CN112055639B

CN112055639B - 混炼装置

Info

Publication number: CN112055639B
Application number: CN201980029567.2A
Authority: CN
Inventors: 松浪亮; 冈本浩二; 阿部纯己
Original assignee: Nihon Spindle Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Nihon Spindle Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2018-03-28
Filing date: 2019-03-27
Publication date: 2022-04-29
Anticipated expiration: 2039-03-27
Also published as: TW201941893A; JPWO2019189352A1; CN112055639A; TWI699272B; WO2019189352A1; JP7165722B2

Abstract

本发明提供一种能够使混炼材料更加均匀地混炼的机构。混炼槽(1)的周壁(6)具有第3壁(30)，该第3壁(30)位于第1壁(10)与第2壁(20)之间并且与第1壁(10)及第2壁(20)连接。第3壁(30)具有：第1部位(31)；及第2部位(35)，其位于第1部位(31)与侧壁(5)之间，并且第2部位(35)在高度方向上的高度高于第1部位(31)在高度方向上的高度。

Description

混炼装置

技术领域

本发明涉及一种混炼装置。

背景技术

已知有一种混炼机，其为对塑料或橡胶等高粘度材料进行混炼的装置。例如，在专利文献1中记载了一种混炼机，其具备：用于容纳混炼材料的腔室；及安装于腔室内的转子轴上设置有转子叶片的一对转子。该混炼机中，形成于腔室的内周面与转子叶片的顶端部之间的齿顶间隙的大小在转子的轴向两端部处小于转子的轴向中央部处。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2007-130952号公报

发明内容

发明要解决的技术课题

在面向一侧的转子的腔室的内周面与面向另一侧转子的腔室的内周面之间形成有脊状的连接面。以下，将该部位记载为“脊部”。在混炼中，混炼材料通过脊部上方的空间从一侧的转子的周围朝向另一侧的转子的周围移动。

发明人等为了进一步改善混炼机而进行了确认混炼中的混炼材料的状态的实验。在混炼的途中停止混炼机确认了混炼材料的分散状态的结果发现，若脊部平坦，则根据情况，混炼材料有时会堆积在脊部的两端附近。如此一来，有可能会导致脊部两端附近的混炼材料的混炼不足，或者会导致添加剂等聚集，混炼的品质可能会下降。

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提高混炼的品质。

用于解决技术课题的手段

本发明所涉及的混炼装置具有混炼槽，该混炼槽具备可供第1转子及第2转子配置的内部空间、位于所述内部空间的周面的周壁及与所述周壁连接并且沿高度方向延伸的侧壁。所述周壁具有：第1壁，其配置于供所述第1转子配置的内部空间的周围；第2壁，其配置于供所述第2转子配置的内部空间的周围；及第3壁，其位于所述第1壁与所述第2壁之间并且与所述第1壁及所述第2壁连接，所述第3壁具有：第1部位；及第2部位，其位于所述第1部位与所述侧壁之间，并且所述第2部位在所述高度方向上的高度高于所述第1部位在所述高度方向上的高度。

基于上述结构，第3壁上存在高度方向上的高度高于第1部位的第2部位。因此，第2部位上方的空间变得小于第1部位上方的空间。其结果，能够抑制混炼材料滞留于第2部位的附近。因此，能够更加均匀地混合混合材料。

发明效果

根据本发明，能够提高混炼的品质。

附图说明

图1是本发明的第1实施方式所涉及的混炼装置1的主视剖视图。

图2是图1中的混炼装置1的沿Ⅱ-Ⅱ剖切的剖视图，其中省略了第1转子3及第2转子4。

图3是图1中的混炼装置1的沿Ⅱ-Ⅱ剖切的剖视图。

图4是表示混炼槽1的侧壁5及周壁6的形状的剖视立体图。

图5是本发明的第2实施方式所涉及的混炼装置的混炼槽101的主要部分剖视立体图。

图6是本发明的第3实施方式所涉及的混炼装置的混炼槽110的主要部分放大立体图。

图7是本发明的第3实施方式所涉及的混炼装置的第2部位113的放大图。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明的优选实施方式进行说明。另外，本实施方式仅仅是本发明的一种实施方式，理所当然，在不改变本发明宗旨的范围内，可以改变实施方式。

