CN104853835A - 混炼装置 - Google Patents

Abstract

混炼装置均匀地混炼被混炼材料，同时高效并且快速地混炼被混炼材料。混炼装置包括：混炼腔室，所述混炼腔室容纳被混炼材料；以及一对转子(10)。所述一对转子(10)在所述混炼腔室内旋转，并且利用多个混炼叶片(20)对所述被混炼材料进行混炼。当所述转子(10)展开成平面状态时，在每个转子(10)中的所述多个混炼叶片(20)只由相对于所述转子(10)的轴向(X)向所述转子(10)的旋转方向(R)上的同一方向倾斜的倾斜叶片构成。所述转子(10)在所述多个混炼叶片(20)中具有弯曲叶片(30、40)，所述弯曲叶片在弯曲部(31、41)弯曲，以相对于所述转子(10)的所述轴向(X)改变倾斜角(E、F)。

Description

混炼装置

技术领域

本发明涉及一种用于通过转子在混炼腔室内混炼被混炼材料的混炼装置。

背景技术

混炼装置已被用于混炼被混炼材料，例如橡胶和塑料。混炼装置通常包括一对在混炼腔室内旋转的转子，并且通过一对转子将被混炼材料混炼至预定状态。至于混炼装置的转子，例如，由转子旋转产生的围绕每个转子的被混炼材料流被检查，并且转子的形状被设置为使得搅拌、分散和塑化得到平衡。与此相关，在转子上形成有多个混炼叶片的分批式混炼装置已为人们所知(参见专利文献1)。

专利文献1中所描述的现有技术的混炼装置中，被混炼材料流动的同时利用由两个长叶片和两个短叶片构成的混炼叶片对被混炼材料进行混炼。然而，由于被混炼材料主要围绕每个转子流动，很难通过有效地利用混炼腔室的整个空间对被混炼材料进行混炼。而且，存在被混炼材料的平滑流动被在彼此不同的方向上倾斜的混炼叶片搅乱的顾虑。为了通过解决全部这些问题而均匀地对被混炼材料进行混炼，应当延长混炼时间，但是随着混炼时间被延长，带来的问题是用于混炼的能量增加。因此，关于现有技术的混炼装置，从混炼被混炼材料的效率和速度来看，存在改进的余地。

而且，例如，当橡胶与填料(碳、二氧化硅等)混炼在一起时，需要均匀地混炼很难与橡胶混合在一起的填料。此外，例如，在要求二氧化硅与它的偶联剂之间发生反应的混炼中，更可取的是，被混炼材料在被混炼材料的温度达到偶联剂开始偶联反应的温度(例如，140℃)之前完成混炼。然而，现有技术的混炼装置很难快速地对被混炼材料进行混炼。特别是在用于轮胎的橡胶中，二氧化硅的添加量近几年已经增加，而且均匀的混炼已变得困难。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开No.2010-162511

发明内容

技术问题

本发明针对上述现有技术的问题提出，并且目的是利用混炼装置均匀地混炼被混炼材料，同时高效并且快速地混炼被混炼材料。

解决问题的方案

在权利要求1所描述的混炼装置中，当转子展开成平面状态时，在每个转子中的多个混炼叶片只由相对于转子的轴向向转子的旋转方向上的同一方向倾斜的倾斜叶片构成。而且，转子在多个混炼叶片中具有弯曲叶片，弯曲叶片在弯曲部弯曲，以改变它的相对于转子的轴向的倾斜角。这样，高效并快速地进行被混炼材料的混炼，并且均匀地混炼被混炼材料。

在权利要求2所描述的混炼装置中，由于从转子的一端部到另一端部形成弯曲叶片，因此被混炼材料的流动、搅拌和混炼利用在转子轴向上的整个转子可靠地执行。

在权利要求3所描述的混炼装置中，通过在与转子的端部相隔的位置形成弯曲叶片的端部来调节被混炼材料的流动路径。

在权利要求4所描述的混炼装置中，转子具有长弯曲叶片和短弯曲叶片，长弯曲叶片为从转子的一端部到另一端部形成的弯曲叶片，短弯曲叶片为在转子的轴向上的长度小于长弯曲叶片的在转子的轴向上的长度的弯曲叶片。这样，被混炼材料的流动、搅拌和混炼利用在转子轴向上的整个转子可靠地执行。而且，调节被混炼材料的流动路径。

