

作为优选，在对染色后的坯布进行拉幅定型处理之前，将染色后的坯布浸轧浓度为98%的冰醋酸。

由于在染色过程中活性染料对碱的敏感性强，如果上述染色后的坯布上的碱未去除干净，则容易在坯布上产生风印，所以本发明实施例在对染色后的坯布进行拉幅定型处理之前，将染色后的坯布浸轧浓度为98%的冰醋酸1-1.5ml/L，或者在烘前的轧槽内扎浓度为98%的冰醋酸1ml/L，来防止坯布上产生风印。

实施例5

本发明实施例制备了一种人棉面料，具体过程如下：

在织布机上，对质量比为1:1的天然竹纤维与粘胶纤维进行混纺织布，得到坯布，其中天然竹纤维的可纺支数为50Nm，纤维细度为6dtex，纤维长度为120mm，断裂强度为0.45N/tex。

采用一正一反的烧毛方式，控制汽油量为18kg/h，车速为140m/min，对上述坯布进行烧毛处理，得到烧毛后的坯布。

对上述烧毛后的坯布进行生物酶退浆处理，得到退浆后的坯布，控制退浆体系所用的退浆液为浓度为0.5%的苏宏酶和浓度为0.1%的脂肪醇聚氧乙烯醚-10的混合溶液，退浆体系的pH为7，温度为90℃，时间为40min，浴比为10:1。

在40℃下，控制浴比为11:1，将退浆后的坯布置于含有染液的溢流缸中对退浆后的坯布进行溢流染色，在对退浆后的坯布染色10min后，分3次将元明粉加入染液中，将染液升温并保持在60℃，继续对退浆后的坯布进行溢流染色，然后向染液中加入纯碱，将染液升温至90℃，并保温60min，得到染色后的坯布。

将染色后的坯布浸轧浓度为98%的冰醋酸1ml/L，然后控制定型速度为40码，定型温度为145℃，使用拉幅定型机对染色后的坯布进行拉幅定型，得到人棉面料。

对所制备的人棉面料进行性能测试，具体过程如下：

通过起毛起球试验机对所制备的人棉面料的抗起毛起球性能进行测试，测试结果表明本发明实施例提供的人棉面料的抗起毛起球性能较佳；

通过GB/T5453对所制备的人棉面料的透气性进行测试，测试结果表明本发明实施例提供的人棉面料的透气性能较佳；

通过ASTM D-1175-1994对所制备的人棉面料的抗磨损性进行测试，测试结果表明本发明实施例提供的人棉面料的抗磨损性能为100循环/0个破洞，其抗磨损性能较佳；

在阴暗环境下，目测本发明实施例提供的人棉面料，其颜色亮度较佳，视觉效果较好；

通过AATCC135-1995对所制备的人棉面料的尺寸稳定性进行测试，测试结果表明本发明实施例提供的人棉面料的尺寸稳定性能为直缩0.8%，横缩0.3%，其尺寸稳定性能较佳；

采用国家标准GB/T20944.3-2008（纺织品抗菌性能的评鉴第3部分：振荡法）对本发明实施例提供的人棉面料进行抗菌性定量测试，采用耐洗色牢度试验机洗涤方法，测试水洗30次后的人棉面料，测试表明本发明实施例提供的人棉面料对金黄色葡萄球菌和大肠杆菌的抑菌率均高达70%，可见，本发明实施例提供的人棉面料具有较佳的抗菌抑菌及防臭性能。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种人棉面料，其特征在于，所述人棉面料包括天然竹纤维和粘胶纤维。

2.根据权利要求1所述的人棉面料，其特征在于，所述天然竹纤维与所述粘胶纤维的质量比为1：1-9。

3.根据权利要求1所述的人棉面料，其特征在于，所述天然竹纤维的可纺支数为40-60Nm。

4.根据权利要求1-3任一项所述的人棉面料，其特征在于，所述天然竹纤维的结构参数为：纤维细度为6dtex，纤维长度为120-150mm，断裂强度为0.4-0.45N/tex。

5.一种权利要求1-4任一项所述的人棉面料的制备方法，其特征在于，所述方法包括：

织布处理：

在织布机上，对所述天然竹纤维与粘胶纤维进行混纺织布，得到坯布；

烧毛处理：

采用一正一反的烧毛方式，对所述坯布进行烧毛处理，得到烧毛后的坯布；

退浆处理：

对所述烧毛后的坯布进行生物酶退浆处理，得到退浆后的坯布；

染色处理：

将所述退浆后的坯布置于含有染液的溢流缸中进行溢流染色，在对所述退浆后的坯布染色至预定时间后，分预定次数将元明粉加入所述染液中，继续对所述退浆后的坯布进行溢流染色，得到染色后的坯布；

拉幅定型处理：

使用拉幅定型机对所述染色后的坯布进行拉幅定型，得到所述人棉面料。

6.根据权利要求5所述的人棉面料的制备方法，其特征在于，所述烧毛处理中，控制汽油量为17-18kg/h，车速为135-140m/min。

7.根据权利要求5所述的人棉面料的制备方法，其特征在于，所述退浆处理中，所述生物酶为苏宏酶，所述退浆处理时的pH为7、温度为90-95℃、时间为40min、浴比为10:1。

8.根据权利要求5所述的人棉面料的制备方法，其特征在于，所述染色处理具体为：

在40℃下，控制浴比为10-12:1，将所述退浆后的坯布置于含有染液的溢流缸中进行溢流染色，在对所述退浆后的坯布染色10min后，分3次将元明粉加入所述染液中，将所述染液升温并保持在60-90℃，继续对所述退浆后的坯布进行溢流染色，得到染色后的坯布。

9.根据权利要求5所述的人棉面料的制备方法，其特征在于，在对所述染色后的坯布进行拉幅定型处理之前，将所述染色后的坯布浸轧浓度为98%的冰醋酸。

10.根据权利要求5所述的人棉面料的制备方法，其特征在于，所述拉幅定型处理中，控制定型速度为40码，定型温度为140-145℃。