1.第1实施方式

在本实施方式中，对图1所示的混炼装置100进行说明。混炼装置100具有用于容纳混炼材料的混炼槽1、用于封闭混炼槽1的上部的加压盖2、配置于混炼槽1的内部空间S的第1转子3及第2转子4。即，混炼槽1具备可供第1转子3及第2转子4配置的内部空间S。另外，在本实施方式中，对密闭加压后进行混炼的混炼装置进行说明，因而具备加压盖2，但是，并非一定要具备加压盖2。换言之，本发明也可以适用于无需加压即可进行混炼的开放式的混炼装置中。

在以下说明中，图1中的左右方向为混炼装置100的左右方向9。图1中的上下方向为混炼装置100的上下方向7。图2中的左右方向为混炼装置100的前后方向8。混炼装置100的整体呈相对于与前后方向8垂直且位于距离第1转子3和第2转子4相同距离的面对称的形状。上下方向7为高度方向的一例。左右方向9为第1转子的中心轴方向的一例。

图1及图3所示的第1转子3具备圆柱状的转子轴81和从转子轴81的外周面突出的转子叶片82。第1转子3以转子轴81的中心轴(即，第1轴线83)与左右方向9平行的姿势且以第1轴线83为中心能够转动的状态配置于混炼槽1的内部空间S。以下，在第1转子3中，有时将与第1轴线83平行的方向记载为轴向，将与第1轴线83正交的方向记载为径向，将与第1轴线83正交的平面内的与径向正交的方向记载为周向。转子叶片82为第3部位的一例。第1轴线83为第1转子的中心轴的一例。

转子叶片82为以螺旋状配置于转子轴81的外周面上的板状部件。在本实施方式中，两个转子叶片82以螺旋方向彼此相反的姿势分别配置于转子轴81的右侧和左侧。在转子轴81朝向图3所示的方向旋转时，右侧转子叶片82将混炼材料输送至左侧，左侧转子叶片82将混炼材料输送至右侧。换言之，在转子轴81朝向图3所示方向旋转时，两个转子叶片82分别将混炼材料从转子轴81的轴向端部输送至转子轴81的轴向中央。

图3所示的第2转子4具备圆柱状转子轴91和从转子轴91的外周面突出的转子叶片92。第2转子4具有相对于与前后方向8垂直且位于距离第1转子3和第2转子4相同距离的面与第1转子3对称的形状。另外，在本实施方式中，对第2转子4和第1转子3彼此对称的例子进行说明，但是，并非一定要完全对称。第2转子4以转子轴91的中心轴(即，第2轴线93)与左右方向9平行的姿势且以第2轴线93为中心能够转动的状态配置于混炼槽1的内部空间S。以下，在第2转子4中，有时将与第2轴线93平行的方向记载为轴向，将与第2轴线93正交的方向记载为径向，将与第2轴线93正交的平面内的与径向正交的方向记载为周向。转子叶片92为第3部位的一例。

转子叶片92为以螺旋状配置于转子轴91的外周面的板状部件。在本实施方式中，两个转子叶片92以螺旋方向彼此相反的姿势配置于转子轴91的右侧和左侧。在转子轴91朝向图3所示方向旋转时，右侧转子叶片92将混炼材料输送至左侧，左侧转子叶片92将混炼材料输送至右侧。换言之，在转子轴91朝向图3所示方向旋转时，两个转子叶片92分别将混炼材料从转子轴91的轴向端部输送至转子轴91的轴向中央。

第1轴线83与第2轴线93平行。即，第1转子3与第2转子4彼此平行。如图3所示，第1转子3及第2转子4通过未图示的马达的驱动朝向彼此相反的方向旋转。

第1转子3的转子轴81的直径和第2转子4的转子轴91的直径相等。将第1转子3的转子叶片82的径向端部与第1轴线83之间的距离称作第1转子3的转子半径。将第2转子4的转子叶片92的径向端部与第2轴线93之间的距离称作第2转子4的转子半径。第1转子3的转子半径和第2转子4的转子半径相等。