在权利要求5所描述的混炼装置中，弯曲叶片具有前倾斜部和后倾斜部，前倾斜部相对于弯曲部位于转子的旋转方向上的前侧，后倾斜部相对于弯曲部位于转子的旋转方向上的后侧。而且，前倾斜部的倾斜角大于后倾斜部的倾斜角。结果，在被混炼材料活跃地流动的同时，被混炼材料均匀地被混炼。

在权利要求6所描述的混炼装置中，由于弯曲叶片的后倾斜部的倾斜角大于等于10°，并且小于等于30°，因此避免了被混炼材料的不必要的积聚，并且保证了在后倾斜部中被混炼材料的通过量。而且，由于被混炼材料积聚在后倾斜部中，因此能够在混炼叶片之间更可靠地传递被混炼材料。

在权利要求7所描述的混炼装置中，由于弯曲叶片的前倾斜部的倾斜角大于等于52°，并且小于等于72°，因此被混炼材料由前倾斜部更可靠并更快速地被移动。

在权利要求8所描述的混炼装置中，假设在转子的轴向上转子的长度为M，那么弯曲叶片的弯曲部形成在与在前倾斜部侧的转子的端部相隔大于等于M/4，并且小于等于M/2的距离的位置。结果，平衡被混炼材料利用前倾斜部进行的移动和被混炼材料利用后倾斜部进行的混炼。

在权利要求9所描述的混炼装置中，假设弯曲叶片的后倾斜部和混炼腔室的内表面之间的间距为D，并且后倾斜部的末端表面的宽度为L，那么L/D大于等于4，并且小于等于7。结果，强力地混炼了被混炼材料，并且可靠地促进了混炼腔室内被混炼材料的流动。

发明的有益效果

根据本发明，能够利用混炼装置均匀地混炼被混炼材料，同时高效并且快速地混炼被混炼材料。

附图说明

图1为本发明的实施例的混炼装置的截面图。

图2为将一对转子的外周展开成平面状态获得的平面图。

图3A和图3B为示出转子之一的一部分的平面图。

图4为图1中W部分的放大截面图。

图5A和图5B为示出两类短弯曲叶片的平面图。

图6A和图6B为将转子之一展开成平面状态获得的平面图。

图7A和图7B为将转子之一展开成平面状态获得的平面图。

图8A和图8B为将转子之一展开成平面状态获得的平面图。

图9A和图9B为将转子之一展开成平面状态获得的平面图。

具体实施方式

下面参照附图描述本发明的混炼装置的实施例。

在该实施例中，使用混炼橡胶的橡胶混炼装置作为示例来描述混炼装置。因此，被混炼材料的主要成份为橡胶，并且橡胶与填料和添加剂混炼在一起。而且，该实施例的混炼装置为非啮合混炼装置，其中一对转子彼此不啮合地旋转，并且该实施例的混炼装置为密封的混炼装置。

图1为该实施例的混炼装置1的截面图，并且示出了当从转子10的轴向观察时的混炼装置1的主要部件。而且，在图1中，以正交于转子10的轴向的截面示出混炼装置1。

如图所示，混炼装置1设有壳体2、形成在壳体2内的混炼腔室3和一对容纳在混炼腔室3内的转子10。

被混炼材料(未示出)通过输入管4从设置在混炼装置1的上部的料斗(未示出)被投入混炼腔室3，并且容纳在混炼腔室3中。混炼腔室3由两个分别容纳转子10的柱状空间构成，并且成形为两个空间的部分相交的形状。混炼腔室3的开口3A将被在输入管4内移动的浮动式重物(未示出)封闭，并且在混炼腔室3内的被混炼材料将被浮动式重物按压。

该对转子10以轴心平行设置的状态并列布置在混炼腔室3内并且由壳体2可旋转地支撑。而且在转子10和混炼腔室3的内表面(内壁)3B之间设有间隙。混炼装置1设有使该对转子10绕该对转子10的轴心旋转的旋转装置(未示出)，并且利用由马达等构成的旋转装置使该对转子10在彼此相反的方向(旋转方向R)上旋转。此时，该对转子10彼此不接触并且不与混炼腔室3的内表面3B接触地旋转。通过旋转的该对转子10混炼混炼腔室3内的被混炼材料。混炼之后的被混炼材料通过设置在壳体2下部的开/关型的升降门(drop door)(未示出)从混炼腔室3排出。

