CN104943133A - 油箱模具加油口嵌件安装机构 - Google Patents

Abstract

一种油箱模具加油口嵌件安装机构，它包括固定在油箱模具模腔内的支架(1)，支架(1)上设有固定板(2)和第一气缸(3)，固定板(2)滑动连接有平台(4)，平台(4)上设有供固定板(2)穿过的通孔(5)，平台(4)近第一气缸(3)的端面与第一气缸(3)的活塞杆连接，平台(4)远离第一气缸(3)的端面上设有第二气缸(7)和滑块(8)，滑块(8)滑动连接在平台(4)上，且滑块(8)与第二气缸(7)的活塞杆连接，滑块(8)上设有加油口嵌件夹持组件；与现有技术相比，本发明具有可使得产品精度和气密性较好，可大幅提高成品率，可大幅降低产品生产成本及可提高产品使用稳定性的特点。

Description

油箱模具加油口嵌件安装机构

技术领域

本发明涉及一种用于吹塑模具的油箱模具加油口嵌件安装机构。

背景技术

目前，加油口嵌件分为两种安装方式，一种是在成型的油箱上先打孔，然后再将加油口嵌件热熔焊在该孔上；另一种是在通过夹持机构固定在模具模腔相应的位置上，在油箱吹塑成型后，在通过夹持机构从外向里将加油口嵌件从吹针口处挤入，随后冷却定型。但是前者不但工人的劳动强度较大，效率较低，而且打孔破坏了油箱高分子材料之间微结构，使得开孔处的力学性能变差，且在的热熔焊时，容易出现变形的情况，精度和气密性均较差，从而导致成品率较低，成本较高；但是后者，现有技术用于吹塑模具的嵌件夹持机构，如公开号为103935022A的中国发明专利申请公开文本中公开的一种吹塑模具的嵌件夹具，包括外套、托盘、滑槽座、夹爪、滑套、套管、基座、拉套油缸、拉管油缸、连接块，所述的外套为中空、圆柱台阶形筒状的钢质构件，外套的下面均布设有四根圆柱形的钢质支撑柱称为外柱；所述的托盘为中心设有通孔的圆片状的钢质构件，托盘的下面中心设有向下凸出、钢质的圆柱台阶形管子称为吹针管；所述的滑槽座为中心设有圆形通孔的圆台台形片状的钢质构件，滑槽座的下面设有四根圆柱形的钢质支撑柱称为内柱，滑槽座的圆台台形的上面均布设有四个沿放射方向、横截面呈T字形的滑槽称为座滑槽，滑槽座的中心通孔称为座心孔；所述的夹爪为俯视呈四分之一环扇形、主视呈L字形的块状钢质构件，四只夹爪向心合拢呈圆环形状；夹爪的下面固定设有向下凸出的楔形滑块称为从斜块，所述从斜块的下面为由下向上向心倾斜的斜面称为下斜面，所述下斜面设有横截面呈T字形的滑轨称为从下滑轨，所述从斜块位于夹爪向心方向的侧面为由上向下向心倾斜的斜面称为向心斜面，所述向心斜面上设有凸出、横截面呈T字形的滑轨称为从心滑轨；所述的滑套为中空、有底、圆柱桶形的钢质构件，滑套的底部中心设有圆形的通孔称为底孔，滑套的底部还设有用于穿过滑槽座的所述内柱的圆形通孔称为穿柱孔；滑套下面的左右二边设有二只向心对称的卡块；所述卡块为梯形的钢质滑 块，卡块的向心侧面为由下向上向心倾斜的斜面称为楔面，卡块的上面设有凸出、横截面呈T字形的滑轨称为卡块轨，卡块的中心设有由上向下向心倾斜的通孔称为斜导孔；卡块通过所述卡块轨与滑套下面对应设置的滑槽经槽轨滑动连接；卡块的离心侧面设有A弹簧，A弹簧的离心端与滑套的下面固定连接；所述的套管为中空、上大下小圆柱台阶形管状的钢质构件，套管的上面固定设有中空圆柱形杯状的套托，所述套托的底面中心设有圆形通孔与套管的管腔相通；位于所述套托下方的套管的外壁上均布固定设有四