如图1所示，右侧转子叶片82的右侧端部84和左侧转子叶片82的左侧端部85形成为圆弧形状。虽未图示，右侧转子叶片92的右侧端部和左侧转子叶片92的左侧端部形成为圆弧形状。

图1及图2所示的混炼槽1具有用于区划混炼槽1的内部空间S的周壁6和一对侧壁5。侧壁5设置成，与周壁6连接并且沿上下方向(高度方向)7延伸。周壁6位于内部空间S的周面。

如图1所示，一对侧壁5以与左右方向9正交的姿势配置。即，一对侧壁5以与第1轴线83及第2轴线93交叉(正交)的姿势配置。在侧壁5的下侧形成有沿左右方向9凹陷的凹部5a。凹部5a的与周壁6连接的连接部5b形成为曲率半径与转子叶片82的端部84、端部85及转子叶片92的端部的曲率半径相同的圆弧形状。另外，这些部位的曲率半径也可以彼此不同。

如图2所示，周壁6具有第1壁10、第2壁20、第3壁30及一对上壁40。

第1壁10以与侧壁5正交的姿势配置于第1转子3的周围。第1壁10中的面向内部空间S的第1面11为以第1轴线83为中心轴的圆柱面。

第2壁20以与侧壁5正交的姿势配置于第2转子4的周围。第2壁20中的面向内部空间S的第2面21为以第2轴线93为中心轴的圆柱面。

一对上壁40以与侧壁5正交且与前后方向8垂直的姿势配置于第1壁10及第2壁20的上方。其中一个上壁40与第1壁10连接，另一个上壁40与第2壁20连接。

如图2及图4所示，第3壁30位于第1壁10与第2壁20之间且与第1壁10及第2壁20连接。第3壁30的面向内部空间S的面与第1壁10的第1面11平滑地连续。第3壁30的面向内部空间S的面与第2壁20的第2面21平滑地连续。第3壁30的面向内部空间S的面成为连接第1壁10的第1面11和第2壁20的第2面21的脊状面。

如图2及图4所示，第3壁30具有位于左右方向9上的中央的第1部位31及相对于第1部位31分别位于左右方向9上的右侧和左侧的一对第2部位35。右侧的第2部位35与右侧的侧壁5接触。左侧的第2部位35与左侧的侧壁5接触。另外，在以下说明中，对第1部位31和第2部位35由不同部件构成的情况进行说明，但也可以由相同部件形成为一体。

如图2所示，第1部位31的上表面32为圆柱面，其中心轴与第1轴线83及第2轴线93平行。第1部位31的前表面33与第1壁10的第1面11平滑地连续。第1部位的后表面34(参考图4)与第2壁20的第2面21平滑地连续。另外，第1部位31的上表面32无需一定是圆柱面。

如图1所示，一对第2部位35具有相对于与左右方向9垂直的平面彼此对称的形状。以下，对右侧的第2部位35进行说明。如图4所示，第2部位35具有上表面(即，第3面)36、前表面(即，第4面)37及后表面(即，第5面)38。

如图2及图4所示，第4面37(前表面)与第1壁10的第1面11平滑地连续。如图2所示，与第1壁10的第1面11相同地，第4面37的与侧壁5连接的连接部附近也为以第1轴线83为中心轴的圆柱面。

如图2及图4所示，第5面38(后表面)与第2壁20的第2面21平滑地连续。如图2所示，与第2壁20的第2面21相同地，第5面38的与侧壁5连接的连接部附近也为以第2轴线93为中心轴的圆柱面。

如图4所示，第3面36(上表面)与第4面37及第5面38平滑地连续，并且随着朝向左右方向9上的左侧而向下倾斜。第3面36的左端与第1部位31的上表面32平滑地连续。换言之，第2部位35形成为其表面与第1壁10的第1面11、第2壁20的第2面21及第1部位31的上表面32平滑地连续并且随着朝向左右方向9上的右侧而向上隆起从而在与右侧的侧壁5连接的连接点成为顶点的形状。