转子10具有柱状轴部11和多个形成在轴部11外周上的混炼叶片20(图1只示出一个混炼叶片20)。混炼叶片20为在转子10的径向上向外突出的肋，并且形成在它的轴向上的整个转子10上或形成在它的轴向上的转子10的预定区域上。而且，混炼叶片20在转子10的轴向上倾斜地延伸，并在转子10的外周上螺旋形地形成。该对转子10在混炼腔室3内以混炼叶片20彼此不啮合的状态(不接触的状态)旋转，并且利用多个混炼叶片20对被混炼材料进行混炼。此外，混炼叶片20彼此不啮合的状态为该对转子10的混炼叶片20的移动范围不重叠的状态。

图2为将该对转子10的外周展开成平面状态获得的平面图，并且示出了侧向地并列设置的每个转子10的圆周的平面图。在实际的转子10中，每个平面图的左和右边是相连的。

如图所示，当转子10绕着轴心展开成平面状态时，在转子10外周上的每个部件(轴部11、混炼叶片20)被示出在同一平面上。而且该对转子10以围绕中心点C彼此方向改变180°地布置。于是，在图2所示的状态，该对转子10的混炼叶片20相对于该对转子10的中心点C点对称地布置。

在该实施例中，当每个转子10被展开成平面状态时，每个转子10中的多个混炼叶片20只由相对于转子10的轴向X向旋转方向R上的同一方向倾斜的倾斜叶片构成。即，在每个转子10中，所有的混炼叶片20螺旋形地形成，以扭向旋转方向R上的同一方向，并且相对于转子10的轴向X向旋转方向R上的同一方向倾斜。而且，混炼叶片20从起点21到或向终点22向转子10的旋转方向R上的后侧倾斜。因此，在每个混炼叶片20中，起点21为转子10的旋转方向R上的前端部，并且终点22为转子10的旋转方向R上的后端部。每个转子10的多个起点21位于转子10的轴向X上的同一侧，并且该对转子10的起点21位于转子10的轴向X上的相反侧。

转子10在多个混炼叶片20中具有弯曲叶片30和40，弯曲叶片30和40分别在弯曲部31和41弯曲以改变相对于转子10的轴向X的角度(倾斜角E和F)。这里，转子10的多个混炼叶片20只由两个弯曲叶片30和40构成，并且在转子10的旋转方向R上分开180°地形成。弯曲叶片30和40形成为相对于转子10的轴向X倾斜的弯曲形状，并且在它的轴向X上的转子10的中部弯曲一次。

此外，在图2的转子10的平面图中，一个连续的弯曲叶片40伴随转子10的展开在弯曲部41分开，并且示出在右和左边缘侧。而且，当转子10展开成平面状态时，弯曲叶片30和40的倾斜角E和F为弯曲叶片30和40的倾斜方向与转子10的轴向X形成的角度，弯曲叶片30和40的倾斜角E和F形成锐角，并且在起点21侧的倾斜角E大于在终点22侧的倾斜角F。

一个弯曲叶片30为从转子10的轴向X上的一端部12到另一端部13形成的长弯曲叶片(主弯曲叶片)。长弯曲叶片30两端部(起点21、终点22)位于转子10的端部12和13。另一弯曲叶片40为短弯曲叶片(副弯曲叶片)，短弯曲叶片在转子10的轴向X上的长度小于长弯曲叶片30在转子10的轴向X上的长度。短弯曲叶片40的端部(两端部或任一端部)形成在与转子10的端部12和13相隔的位置，并位于转子10的一个端部12和另一个端部13之间。这里，位于转子10的旋转方向R上的前侧的短弯曲叶片40的一个端部(起点21)形成在与转子10的一个端部12相隔的位置。结果，在转子10的外周上，在转子10的一个端部12和短弯曲叶片40的一个端部之间提供了通过部P，被混炼材料穿过通过部P。

