CN104896989A - 油冷却系统及油冷却器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种油冷却器，包括油冷却器壳体和固设于油冷却器壳体内的折流板，折流板包括与油冷却器壳体的上部相连的上折流板和与油冷却器壳体的下部相连的下折流板，上折流板的顶部开设有贯穿其厚度方向的通气口。通过在上折流板的顶部开设通气口，并开通连通油冷却器顶部的气体导出接口，当油冷却器中蒸发产生冷媒气体时，气体通过上折流板上的通气口经气体导出接口导出，避免蒸汽随冷却后的油液进入油泵，从而减低油泵的噪音，提高油泵的使用寿命。本发明还提供了一种油冷却系统。

Description

油冷却系统及油冷却器

技术领域

本发明涉及制冷系统技术领域，更具体地说，涉及一种油冷却系统及油冷却器。

背景技术

制冷系统中，现有壳管式油冷却器，只考虑换热，未考虑冷媒与冷冻油互溶后，在油冷却器内部蒸发，蒸发后的冷媒存在于油冷却器的顶部无法排出，尤其是大型壳管式油冷却器。

同时，部分冷冻油与冷媒互溶性特别强，机组运行时，由于油冷却器内压力升高，使得更多的冷媒溶入冷冻油中；在停机时，油冷却器壳侧冷冻油中大量冷媒蒸出，形成气体，积存在油冷却器顶部。运行油泵时，气体与油一起进入油泵，不仅使油泵噪音大大提高，对油泵寿命也有一定影响。

因此，如何降低油冷却系统中壳管式油冷却器内的冷媒气体对油泵噪音及性能的影响，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种油冷却器，以实现降低油冷却系统中壳管式油冷却器内的冷媒气体对油泵噪音及性能的影响；本发明还提供了一种油冷却系统。

为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种油冷却器，包括油冷却器壳体和固设于所述油冷却器壳体内的折流板，所述折流板包括与所述油冷却器壳体的上部相连的上折流板和与所述油冷却器壳体的下部相连的下折流板，所述上折流板的顶部开设有贯穿其厚度方向的通气口，所述油冷却器壳体的顶部开设有与其内部连通的气体导出接口。

优选地，在上述油冷却器中，所述上折流板包括间隔设置于所述油冷却器壳体径向的多个，每个所述上折流板的顶部均设置有通气口。

优选地，在上述油冷却器中，所述下折流板包括沿所述油冷却器壳体径向布置的多个，所述上折流板和所述下折流板相互之间间隔布置。

优选地，在上述油冷却器中，所述气体导出接口设置于所述油冷却器的中部。

优选地，在上述油冷却器中，所述气体导出接口靠近所述油冷却器的油液出口位置。

一种油冷却系统，包括对油气分离的油分离器和对油液冷却的油冷却器，以及与所述油冷却器的油液出口相连通的油泵，所述油冷却器为如上任意一项所述的油冷却器，所述气体导出接口与所述油分离器相连通。

优选地，在上述冷却系统中，所述油冷却器的顶部设置有连通至所述油分离器内油位上方的平衡管路，所述平衡管路与所述油冷却器的筒体连通。

优选地，在上述冷却系统中，所述平衡管路和所述油冷却器上设置的气体导出接口连通。

优选地，在上述冷却系统中，所述油分离器内部的油位高度高于所述油冷却器顶部布置。

本发明提供的油冷却器，包括油冷却器壳体和固设于油冷却器壳体内的折流板，折流板包括与油冷却器壳体的上部相连的上折流板和与油冷却器壳体的下部相连的下折流板，上折流板的顶部开设有贯穿其厚度方向的通气口，油冷却器壳体的顶部开设有与其内部连通的气体导出接口。油冷却器在对油液进行冷却时，冷却工作在油冷却器壳体内的筒体内进行，其内部设置将筒体内部分割成多个油液流通空间上折流板和下折流板，延缓油液的流动速度，延长流动时间，实现油液的充分冷却，通过在上折流板的顶部开设通气口，并开设连通油冷却器壳体顶部的气体导出接口，当油冷却器中蒸发产生冷媒气体时，气体通过气体导出接口排出，避免蒸汽随冷却后的油液进入油泵，从而降低油泵的噪音，提高油泵的使用性能及使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的油冷却器的结构示意图；