如图2所示，将包括第1轴线83和第2轴线93的平面设为假想平面P。假想平面P与上下方向7垂直。如图1所示，从前后方向8观察时，第2部位35与假想平面P之间的距离D2小于第1部位31与假想平面P之间的距离D1。在本实施方式中，第2部位35的上表面(即，第3面36)随着沿左右方向9从第1转子3的端部朝向中央而向下倾斜。因此，第2部位35与假想平面P之间的距离D2随着沿左右方向9从第1转子3的端部朝向中央而增加。在第2部位35的任意位置上，距离D2皆小于距离D1。即，第2部位35在上下方向7(高度方向)上的高度高于第1部位31在上下方向7上的高度。在此，第2部位35在上下方向7(高度方向)上的高度是指：上下方向7(高度方向)上的位置距作为基准的位置(例如，混炼槽1的内部空间的下侧端部或第1面11的最低点)的距离。而且，第2部位35的第3面36在上下方向7(高度方向)上的高度随着沿左右方向9从第1转子3的端部朝向中央部而变低。

以下，对第1转子3与侧壁5的各部位之间的距离进行说明。另外，若无特别的记载，则对距离D3、距离D4、距离D5进行的比较是在左右方向9(旋转轴向)上的同一位置进行的。例如，图2所示的距离D3、距离D4、距离D5皆表示相当于图1中的沿Ⅱ-Ⅱ线剖切的剖视图的左右方向9上的位置处的距离。

如图2所示，第1壁10的第1面11为以第1轴线83为中心轴的圆柱面。因此，第1壁10的第1面11与第1轴线83之间的距离D3在第1面11的右端至左端之间恒定。

第3壁30的第1部位31的前表面33与第1壁10的第1面11平滑地连续。详细而言，第3壁30的第1部位31的前表面33与第1轴线83之间的距离D4在第1部位31的前表面33与第1壁10的第1面11连接的部位与距离D3相等。并且，在未面向第1转子3的第1部位31的除了前表面33以外的部位，距离D4大于距离D3。换言之，距离D4为距离D3以上。

第3壁30的第2部位35的第4面37(前表面)与第1壁10的第1面11平滑地连续。详细而言，第3壁30的第2部位35的第4面37与第1轴线83之间的距离D5在任意位置上均与距离D3相等。

综上所述，由于距离D3、距离D4及距离D5相等，因此由面向第1转子3的第1壁10的第1面11、第3壁30的第1部位31的前表面33及第3壁30的第2部位35的第4面37(前表面)构成的周面成为以第1轴线83为中心的圆柱面，并且成为与正圆的周面大致相同的形状。因此，制造时容易进行加工。

图3中的双点划线Q表示第1转子3进行转动时转子叶片82的径向端部所通过的圆筒状的假想面。假想面Q的中心轴与第1轴线83一致。假想面Q与第1轴线83之间的距离D6(即，转子叶片82的径向端部与第1轴线83之间的距离D6)在第1面11的右端至左端之间恒定且小于距离D3。另外，在以下说明中，有时将第1轴线83与假想面Q之间的距离记载为第1轴线83与转子叶片82的径向端部之间的距离。

转子叶片82的径向端部与第1壁10的第1面11之间的距离D7为从第1壁10的第1面11与第1轴线83之间的距离D3减去假想面Q与第1轴线83之间的距离D6的距离。距离D7在第1面11的右端至左端之间恒定。

转子叶片82的径向端部与第3壁30的第1部位31的前表面33之间的距离D8为从前表面33与第1轴线83之间的距离D4减去假想面Q与第1轴线83之间的距离D6的距离。因此，转子叶片82的径向端部与第3壁30的第1部位31的前表面33之间的距离D8在第1部位31的前表面33与第1壁10的第1面11连接的部位处与距离D7相等，而在其余的部位处则大于距离D7。第1部位31的前表面33与第1壁10的第1面11连接的部位处的距离D8为转子叶片82的径向端部与第3壁30的第1部位31的前表面33之间的最短距离。在本实施方式中，该最短距离与距离D7相等。