该实施例的弯曲叶片30和40具有一个形成在转子10的轴向X上的中部的弯曲部31和41，以及两个分别形成在弯曲部31和41的两侧的倾斜部32、33和42、43。在弯曲叶片30和40中，两个倾斜部32、33和42、43的倾斜角E和F彼此不同，并且在作为边界的弯曲部31和41处分别不连续地改变。一个倾斜部32和42为相对于弯曲部31和41位于转子10的旋转方向R上的前侧的前倾斜部，并且另一个倾斜部33和43为分别相对于弯曲部31和41位于转子10的旋转方向R上的后侧的后倾斜部。前倾斜部32和42的倾斜角E大于后倾斜部33和43的倾斜角F。

当混炼被混炼材料时，该对转子10在容纳被混炼材料的混炼腔室3内在彼此相反的方向(旋转方向R)上旋转。这样，在弯曲叶片30和40的倾斜角E相对大的部分(前倾斜部32和42)，被混炼材料主要由弯曲叶片30和40在转子10的轴向X上被推动，并且被混炼材料绕转子10的流动被促进。在被混炼材料沿弯曲叶片30和40在移动方向S上快速移动的同时，被混炼材料被搅拌并混炼。

在弯曲叶片30和40的倾斜角F相对小的部分(后倾斜部33和43)，被混炼材料主要在弯曲叶片30和40和混炼腔室3的内表面3B之间穿过，以便被磨碎。结果，被混炼材料的分散和塑化被促进，并且被混炼材料被强力地混炼。此后，被混炼材料被传递到旋转方向R上的后侧的弯曲叶片30和40，或从弯曲叶片30和40供给相对的转子10。被混炼材料在传递目的地再次被弯曲叶片30和40混炼。而且，在被混炼材料在进料方向T供给，并从一个转子10移动到另一个转子10后，被混炼材料再次被另一个转子10的弯曲叶片30和40混炼。

如上所述，利用该对转子10的弯曲叶片30和40，被混炼材料绕每个转子10流动，并在该对转子10之间流动。弯曲叶片30和40促进在混炼腔室3的整个空间内的被混炼材料的流动。此时，因为多个混炼叶片20只由向同一方向倾斜的倾斜叶片构成，所以被混炼材料在混炼腔室3内平滑地流动，而不会停滞。被混炼材料通过在移动方向S和进料方向T上的流动，在混炼腔室3的空间内活跃地流动的同时被混炼。

具体地，通过弯曲叶片30和40的前倾斜部32和42，被混炼材料在移动方向S上向弯曲叶片30和40的后倾斜部33和43移动。随后，被混炼材料穿过后倾斜部33和43和混炼腔室3的内表面3B之间，并沿进料方向T被供给。因为在进料目的地在转子10内有通过部P，所以被混炼材料的进料干涉被抑制。这样，被混炼材料从一个转子10平滑地供给另一个转子10，并且被另一个转子10可靠地接收。被混炼材料在该对转子10之间循环，并被转子10的多个混炼叶片20逐渐混炼。

如上所述，根据该实施例的混炼装置1，通过有效地利用混炼腔室3的整个空间，能够高效并快速地进行被混炼材料的混炼。而且，被混炼材料能够在短时间内均匀地被混炼。这样，在降低用于混炼的能量的同时，能够提高被混炼材料的均匀性，并且能够改善被混炼材料的质量。即使当填料的添加量增加时，由于被混炼材料的混炼能够快速地进行，因此被混炼材料也能均匀地被混炼。

通过从转子10的一端部12到另一端部13形成的长弯曲叶片30，被混炼材料的流动、搅拌和混炼能够利用在转子10的轴向X上的整个转子10可靠地进行。而且，在混炼期间，被混炼材料由前倾斜部32和42在移动方向S上被移动，并且然后，由后倾斜部33和43在进料方向T上被供给。结果，被混炼材料在活跃地流动的同时，能够均匀地被混炼。

这里，如果弯曲叶片30和40的前倾斜部32和42的倾斜角E小于52°，存在被混炼材料不能在移动方向S上容易地移动的顾虑。同样，如果倾斜角E大于72°，存在被混炼材料的快速移动受到影响的顾虑。因此，倾斜角E优选大于等于52°，并且小于等于72°。通过如上设置，能够利用前倾斜部32和42在移动方向S上可靠地并快速地移动被混炼材料.这里，倾斜角E为62°。