图2为图1中A-A方向的剖视图；

图3为本发明提供的油冷却系统的结构示意图。

具体实施方式

本发明公开了一种油冷却器，降低了油冷却系统中壳管式油冷却器内的冷媒气体对油泵噪音及性能的影响；本发明还提供了一种油冷却系统。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1和图2所示，图1为本发明提供的油冷却器的结构示意图；图2为图1中A-A方向的剖视图。

本发明提供了一种油冷却器，包括油冷却器1壳体和固设于油冷却器1壳体内的折流板，折流板包括与油冷却器1壳体的上部相连的上折流板2和与油冷却器1壳体的下部相连的下折流板，上折流板2的顶部开设有贯穿其厚度方向的通气口4。油冷却器1在对油液进行冷却时，冷却工作在油冷却器1壳体内的筒体内进行，其内部设置将筒体内部分割成多个油液流通空间上折流板2和下折流板5，延缓油液的流动速度，延长流动时间，实现油液的充分冷却。

油冷却器1壳体的顶部开设有与其内部连通的气体导出接口3。在油冷却器1的顶部开设气体导出接口3，可通过设置气体导出装置直接与油冷却器1联通，方便实现对油冷却器1内部蒸发的冷媒气体导出。

通过在上折流板2的顶部开设通气口4，当油冷却器1中蒸发产生冷媒气体时，气体通过上折流板2上的通气口4流通到气体导出接口3位置并排出，避免蒸汽随冷却后的油液进入油泵，从而减低油泵的噪音，提高油泵的使用寿命。

优选地，气体导出接口3设置在油冷却器1的顶部靠近油液出口出的位置，有效保证从油冷却器出去的油液中没有气体。

在本发明一具体实施例中，上折流板2包括间隔设置于油冷却器1壳体径向的多个，每个上折流板2的顶部均设置有通气口。油冷却器内部设置有多个上折流板2，通过上折流板2将油冷却器1壳体的内部空间分隔为多个，并将分隔后的几个空间在顶部完全隔开，通过在每个上折流板2的顶部开设通气口4，则当油冷却器1内部蒸发的冷媒气体，汇聚到油冷却器1的顶部后，即可通过上折流板2上开设的通气口4流动到油冷却器1壳体上预定的位置，从而可实现将油冷却器1内部的气体导出，通过排出冷却器内部的气体，降低油液导出时油泵的噪音，提高油泵的寿命。

在本发明一具体实施例中，下折流板5包括沿油冷却器壳体径向布置的多个，上折流板2和下折流板5相互之间间隔布置。油液由油冷却器1内流通进行冷却，通过设置间隔布置并上下分布的多个上折流板2和下折流板5，使得油液在流通过程中由二者对油液的流速进行降低，从而延长油液在油冷却器内的冷却时间，提高了油液的冷却效果。

通过在油冷却器的上折流板2的顶部开口，使得油冷却器1顶部的气体可以串通流动到油冷却器1内预定的位置，从而将油冷却器1中蒸发出来的冷媒气体排出。气体排出后使得油液流入到油泵中的气体含量降低，避免油泵运行时，油液和气体一体被送到油泵，避免气液混合物通过油泵，造成油泵工作过程中的噪音，经检测可测得油泵噪音由原来的92分贝降低到85分贝以下，有效的降低噪音。

具体地，气体导出接口3设置于油冷却器1的中部。通过将气体导出接口位置设置于油冷却器的中部，便于气体由油冷却器的两端被挤压至中部排出。

具体地，气体导出接口3靠近油冷却器1的油液出口位置。通过将气体导出接口位置设置于油冷却器的油液出口位置，便于气体由油冷却器内油液的流动被挤压至油液出口位置排出，同时也尽可能的避免气体随油液的流动经油冷却器的油液出口位置排入到油泵内，充分的实现气体的收集导出。