转子叶片82的径向端部与第3壁30的第2部位35的第4面37之间的距离D9为从第4面37与第1轴线83之间的距离D5减去假想面Q与第1轴线83之间的距离D6的距离。因此，转子叶片82的径向端部与第3壁30的第2部位35的第4面37之间的距离D9在第2部位35的第4面37与第1壁10的第1面11连接的部位处与距离D7相等，而在其余的部位处则大于距离D7。第2部位35的第4面37与第1壁10的第1面11连接的部位处的距离D9为转子叶片82的径向端部与第3壁30的第2部位35的第4面37之间的最短距离。在本实施方式中，该最短距离与距离D7相等。即，在本实施方式中，第2部位35与转子叶片82之间的最短距离和第1壁10的第1面11与转子叶片82之间的距离D7相等。另外，也可以将第2部位35的形状确定为，第2部位35与转子叶片82之间的最短距离大于第1壁10的第1面11与转子叶片82之间的距离D7。

如图4所示，在本实施方式中，第3壁30具有第1部位31和第2部位35。如图1所示，第2部位35与假想平面P之间的距离D2小于第1部位31与假想平面P之间的距离D1。即，第2部位35在上下方向7上的高度(第2部位35在侧壁5的延伸方向上的高度)高于第1部位31在上下方向7上的高度。换言之，第2部位35与假想平面P之间的空间变得小于第1部位31与假想平面P之间的空间。详细而言，高度变低。其结果，能够抑制混炼材料滞留于第2部位35与假想平面P之间的空间。由此，能够更加均匀地混合混合材料。

并且，在本实施方式中，第2部位35具有第3面36，该第3面36与假想平面P之间的距离随着沿左右方向9从第1转子3的端部朝向中央部而变大(参考图4)。换言之，第3面36在上下方向7(高度方向)上的高度随着沿左右方向9(第1转子3的轴向)朝向端部而变高。即，第3面36随着沿左右方向9从第1转子3的端部朝向中央部而向下倾斜。若输送到转子的混炼材料从上方接触到第2部位35，则混炼材料被第3面36引导而沿着左右方向9朝向转子的中央部移动。其结果，能够进一步抑制混炼材料滞留于第2部位35与假想平面P之间的空间。由此，能够更加均匀地混合混合材料。

并且，如图4及图2所示，在本实施方式中，第2部位35具有与所述第1壁10的所述第1面11连续的第4面37及与所述第2壁20的所述第2面21连续的第5面38。因此，若输送到转子的混炼材料从上方接触到第2部位35，则混炼材料被第4面37引导而输送到第1壁10的第1面11与第1转子3之间，而且混炼材料被第5面38引导而输送到第2壁20的第2面21与第2转子4之间。其结果，能够进一步抑制混炼材料滞留于第2部位35与假想平面P之间的空间。由此，能够更加均匀地混合混合材料。

并且，在本实施方式中，第2部位35与侧壁5接触。其结果，在侧壁5的附近，能够进一步抑制混炼材料滞留于第2部位35与假想平面P之间的空间。由此，能够更加均匀地混合混合材料。

并且，在本实施方式中，第3壁30具有一对第2部位35，其中一个第2部位35与一个侧壁5接触，另一个第2部位35与另一个侧壁5接触。其结果，在一对侧壁5这两者的附近，均能够进一步抑制混炼材料滞留于第2部位35与假想平面P之间的空间。由此，能够更加均匀地混合混合材料。

并且，在本实施方式中，第2部位35的第4面37与第1轴线83之间的距离D5和第1壁10的第1面11与第1轴线83之间的距离D3相等。因此，位于左右方向上的相同位置的截面的周面成为与正圆的周面大致相同，由此容易制造出本装置。

并且，在本实施方式中，第2部位35的第4面37与转子叶片82的径向端部之间的最短距离和第1壁10的第1面11与转子叶片82径向端部之间的距离D7相等。另外，也可以将第2部位35的形状确定为，该最短距离大于距离D7。即，第2部位35的第4面37与转子叶片82的径向端部之间的最短距离为第1壁10的第1面11与转子叶片82径向端部之间的距离D7以上。因此，与该最短距离小于距离D7的情况相比，能够将混炼材料从第2部位35的附近顺畅地送入第1壁10与转子叶片82径向端部之间。其结果，能够进一步抑制混炼材料滞留于第2部位35与假想平面P之间的空间。由此，能够更加均匀地混合混合材料。