如果弯曲叶片30和40的后倾斜部33和43的倾斜角F小于10°，存在被混炼材料不能沿后倾斜部33和43容易地移动的趋势。结果，被混炼材料可能容易地积聚在后倾斜部33和43，并且存在被混炼材料从前倾斜部32和42向后倾斜部33和43的移动受到影响的顾虑。同样，如果倾斜角F大于30°，被混炼材料能够沿后倾斜部33和43容易地移动，并且这样，存在穿过后倾斜部33和43和混炼腔室3的内表面3B之间的被混炼材料的通过量受到影响的顾虑。因此，倾斜角F优选大于等于10°，并且小于等于30°。结果，能够避免被混炼材料的不必要的积聚，并且能够保证在后倾斜部33和43中被混炼材料的通过量。由于被混炼材料积聚在后倾斜部33和43，因此能够在混炼叶片20之间更可靠地传递被混炼材料。这里，倾斜角F为21°。

接下来，将描述弯曲叶片30和40的弯曲部31和41的位置等。

图3A和图3B为示出转子10中的(图2中的左边的)一个的一部分的平面图，并且只示出一个弯曲叶片(长弯曲叶片30)。而且，图3A和图3B示出了弯曲部31的位置变化的长弯曲叶片30。

如图所示，假设转子10在它的轴向X上的长度为M，那么弯曲部31优选形成在与前倾斜部32侧的转子10的端部12相隔在转子10的轴向X上的大于等于M/4，并且小于等于M/2的距离的位置。

即，在转子10的轴向X上，端部12和弯曲部31之间的分隔距离(这里为前倾斜部32的长度)优选为大于等于M/4，并且小于等于M/2。如果分隔距离小于M/4，由于前倾斜部32变短，因此存在被混炼材料不能在移动方向S上容易地移动的顾虑。而且，如果分隔距离长于M/2，由于后倾斜部33变短，因此存在被混炼材料经后倾斜部33的混炼将变少的顾虑。相反，通过在上述优选位置形成弯曲部31，能够平衡被混炼材料利用前倾斜部32的移动和被混炼材料利用后倾斜部33的混炼。

图4为图1中W部分的放大截面图，并且示出了弯曲叶片30和40的末端表面34和44的周边。

如图所示，假设弯曲叶片30和40的后倾斜部33和43与混炼腔室3的内表面3B之间的间距(间隙的大小)为D，并且后倾斜部33和43的末端表面34和44的宽度(螺纹顶宽，land width)为L。如上所述，被混炼材料被混炼，以便当它们穿过后倾斜部33和43(末端表面34和44)和混炼腔室3的内表面3B之间时被磨碎。如果L与D的比(L/D)小于4，那么随着末端表面34和44的宽度L降低，存在对被混炼材料的磨碎将变少的顾虑。相反，即便使L/D大于7，被混炼材料的磨碎效果也不会改变，并且存在被混炼材料不能容易地穿过后倾斜部33和34和混炼腔室3的内表面3B之间的顾虑。

因此，L/D优选大于等于4，并且小于等于7。结果，被混炼材料能够在后倾斜部33和34和混炼腔室3的内表面3B之间强力地被混炼。同时，由于被混炼材料平滑地穿过后倾斜部33和34和混炼腔室3的内表面3B之间，能够可靠地促进被混炼材料在混炼腔室3内的流动。如果要混炼橡胶和填料，能够促进它们的混炼，并且填料能够在橡胶里均匀地分散。这里，L/D为6。

此外，对于弯曲叶片30和40的倾斜角E和F(参见图2)，长弯曲叶片30和短弯曲叶片40的倾斜角E和F可以相同，或者长弯曲叶片30和短弯曲叶片40的倾斜角E和F可以彼此不同。长弯曲叶片30的弯曲部31和短弯曲叶片40的弯曲部41可以形成在转子10的轴向X上相同的位置，或者可以形成在转子10的轴向X上不同的位置。而且，可以仅仅短弯曲叶片40的一个端部形成在与转子10的端部12和13相隔的位置，或者短弯曲叶片40的两个端部都可以形成在与端部12和13相隔的位置。