只凸出的主斜块，所述主斜块为主视呈直角三角形的钢质构件，主斜块竖直的向心侧面与上面为相互正交的直角面，主斜块的离心侧面为斜面，主斜块的离心侧面设有与从斜块的所述从心滑轨对应配合的横截面呈T字形的滑槽称为主滑槽，主斜块的向心侧面固定连接在套管的外壁上；套管下部大小圆柱台阶的结合处固定设有钢质圆环形的挡环，挡环下面的套管的外壁上套有弹簧；所述的基座为矩形平板块状的钢质构件，基座的中心设有用于滑动穿过套管的所述下部小圆柱台阶管壁的圆形通孔称为穿管孔，基座的前后二边的中部设有半长圆形的缺口称为穿杆口，基座的上面位于所述穿管孔的左右二侧分别设有凸出且由下向上向离心方向倾斜的圆形钢柱称为斜导柱；所述的拉套油缸或拉管油缸均为由缸体、活塞杆构成的液压伸缩执行元件；所述的连接块为矩形平板块状的钢质构件，连接块的中心设有用于与所述吹针管连接的圆形通孔称为连管孔，连接块的左右二端分别设有用于与拉管油缸的活塞杆连接的缺口称为连杆口；所述弹簧或A弹簧均为圆柱螺旋压缩弹簧；外套位于基座的上方，二个拉套油缸的缸体分别固定连接在基座下面的前后二边，二个拉管油缸的缸体分别固定连接在基座下面的左右二边；滑套滑动衬于外套的内壁中，滑套经所述外柱的下端与基座固定连接；滑槽座滑动位于滑套内，滑槽座的下面与滑套的底上面接触，滑槽座的所述内柱的下端滑动穿过滑套的所述穿柱孔后与基座固定连接；托盘滑动位于所述套托内，所述吹针管滑动插于套管的管腔内，吹针管的下部凸出于套管的下端；四个合围的夹爪位于滑槽座的上面且被滑套的内壁箍住锁定，套托位于四个合围的夹爪之间，四个合围的夹爪将所述套托抱紧；夹爪的所述从斜块经所述从下滑轨与滑槽座的所述座滑槽滑动扣合连接，套管的所述主斜块经所述主滑槽与从斜块的所述从心滑轨滑动扣合连接；套管由上向下滑动穿过滑槽座的所述座心孔、滑套的所述底孔、基 座的所述穿管孔，所述吹针管的下端与连接块的所述连管孔固定连接，连接块的所述连杆口与拉管油缸的活塞杆固定连接；拉套油缸的活塞杆向上穿过基座的所述穿杆口与滑套的底下面固定连接；套管的所述挡环和弹簧位于滑套的下方与基座的上面之间；滑套的所述卡块的斜导孔与基座的所述斜导柱上下位置对应；所述向心方向为装配后正交指向所述吹针管中心轴线的方向，所述离心方向为与所述向心方向相对的方向；虽然自动化程度较好，工人劳动强度较低，精度和气密性有所提高，成品率有所提高，但是由于嵌件是由外向里挤压安装的，而油箱的内部为空腔结构，则在嵌件挤压时，吹针孔处的邮箱壁容易出现内翻的情况，从而导致嵌件与邮箱的连接处强度不够，贴合度也不足，且气密性也相对较差，在使用过程中容易出现泄漏的情况，使用稳定性较差。

发明内容

本发明针对以上问题提供一种可使得产品精度和气密性较好，可大幅提高成品率，可大幅降低产品生产成本及可提高产品使用稳定性的油箱模具加油口嵌件安装机构。

本发明解决以上问题所用的技术方案是：提供一种具有以下结构的油箱模具加油口嵌件安装机构，它包括固定在油箱模具模腔内的支架，所述的支架上设有固定板和第一气缸，所述的固定板滑动连接有平台，所述的平台上设有供固定板穿过的通孔，且通孔孔壁的四个边角处均为弧形的内凹，所述的平台近第一气缸的端面与第一气缸的活塞杆连接，平台远离第一气缸的端面上设有第二气缸和滑块，所述的滑块滑动连接在平台上，且滑块与第二气缸的活塞杆连接，所述的第二气缸活塞杆的轴线与第一气缸活塞杆的轴线相互垂直，所述的滑块上设有加油口嵌件夹持组件。