并且，在本实施方式中，转子叶片的端部形成为圆弧形状。侧壁5的凹部5a中的与周壁6连接的连接部5b形成为曲率半径与转子叶片的端部的曲率半径相同的圆弧形状。由此，能够抑制混炼材料滞留于侧壁5与周壁6的连接部。

[变形例1]

在上述实施方式中，对第3壁30的第2部位35具有倾斜的上表面(即，第3面36)的例子进行了说明。此外，第2部位35的上表面(即，第3面36)也可以设为水平面。该第3面36与第1部位31的上表面之间也可以设有台阶。

[变形例2]

在上述实施方式中，对第2部位35的第4面37(前表面)与第1壁10的第1面11平滑地连续，且第5面38(后表面)与第2壁20的第2面21平滑地连续的例子进行了说明。此外，这些面与面的接合部也可以存在台阶、棱线或沟槽等。其他面的接合部也相同。当然，若面与面的接合部为平滑的连续面，则能够抑制混炼材料的滞留，因此优选。

[变形例3]

在上述实施方式中，对第3壁30具有一对第2部位35的例子进行了说明。此外，也可以采用第3壁30具有一个第2部位35的方式。

[变形例4]

在上述实施方式中，对暴露于第1转子的内部空间的周面成为与正圆的周面大致相同的形状的(D3＝D5)例子进行了说明。但是，并非一定要成为与正圆的周面相同的形状，例如也可以成为D5＞D3。

[变形例5]

在上述实施方式中，对距离D3从第1面11的右端至左端之间均恒定的例子进行了说明。但是，D3并非一定要在左右方向上始终保持恒定。例如，在位于左右方向上的一端的第1位置和位于左右方向上的中央的第2位置，D3可以设为相同的值，而在其他位置，D3可以设为稍微不同的值。但是，若D3在左右方向上始终保持恒定(而且D5也恒定)，则容易制造本装置的混炼槽。

[变形例6]

另外，也可以将混炼槽1形成为，第2部位35的第4面37与第1轴线83之间的距离D5成为第1壁10的第1面11与第1轴线83之间的距离D3以上。此时，将第2部位35与第1轴线83之间的最短距离设为与距离D3相等。第2部位35的第4面37与第1转子3之间的距离成为第1面11与第1转子3之间的距离以上。因此，与该最短距离小于距离D3的情况相比，能够将混炼材料从第2部位35的附近顺畅地送入第1壁10与第1转子3之间。其结果，能够进一步抑制混炼材料滞留于第2部位35与假想平面P之间的空间。由此，能够更加均匀地混合混合材料。

并且，也可以将混炼槽1形成为，第2部位35的第4面37与转子叶片82的径向端部之间的最短距离成为和第1壁10的第1面11与转子叶片82径向端部之间的距离D7相等。也可以将第2部位35的形状确定为，该最短距离大于距离D7。此时，第2部位35的第4面37与转子叶片82的径向端部之间的最短距离为第1壁10的第1面11与转子叶片82径向端部之间的距离D7以上。因此，与该最短距离小于距离D7的情况相比，能够将混炼材料从第2部位35的附近顺畅地送入第1壁10与转子叶片82径向端部之间。其结果，能够进一步抑制混炼材料滞留于第2部位35与假想平面P之间的空间。由此，能够更加均匀地混合混合材料。

2.第2实施方式

图5是本发明的第2实施方式所涉及的混炼装置的混炼槽101的主要部分剖视立体图。图5中示出了混炼槽101的侧壁5及周壁106的形状。

本实施方式所涉及的混炼槽101与上述第1实施方式所涉及的混炼槽1的不同之处在于：在上述第1实施方式中，第2部位35构成第3壁30的一部分，相对于此，在本实施方式中，第2部位102从侧壁5突出设置；在上述第1实施方式中，第1部位31的上表面32形成为曲面，相对于此，在本实施方式中，上表面103形成为平面。另外，其他结构则与第1实施方式所涉及的混炼槽1相同。