图5A和图5B为示出两类短弯曲叶片40(第一短弯曲叶片40A、第二短弯曲叶片40B)的平面图。

在如图5A所示出的第一短弯曲叶片40A中，位于转子10的旋转方向R上的前侧的一端部(起点21)形成在与转子10的一端部12(在前倾斜部42侧的端部)相隔的位置。位于转子10的旋转方向R上的后侧的另一端部(终点22)形成在转子10的另一端部13(在后倾斜部43侧的端部)上。这里，第一短弯曲叶片40A的一端部形成在与转子10的一端部12在转子10的轴向X上相隔M/10或者更大的距离的位置。参考符号M表示转子10在轴向X上的长度。而且，第一短弯曲叶片40A在转子10的轴向X上的长度H1为M/2或更大。

在如图5B所示出的第二短弯曲叶片40B中，两端部(起点21、终点22)都形成在与转子10的端部12和13相隔的位置。这里，第二短弯曲叶片40B的一端部形成在与转子10的一端部12在转子10的轴向X上相隔M/10或更大的距离的位置。而且第二短弯曲叶片40B的另一端部形成在与转子10的一端部12在转子10的轴向X上相隔3M/4或更大的距离的位置。第二短弯曲叶片40B在转子10的轴向X上的长度H2为M/2或更大。

如上所述，通过在与转子10的端部12和13相隔的位置处形成短弯曲叶片40(40A、40B)的端部，在转子10内提供被混炼材料的通过部P。通过在短弯曲叶片40的端部(一个端部或两个端部)提供通过部P，能够调节被混炼材料的流动路径。而且，通过部P能够使得被混炼材料平滑或平稳地进料和流动。在该实施例中，在转子10上形成一个长弯曲叶片30和一个第一短弯曲叶片40A(参见图2)，而在另一个模式下，可以组合长弯曲叶片30、第一短弯曲叶片40A和第二短弯曲叶片40B。

图6A-9B为将转子10之一展开成平面状态获得的平面图，并且它们中的每一个都为转子10的圆周的平面图。

如图所示，转子10具有至少一个长弯曲叶片30，并且还由两个或三个弯曲叶片30、40A和40B构成。

具体地，如图6A所示出的转子10具有两个长弯曲叶片30。如图6B所示出的转子10具有一个长弯曲叶片30和一个第二短弯曲叶片40B。

如图7A所示出的转子10具有两个长弯曲叶片30和一个第一短弯曲叶片40A。如图7B所示出的转子10具有一个长弯曲叶片30和两个第一短弯曲叶片40A。

如图8A所示出的转子10具有两个长弯曲叶片30和一个第二短弯曲叶片40B。如图8B所示出的转子10具有一个长弯曲叶片30和两个第二短弯曲叶片40B。

如图9A和9B所示出的转子10具有一个长弯曲叶片30、一个第一短弯曲叶片40A和一个第二短弯曲叶片40B。三种类型的弯曲叶片30、40A和40B可以在转子10的旋转方向R上以任意顺序设置。

此外，转子10在多个混炼叶片20中除弯曲叶片30和40之外还可以具有不弯曲的倾斜叶片。而且，可以在转子10上形成四个或更多个混炼叶片20。可以在弯曲叶片30和140上形成多个弯曲部31和41，并且可以在弯曲叶片30和40上形成三个或更多个倾斜部。在这种情况下，使每个倾斜部的倾斜角彼此不同，并且倾斜部的倾斜角随着它向转子10的旋转方向R上的后方延伸而逐渐减小。

(被混炼材料的混炼试验)

为了证实本发明的效果，利用本实施例的混炼装置1(参见附图1和2)对被混炼材料进行了混炼，并评价了一个实例的被混炼材料的均匀性。而且，为了与该实例比较，利用具有与本实施例的转子10的混炼叶片20不同的转子10的混炼叶片20的现有技术的混炼装置对被混炼材料进行了混炼，并评价了现有技术实例的被混炼材料的均匀性。