如图3所示，图3为本发明提供的油冷却系统的结构示意图。

基于上述实施例中提供的油冷却器，本发明还提供了一种油冷却系统，对油气分离的油分离器8和对油液冷却的油冷却器1，该油冷却系统上设有的油冷却器1为上述实施例中提供的油冷却器。

在本发明一具体实施例中，油冷却器1的顶部设置有连通至油分离器8内油位上方的平衡管路7，平衡管路7与油冷却器1的筒体连通。通过设置平衡管路7联通油分离器8的顶部至油冷却器1的顶部，使得油冷却器1和油分离器8在底部连通为油液流通通道，油冷却器1和油分离器8的顶部由平衡管路7形成一条气压平衡管路，油冷却器1内生成的气体经平衡管路7输送到油分离器8内，保证油冷却器1内全部为油液，避免油冷却器的气体经油泵流出造成油泵噪音。

具体地，平衡管路7和油冷却器1上设置的气体导出接口连通。平衡管路与油冷却器顶部的气体导出接口接通，油冷却器1内部的蒸发的冷媒气体汇聚在油冷却器的顶部，并根据油冷却器内部结构汇聚到气体导出接口位置，通过连接平衡管路，易于气体的导出。

在本发明一具体实施例中，油分离器8内部的油位高度高于油冷却器1顶部布置。油分离器8内部的油位高度高于油冷却器1顶部设置，如图3中所示的高度差9即为油分离器8内的油位和油冷却器1之间的高度差，受油压的影响，油冷却器1内部的油液一部分被挤压到平衡管路7内，使得油冷却器1内全部为油液，其内部蒸发的冷媒气体被挤压的平衡管路7内，保证油冷却器内全部为冷冻油液。

如图3中所示的油冷却系统的结构，油液由油分离器8的底部流出，然后由油冷却器1的一端流入，并由另一端流出，经油泵6导出，从而实现油液的冷却工作。

由于该油冷却系统采用了上述实施例的油冷却器，所以该油冷却系统由油冷却器带来的有益效果请参考上述实施例。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种油冷却器，包括油冷却器（1）壳体和固设于所述油冷却器（1）壳体内的折流板，所述折流板包括与所述油冷却器（1）壳体的上部相连的上折流板（2）和与所述油冷却器（1）壳体的下部相连的下折流板（5），其特征在于，所述上折流板（2）的顶部开设有贯穿其厚度方向的通气口（4）,所述油冷却器（1）壳体的顶部开设有与其内部连通的气体导出接口（3）。

2.根据权利要求1所述的油冷却器，其特征在于，所述上折流板（2）包括间隔设置于所述油冷却器（1）壳体径向的多个，每个所述上折流板（2）的顶部均设置有通气口（4）。

3.根据权利要求2所述的油冷却器，其特征在于，所述下折流板（5）包括沿所述油冷却器（1）壳体径向布置的多个，所述上折流板（2）和所述下折流板（5）相互之间间隔布置。

4.根据权利要求1所述的油冷却器，其特征在于，所述气体导出接口（3）设置于所述油冷却器（1）的中部。

5.根据权利要求1所述的油冷却器，其特征在于，所述气体导出接口（3）靠近所述油冷却器（1）的油液出口位置。

6.一种油冷却系统，包括对油气分离的油分离器（8）和对油液冷却的油冷却器（1），以及与所述油冷却器（1）的油液出口相连通的油泵，其特征在于，所述油冷却器为如权利要求1-4任意一项所述的油冷却器，所述气体导出接口（3）与所述油分离器（8）相连通。

7.根据权利要求6所述的油冷却系统，其特征在于，所述油冷却器（1）的顶部设置有连通至所述油分离器（8）内油位上方的平衡管路（7），所述平衡管路（7）与所述油冷却器（1）的筒体连通。

8.根据权利要求7所述的油冷却系统，其特征在于，所述平衡管路（7）和所述油冷却器（1）上设置的气体导出接口连通。

9.根据权利要求6或7所述油冷却系统，其特征在于，所述油分离器（8）内部的油位高度高于所述油冷却器（1）顶部布置。