如图5所示，第1部位31的上表面103呈沿左右方向9延伸的细长矩形形状。在该上表面103的右端部设置有缺口部104，如图5所示，形成有沿上下方向7朝下下沉尺寸T的台阶。另一方面，第2部位102设置于侧壁5上，并且朝向左右方向9上的左侧突出。即，由设置于侧壁5上的凸部构成上述第2部位102。与上述第1实施方式相同地，该第2部位102具备第3面36、第4面37及第5面38。第2部位102的左端的壁厚尺寸对应于上述尺寸T。因此，上述第2部位35与上述第1部位31之间不会存在台阶而连续。

然而，第2部位102的左端的壁厚尺寸也可以与上述尺寸T不相对应，在第1部位31与第2部位35之间存在台阶也可。此时，可以在第1部位31上不设置上述缺口部104，上述上表面103可以为沿左右方向9延伸的完整的平面。

如此，将第2部位102设置于侧壁5具有如下优点：混炼槽101的制造过程变得简单且制造成本降低。并且，由于上述第1部位31的上表面103形成为平面，因此第1部位31的形状变得简单，能够进一步降低混炼槽101的制造成本。另外，在本实施方式中，上述上表面103形成为平面，但是，也可以像上述第1实施方式那样将第1部位31的上表面32形成为曲面。

3.第3实施方式

图6是本发明的第3实施方式所涉及的混炼装置的混炼槽110的主要部分放大立体图。图6中示出了混炼槽110的包括第3壁111在内的周壁112的形状。

本实施方式所涉及的混炼槽110与第1实施方式所涉及的混炼槽1不同之处在于：在上述第1实施方式中，第3壁30的第1部位31的上表面32形成为曲面，相对于此，在本实施方式中，第1部位117的第3壁111的上表面118形成为平面；在上述第1实施方式中，第3壁30的第2部位35为第3面36、第4面37及第5面38连续的曲面，相对于此，在本实施方式中，第2部位113由多个平板114～116构成。另外，其他结构则与第1实施方式所涉及的混炼槽1相同。

图7是第2部位113的放大图。

在本实施方式中，第2部位113由三张平板114～116构成。各平板114～116竖立设置于第3壁111的上表面118上并且配置成悬臂状。各平板114～116在左右方向9上的右侧端部隔着间隔B依次排列。各平板114～116可以与第3壁111形成为一体，也可以利用已知的固定方法而固定于上述上表面118上。

在本实施方式中，如图7所示，平板114～116呈矩形。平板115的厚度尺寸A并不受特别限定，但是考虑到该混炼装置的运转，需要确保足够的刚性。平板114、116的厚度设定成与平板115的厚度尺寸A相同，但也可以设为与该尺寸A不同。如图6所示，各平板114～116的宽度尺寸B与上述上表面118的宽度尺寸一致。然而，该尺寸B也可以设为与上述上表面118的宽度尺寸不同。

平板114的高度尺寸H设定成与上述第1实施方式所涉及的第2部位35的高度相对应。即，该高度尺寸H随着沿第1轴线83(参考图3)从第1转子3的端部朝向中央部而逐渐变低。换言之，平板115及平板116的高度分别设定成从平板114的高度尺寸H随着朝向左右方向9上的左侧而依次变低。在本实施方式中，平板114～116的上端沿着虚线119排列。该虚线119为直线，但并不只限定于此，也可以将该平板114～116的高度设定成平板114～116的上端沿着曲线状的双点划线120排列。此时，双点划线120可以与上述第1实施方式所涉及的第3面36(第2部位35的上表面)的棱线一致。

在本实施方式中，三张平板114～116设置于上述上表面118上，但是，也可以排列设置更多的平板。然而，此时，优选各平板的上端沿着上述虚线119或双点划线120排列。并且，还可以采用圆棒或方棒及其他棒状部件来代替各平板114～116。即，该棒状部件的截面形状可以为矩形，也可以为圆形，还可以为多边形，但优选这些棒状部件的高度尺寸设定成与上述高度尺寸H相同。

在本实施方式中，由于上述平板114～116沿左右方向9排列设置且各平板114～116的上端沿着上述虚线119或双点划线120排列，因此，其相当于上述第1实施方式中的第2部位35的第3面36、第4面37及第5面38，能够发挥相同的效果。而且，在本实施方式中，由于第3壁111的结构变得极其简单，因而具有能够进一步降低混炼槽110的制造成本的优点。