采用以上结构后，与现有技术相比，本发明工作时，在模具开模状态，先将加油口嵌件放置到加油口嵌件夹持组件上夹持，随后合模、进料及吹塑，吹塑后第一气缸工作将平台沿着固定板顶出，直至加油口嵌件正对吹针口，接着第二气缸工作将推动滑块向针口方向移动直至加油口嵌件嵌合，此时冷却定型，定型后加油口嵌件夹持组件工作松开加油口嵌件，随后第二气缸工作将拉动滑块复位，同时第一气缸工作将平台复位，最后开模顶出即可；加油口嵌件由于是由内向外挤压嵌合，则在模腔内壁的作用下，油箱壁不易变形，精度较高，而加油口嵌件挤压时使得加油口嵌件周围的油箱壁密度变大，加油口嵌件周围油箱壁的强度也 随之增加，且加油口嵌件与油箱壁贴合更加紧密，使得加油口嵌件与油箱壁之间气密效果更好，可大幅成品率较高，进而降低产品的生产成品，且生产的产品在使用过程中不易出现泄漏的情况，使用稳定性较好。故本发明具有可使得产品精度和气密性较好，可大幅提高成品率，可大幅降低产品生产成本及可提高产品使用稳定性的特点。

作为改进，所述的固定板上设有导轨，且通孔的孔壁上设有与导轨配合导向的导向槽；则导轨设置后，使得平台的移动更加稳定，防止因平台移动过程中的震动而导致加油口嵌件掉落或移位的情况发生，进而使得第一气缸可将平台快速送到预定位置处，缩短整个吹塑成型的周期，进而提高生产效率，降低生产成本。

作为进一步改进，所述的固定板通过连接块与支架固定连接，导轨位于固定板与支架之间的位置上，且连接块上设有供导轨穿过的开口槽；则这样设置后，使得固定板对导轨起到遮挡的作用，防止料对导轨的影响，进而保证导轨与导向槽滑动的灵活，是的本发明的使用稳定性更好。

作为再进一步改进，所述的加油口嵌件夹持组件包括夹持钳，所述的滑块上设有用于控制夹持钳的第三气缸，所述的夹持钳夹持头的内壁为弧形面；则这种结构的加油口嵌件夹持组件零部件较少，结构简单，易于组装和维护，且使用稳定性较高，成本也较低，故可进一步提高本发明可靠性的同时降低生产成本。

作为再进一步改进，所述的固定板为两块，两个固定板平行设置，且两个固定板的结构相同，所述的第一气缸为两个固定板之间，所述的平台上的通孔与固定板一一对应；则两个固定板设置后，平台不易出现转动的情况，且第一气缸为两个固定板之间，推力分布也更加均匀，可有效地避免单个固定板时平台与固定板之间容易卡死的情况发生，使得平台的移动更加稳定，进一步提高本发明的使用稳定性。

作为再进一步改进，所述的平台近第一气缸的端面上设有连接座，且连接座为U形结构，所述的连接座上卡接有连接套，所述的连接套与第一气缸的活塞杆连接；则这样设置后，在需要单独对第一气缸进行安装和维护时，无需工具可将连接套直接拆卸，随后即可对第一气缸进行安装和维护，这就可以避开固定板对第一气缸安装和维护的影响，使得第一气缸的安装和维护更加简便快速，提高安装和维护的工作效率，从而降低本发明的安装和维护成 本。

作为再进一步改进，所述的连接座与平台贴合面上U形结构处设有台阶，所述的连接套远离第一气缸的一端设有与台阶配合T形结构；则这种卡接方式，可降低本发明的加工成本，同时又便于连接套与活塞杆的安装，使得连接套与平台贴合面较大，防止平台端面被顶出印迹而影响平台移动的准确性，使得本发明的使用稳定性更好。