被混炼材料的混合比如表1所示。

表1

	PHR
		天然橡胶	10
合成橡胶	90
		碳	8
二氧化硅	72
		偶联剂	5.7
药品	41.5

表1中PHR为相对于100重量份的橡胶成分的每种混合成分的重量份。在该实例和现有技术的实例中，对具有表1所示的相同混合比的被混炼材料进行了混炼。此时，对混炼被混炼材料消耗的能量进行了测量。而且，混炼完成后，对被混炼材料进行了分析，并且获取了二氧化硅的聚集块面积。通过使用被混炼材料，也测量了被混炼材料在60℃的损耗角正切(tanδ(60℃))。

试验结果如表2所示。能量以现有技术的实例为100的指数示出。

表2

评价项目	单位	现有技术的实例	本实例
				能量	[-]	100	88
二氧化硅聚集块面积	[nm2]	3245	3065

tanδ(60℃)

[-]

0.118

0.116

相对于现有技术的实例中的100，该实例的能量降低至88。而且，相对于现有技术的实例中的3245，该实例中的二氧化硅聚集块面积为3065，这小于现有技术的实例中的二氧化硅聚集块面积。因此，和现有技术的实例相比，在该实例中，二氧化硅的聚集块面积(均匀性)改善了约5％，能量降低了12％。相对于现有技术的实例中的0.118，该实例中的tanδ(60℃)为0.116，与现有技术的实例相比这较小。结果，得知了该实例的被混炼材料比现有技术的实例混炼的更均匀。

附图标记列表

1；混炼装置，2；壳体，3；混炼腔室，3A；开口，3B；内表面，4；输入管，10；转子，11；轴部，12，13；端部，20；混炼叶片，21；起点，22；终点，30；长弯曲叶片，31；弯曲部，32；前倾斜部，33；后倾斜部，34；末端表面，40；短弯曲叶片，41；弯曲部，42；前倾斜部，43；后倾斜部，44；末端表面，P；通过部，R；旋转方向，S；移动方向，T；进料方向，X；轴向。

Claims (9)

1.一种混炼装置，包括：

混炼腔室，所述混炼腔室容纳被混炼材料；以及

一对转子，所述一对转子在所述混炼腔室内旋转，并且利用多个混炼叶片对所述被混炼材料进行混炼，其中

当所述转子展开成平面状态时，在每个转子中的所述多个混炼叶片只由相对于所述转子的轴向向所述转子的旋转方向上的同一方向倾斜的倾斜叶片构成；并且

所述转子在所述多个混炼叶片中具有弯曲叶片，所述弯曲叶片在弯曲部弯曲，以改变它的相对于所述转子的所述轴向的倾斜角。

2.根据权利要求1所述的混炼装置，其中

从所述转子的一端部到另一端部形成所述弯曲叶片。

3.根据权利要求1所述的混炼装置，其中

所述弯曲叶片的端部形成在与所述转子的端部相隔的位置。

4.根据权利要求1所述的混炼装置，其中

所述转子具有长弯曲叶片和短弯曲叶片，所述长弯曲叶片为从所述转子的一端部到另一端部形成的弯曲叶片，所述短弯曲叶片为在所述转子的轴向上的长度小于所述长弯曲叶片的在所述转子的轴向上的长度的弯曲叶片。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的混炼装置，其中

所述弯曲叶片具有前倾斜部和后倾斜部，所述前倾斜部相对于所述弯曲部位于所述转子的所述旋转方向上的前侧，所述后倾斜部相对于所述弯曲部位于所述转子的所述旋转方向上的后侧；并且

所述前倾斜部的倾斜角大于所述后倾斜部的倾斜角。

6.根据权利要求5所述的混炼装置，其中

所述弯曲叶片的所述后倾斜部的所述倾斜角大于等于10°，并且小于等于30°。

7.根据权利要求5或6所述的混炼装置，其中

所述弯曲叶片的所述前倾斜部的所述倾斜角大于等于52°，并且小于等于72°。

8.根据权利要求5至7中的任一项所述的混炼装置，其中

假设在所述转子的轴向上所述转子的长度为M，那么所述弯曲叶片的所述弯曲部形成在与在所述前倾斜部侧的所述转子的端部相隔大于等于M/4，并且小于等于M/2的距离的位置。

9.根据权利要求5至8中的任一项所述的混炼装置，其中

假设所述弯曲叶片的所述后倾斜部和所述混炼腔室的内表面之间的间距为D，并且所述后倾斜部的末端表面的宽度为L，那么L/D大于等于4，并且小于等于7。