符号说明

1-混炼槽,3-第1转子,4-第2转子,5-侧壁,6-周壁,10-第1壁,11-第1面,20-第2壁,21-第2面,30-第3壁,31-第1部位,35-第2部位,36-第3面,37-第4面,38-第5面,81-转子轴,82-转子叶片,83-第1轴线,91-转子轴,92-转子叶片,93-第2轴线,100-混炼装置,101-混炼槽,102-第2部位,103-上表面,106-周壁,110-混炼槽,111-第3壁,112-周壁,113-第2部位,114-平板,115-平板,116-平板,117-第1部位,118-上表面,S-内部空间,P-假想平面。

Claims

1.一种混炼装置，其具有混炼槽，该混炼槽具备可供第1转子及第2转子配置的内部空间、位于所述内部空间的周面的周壁及与所述周壁连接并且沿高度方向延伸的侧壁，其中，

所述周壁具有：

第1壁，其配置于供所述第1转子配置的内部空间的周围；

第2壁，其配置于供所述第2转子配置的内部空间的周围；及

第3壁，其位于所述第1壁与所述第2壁之间并且与所述第1壁及所述第2壁连接，

所述第3壁具有：

第1部位；及

第2部位，其位于所述第1部位与所述侧壁之间，并且所述第2部位在所述高度方向上的高度高于所述第1部位在所述高度方向上的高度，所述第2部位在所述高度方向上的高度随着朝向所述侧壁而变高。

2.根据权利要求1所述的混炼装置，其中，

所述第2部位具有第3面，该第3面在所述高度方向上的高度随着沿所述第1转子的中心轴方向从所述第1转子的端部朝向中央部而变低。

3.根据权利要求1或2所述的混炼装置，其中，

所述第1壁具有面向所述内部空间的第1面，

所述第2壁具有面向所述内部空间的第2面，

所述第2部位具有与所述第1壁的所述第1面连续的第4面及与所述第2壁的所述第2面连续的第5面。

4.根据权利要求1或2所述的混炼装置，其中，

所述第1壁具有面向所述内部空间的第1面，

所述第2壁具有面向所述内部空间的第2面，

所述第2部位与所述第1转子的中心轴之间的距离和所述第1壁的所述第1面与所述中心轴之间的距离相等。

5.根据权利要求1或2所述的混炼装置，其中，

所述第1壁具有面向所述内部空间的第1面，

所述第2壁具有面向所述内部空间的第2面，

所述第2部位与所述第1转子的中心轴之间的距离为所述第1壁的所述第1面与所述中心轴之间的距离以上。

6.根据权利要求1或2所述的混炼装置，其中，

所述混炼装置还具备所述第1转子，

所述第1壁具有面向所述内部空间的第1面，

所述第2壁具有面向所述内部空间的第2面，

所述第1转子具有转子轴和从所述转子轴的外周面突出的第3部位，

所述第2部位与所述第3部位之间的距离和所述第1壁的所述第1面与所述第3部位之间的距离相等。

7.根据权利要求1或2所述的混炼装置，其中，

所述第2部位与所述侧壁接触。

8.根据权利要求7所述的混炼装置，其中，

所述混炼装置具有一对所述第2部位，其中一个所述第2部位与一个所述侧壁接触，另一个所述第2部位则与另一个所述侧壁接触。

9.根据权利要求1或2所述的混炼装置，其中，

所述第2部位由设置于所述侧壁(5)上的凸部构成。

10.根据权利要求1所述的混炼装置，其中，

所述第2部位(113)由沿着所述第1转子的中心轴方向排列设置于所述第1部位上的多个棒状部件构成，

各个棒状部件在所述高度方向上的高度随着从所述第1转子的端部朝向中央部而变低。

11.根据权利要求1或2所述的混炼装置，其中，

所述第1壁具有面向所述内部空间的第1面，

所述第2壁具有面向所述内部空间的第2面，

所述第1转子的中心轴方向上的第1位置处的所述第1壁的所述第1面与所述第1转子的中心轴之间的距离和所述第1转子的中心轴方向上的与所述第1位置不同的第2位置处的所述第1壁的所述第1面与所述中心轴之间的距离相等。