作为更进一步改进，所述的滑块与平台之间设有直线导轨连接；则直线导轨设置后，使得滑块滑动时的稳定性更好，准确性更好，进而保证加油口嵌件的嵌合精度，从而进一步提高本发明生产时的成品率，从而减低本发明的使用成本。

附图说明

图1为本发明油箱模具加油口嵌件安装机构的结构示意图。

图2为本发明油箱模具加油口嵌件安装机构嵌合加油口嵌件时的结构示意图。

图3为本发明油箱模具加油口嵌件安装机构加油口嵌件夹持组件的放大图。

如图所示：1、支架，2、固定板，3、第一气缸，4、平台，5、通孔，6、内凹，7、第二气缸，8、滑块，9、导轨，10、导向槽，11、连接块，12、开口槽，13、夹持钳，14、第三气缸，15、连接座，16、连接套。 

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式，对本发明做进一步描述。

如图1、图2、和图3所示，一种油箱模具加油口嵌件安装机构，它包括固定在油箱模具模腔内的支架1，支架1位于油箱模具吹针下方的模腔内，且支架1两端与模腔内壁连接，所述的支架1上设有固定板2和第一气缸3，所述的固定板2滑动连接有平台4，所述的平台4上设有供固定板2穿过的通孔5，且通孔5孔壁的四个边角处均为弧形的内凹6，内凹6可消除热胀时固定板2与平台4之间的影响，防止热胀后固定板2与平台4之间出现卡住的情况，同时当部分原料掉落到平台4或固定板2处时，在第一气缸3的推动下，原料将会被挤向内凹6处，从而消除原料掉落对平台4滑动的影响，使得平台4滑动的稳定性较好，固定板2上设有对平台4滑动位置限位的行程限位器；所述的平台4近第一气缸3的端面与第一气缸3的活塞杆连接，第一气缸3活塞杆的轴线与固定板2的长度方向平行，平台4远离第 一气缸3的端面上设有第二气缸7和滑块8，第二气缸7通过U形结构的基座与平台4连接，且基座U形结构的开口位于远离平台4的位置上，第二气缸7的活塞杆过U形结构后与滑块8连接，由于模腔内的空间有限，这样设置后，再将二气缸7上的固定螺丝松开后，可直接将第二气缸7拿出，使得第二气缸7更便于安装，使得第二气缸7活塞杆与滑块8连接的操作空间相对较大，操作更加方便，且也便于将第二气缸7拆卸后进行维护；所述的滑块8滑动连接在平台4上，且滑块8与第二气缸7的活塞杆连接，所述的第二气缸7活塞杆的轴线与第一气缸3活塞杆的轴线相互垂直，所述的滑块8上设有加油口嵌件夹持组件，平台4上设有针对滑块8移动位置感应的传感器。

所述的固定板2上设有导轨9，且通孔5的孔壁上设有与导轨9配合导向的导向槽10。

所述的固定板2通过连接块11与支架1固定连接，导轨9位于固定板2与支架1之间的位置上，且连接块11上设有供导轨9穿过的开口槽12。

所述的加油口嵌件夹持组件包括夹持钳13，所述的滑块8上设有用于控制夹持钳13的第三气缸14，所述的夹持钳13夹持头的内壁为弧形面，其余与现有的夹持钳结构相同；滑块8上设有滑槽，夹持钳13滑动连接在滑槽上，第三气缸14的活塞杆与夹持钳13连接。

所述的固定板2为两块，两个固定板2平行设置，且两个固定板2的结构相同，所述的第一气缸3为两个固定板2之间，所述的平台4上的通孔5与固定板2一一对应。 

所述的平台4近第一气缸3的端面上设有连接座15，且连接座15为U形结构，所述的连接座15上铰接有连接套16，所述的连接套16与第一气缸3的活塞杆连接。

所述的连接座15与平台4贴合面上U形结构的底部位置处设有球窝，所述的连接套16远离第一气缸3的一端设有与球窝配合球头。

所述的滑块8与平台4之间设有直线导轨连接。

使用时，在开模状态下，先将加油口嵌件拿至夹持钳13处；随后第三气缸14工作，使得夹持钳13夹持住加油口嵌件；接着依次合模、进料和吹塑；吹塑成型后，保持压力，此时第一气缸3和第二气缸7均工作，在平台4移动的同时滑块8也滑动，当平台4移动到设置位置时，加油口嵌件刚好正对着吹针孔；接着第二气缸7继续工作将加油口嵌件从吹针孔处向外挤压，此时吹针随着加油口嵌件移动而同步后退，直至加油口嵌件运动到固定位置处； 随后定型；定型结束后，第三气缸14工作使得夹持钳13松开加油口嵌件；夹持钳13松开加油口嵌件后，第二气缸7工作将滑块8反向拉回，同时第一气缸3也工作将平台4拉回，待平台4回到初始位置时，滑块8也回到初始位置处；随后开模顶出即可。

以上实例仅为本发明的较佳实施例，本发明不仅限于以上实施例还允许有其它结构变化，凡在本发明独立权要求范围内变化的，均属本发明保护范围。

Claims (8)

1.一种油箱模具加油口嵌件安装机构，其特征在于：它包括固定在油箱模具模腔内的支架(1)，所述的支架(1)上设有固定板(2)和第一气缸(3)，所述的固定板(2)滑动连接有平台(4)，所述的平台(4)上设有供固定板(2)穿过的通孔(5)，且通孔(5)孔壁的四个边角处均为弧形的内凹(6)，所述的平台(4)近第一气缸(3)的端面与第一气缸(3)的活塞杆连接，平台(4)远离第一气缸(3)的端面上设有第二气缸(7)和滑块(8)，所述的滑块(8)滑动连接在平台(4)上，且滑块(8)与第二气缸(7)的活塞杆连接，所述的第二气缸(7)活塞杆的轴线与第一气缸(3)活塞杆的轴线相互垂直，所述的滑块(8)上设有加油口嵌件夹持组件。

2.根据权利要求1所述的油箱模具加油口嵌件安装机构，其特征在于：所述的固定板(2)上设有导轨(9)，且通孔(5)的孔壁上设有与导轨(9)配合导向的导向槽(10)。

3.根据权利要求2所述的油箱模具加油口嵌件安装机构，其特征在于：所述的固定板(2)通过连接块(11)与支架(1)固定连接，导轨(9)位于固定板(2)与支架(1)之间的位置上，且连接块(11)上设有供导轨(9)穿过的开口槽(12)。

4.根据权利要求1所述的油箱模具加油口嵌件安装机构，其特征在于：所述的加油口嵌件夹持组件包括夹持钳(13)，所述的滑块(8)上设有用于控制夹持钳(13)的第三气缸(14)，所述的夹持钳(13)夹持头的内壁为弧形面。

5.根据权利要求1所述的油箱模具加油口嵌件安装机构，其特征在于：所述的固定板(2)为两块，两个固定板(2)平行设置，且两个固定板(2)的结构相同，所述的第一气缸(3)为两个固定板(2)之间，所述的平台(4)上的通孔(5)与固定板(2)一一对应。

6.根据权利要求4所述的油箱模具加油口嵌件安装机构，其特征在于：所述的平台(4)近第一气缸(3)的端面上设有连接座(15)，且连接座(15)为U形结构，所述的连接座(15)上卡接有连接套(16)，所述的连接套(16)与第一气缸(3)的活塞杆连接。

7.根据权利要求5所述的油箱模具加油口嵌件安装机构，其特征在于：所述的连接座(15)与平台(4)贴合面上U形结构处设有台阶，所述的连接套(16)远离第一气缸(3)的一端设有与台阶配合T形结构。

8.根据权利要求1所述的油箱模具加油口嵌件安装机构，其特征在于：所述的滑块(8)与平台(4)之间设有直线导轨连接。